卓越的精益现场管理

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,卓越的精益现场管理,精益生产,改变世界的生产方式,Trauson,1,课程内容简介,Course,details,模块一：卓越现场的精益思想,模块二：打造和维护卓越制造,现场的基础可视化工作现场,Trauson,2,第一部分,卓越现场的精益思想,-,Trauson,3,眉毛,VS,胡子,Trauson,4,7,用户,员工,产品,企业经营循环,利润,Trauson,标准化,生产运作管理之屋,条件氛围,要素组成,最终目标,关键指标,（软件和硬件）,利 润,质量、成本、交期,人、设备,工艺,材料,标准化作业,持续改善,团队合作 士气 合理化建议,Trauson,5,软件,硬件,产品,员工,效率,为什么需要生产运作管理,连接技术,Trauson,设备,工艺,厂房,制度,规范,标准,尽善尽美,6,如何理解,“管理”,“领导”,Trauson,7,制造过程,设备,产品和服务,最短供货周期,最高运营效率,最完美质量,最低廉价格,成本,世界级的竞争者的条件,Trauson,最小库存,零损失,零缺陷,材料、人工,8,卖方市场,VS,买方市场,Trauson,9,想象一下,试想一下你们的生产过程,中哪些可以定义为浪费？,Trauson,10,精益生产的定义：,通过持续改进措施，,识别,和,消除,所有制造过程中的,浪费 /非增值型作业,浪费!,Trauson,11,如何提高制造系统的运营效率？,消除浪费，打造低成本,浪费的定义,消除浪费的意义,浪费的起因,消除浪费的技巧,消除浪费的步骤,消除浪费的原则,Trauson,12,vfsdg,提高制造系统运营效率有以下三种途径：,1.,2.,3.,Trauson,投入不变，产出增加（提高生产效率、精益改善.),产出不变，投入减少(降低产品报废),投入减少，产出增加,13,问题,假如商品售价中成本占,90,，利润为,10,把利润提高一倍的途径：,1.,2.,3.,降低成本,10%,（通过生产效率、质量,),销售额增加,产品价格上调,Trauson,14,精益生产之父的名言,减少,一成,浪费,就等于,Trauson,增加一倍销售额,15,浪费的定义,不为产品,增加价值,的任何事情,不利于生产不符合客户要求的任何事情,顾客不愿付钱由你去做的任何事情,美国专家：凡是超出增加产品价值,所必需的,绝对最少,的物料、机器、,人员、场地等各种资源的部分，,都是浪费。,Trauson,事例：生产增加人员、设备或加班,却未带来额外产出，这些都是浪费,16,识别浪费（七类）,1.,2.,纠正错误,过量生产,3.,4.,5.,6.,7.,物料搬运,动作,等待,库存,过量加工,1.,2.,3.,4.,5.,6.,7.,C,orrection,O,ver,production,M,aterial,Movement,M,otion,W,aiting,I,nventory,P,rocessing,C,O,M,I,W,P,7,M,COMMWIP,Trauson,17,七种浪费,纠正错误,1,表现：,额外的时间、场地和人工,进行检查，返工等工作,由此而引起的无法准时交,货,定义：对产品进行检查，返工等补救措施,Trauson,检验对生产未增加产品价值，也属于一种浪费，可以通过减少,检验人员来降低这种浪费,18,七种浪费,纠正错误,2,起因：,工艺能力不稳定,（创亿委托产品中经常有工艺改变，影响我们正常加工）,过度依靠人力来发现错误,员工缺乏培训,供应商质量不稳定,（现很多外加工产品出现质量不好就拿回去返工，,间接也是影响我们生产周期）,Trauson,19,使浪费最小,/,消除浪费的技巧,纠正错误,稳定工艺能力，对系统能力进行监测并采取稳,定措施,稳定供应商原材料质量,在线测量（尽量使用自动在线测量设备）,差错预防/减少变化,加强员工操作技能、问题,识别技能等的培训,Trauson,20,对系统能力进行监测并采取稳定措施,Trauson,我们看板图片,21,对系统能力进行监测并采取稳定措施,Trauson,22,稳定供应商原材料质量,（目前我们没有）,Trauson,23,材料按色标摆放举例,做个标牌，可以让所有人知道什,么颜色代表哪一种原材料,24,七种浪费,过量生产,定义：生产多于需求或生产快于需求,特征：,库存堆积,额外的设备需求,额外的货架需求,额外的人员需求,额外的场地需求,Trauson,库存管理成本（人工、场地、环境）,多占用资源,生产模式：库存驱动（常规）、订单驱动（较少采用）,25,七种浪费,过量生产,起因：,生产能力不稳定,缺乏交流（内部、外部）,换型时间长,开工率低,生产计划不协调,对市场的变化反映迟钝,Trauson,26,使浪费最小,/,消除浪费的技巧,过量生产,小批量生产,改善运营效率,进行,连续流动,的加工,改善沟通,。,Trauson,27,Trauson,28,物料状态提示信息看板,Trauson,29,Trauson,30,Trauson,常用原材料需要有合理的安全库存，如果出线缺料会对生产现场带来影响,（计划、设备、人员都得调整）,31,七种浪费,物料搬运,1,定义：对物料的任何移动,表现：,需要额外的铲车,需要额外的储存场所,需要额外的运输工具存放场地,不正确的库存数量,增加产品在搬运中损坏、损失的机会,Trauson,32,搬运,7:30为上班时间,Trauson,33,七种浪费,物料搬运,2,起因：,工作场地缺乏组织,不合理的生产布局,生产批量设置不合理,集中的库存存放区,Trauson,34,现场生产中的搬运,Trauson,1,、数车加工吸塑盒摆放，员工需要到另一头取用，距离较远,2,、纵切、加工中心工具柜较少，员工换刀找工具要走一段距离,3,、加工中心工装区域布局，常用工装靠外摆放，方便拿取,35,使浪费最小,/,消除浪费的技巧,材料移动,改善布局,指定和优化运输路线、时间、方式,小型容器/工具箱/拆分货柜中原料,按需收发料,。,Trauson,36,原来的布局,生产线,生产线,成品库,原料、配,件库,检验区/中心,Trauson,37,成品库,原来的布局,生产线,生产线,原料、配,件库,Trauson,检验,检验,38,七种浪费,动作,1,定义：对产品不产生价值的任何人员,和设备的动作,表现：,过多的、过度的弯腰、抬头和取物,人找工具,设备和物料距离过大引起的走动,流水线,人或机器“特别忙,”,Trauson,39,七种浪费,动作,2,起因：,办公室，生产场地和设备规,划不合理,工作场地,没有组织,人员及设备的效率低,没有考虑,人机工程学,-IE,工作方法不一致,Trauson,40,布局改善,以前的布局,每人两台设备，平行,操作,设备一,设备二,0.8M,2M,2M,Trauson,41,布局改善,改善后,的布局,每人两台设备，,对面操作,设备一,设备二,Trauson,42,使浪费最小,/,消除浪费的技巧,动作,改进工作站设计,紧缩设备布局和零件呈递,标明/为生产线侧的贮存区域做标记,标准操作规程,Trauson,43,七种浪费,等待,1,定义：人员以及设备等资源的空闲,表现：,人等机器,（坏了，没人修，修的慢等）,机器等人,人等人,不均衡的任务分配,非计划的停机,Trauson,44,七种浪费,等待,2,起因：,不一致的工作方法,生产换型时间长,人员和设备的配合效率低,生产设备不适合,缺少部分设备,设备总是停机,Trauson,45,使浪费最小,/,消除浪费的技巧,等待,构建单元/多任务-一人多岗，一人多机,快速换型,改善人机关系,合理细致安排任务,快速响应/支持,标准操作规程,优化设备/预防性维修设备,Trauson,46,工具的现场定置,Trauson,47,Trauson,工具现场定位,现场工具柜图片,定制定位备好所有常用工具，为防止丢失，可以打出员,工姓名卡片，当某个员工拿走工具将其卡片放在相应位置,48,七种浪费,库存,1,定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应,表现：,需要额外的进货区域,停滞不前的物料流动,发现问题后需要进行大量返工,需要额外资源进行物料搬运(人员，,场地，货架，车辆等等),对客户要求的变化不能及时反应,49,七种浪费,库存,2,起因：,生产能力不稳定,错误的管理决定,生产换型时间长,生产计划不协调,市场调查不准确,50,1.,库存量高,2.,生产周期长,3.,返修率高,4.,员工工作单调、积极性低,5.,制造系统缺乏弹性，反应速度慢,6.,阻碍知识和能力的发挥,大批量生产方式的致命弱点,51,机器,故障,销售,问题,换模,时间长,沟通,不佳,质量,低劣,计划,性差,生产不均衡,缺勤,率高,机器,故障,销售,问题,换模,时间长,沟通,不佳,质量,低劣,计划,性差,生产不均衡,缺勤,率高,库存之海,通过库存维持生产,降低库存暴露问题,库存掩盖了问题，是万恶之源！,52,使浪费最小,/,消除浪费的技巧,库存,连续流动的加工过程/拉动系统,减小移转批数量，加快移转,小批量、多频次的物流,改进运营效率,改进一次质量合格率,53,54,七种浪费,过量加工,1,定义：,对客户不产生价值的工作，可以同其他工艺合并,的工作，同客户需求不符的工作，同其他工艺不符的,工作.,亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指,超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费,表现,：,瓶颈工艺,没有清晰的产品/技术标准,无穷无尽的精益求精,冗长的批准程序,55,七种浪费,过量加工,2,起因：,没有按照工艺要求（超过要求）加工,随意引进不必要的先进技术,（加工中心）,由不正确的人来作决定,无效的或指导意义不强的工艺文件,没有正确了解客户的要求,Trauson,56,使浪费最小,/,消除浪费的技巧,过量加工,明确顾客要求,分析工艺过程,检查工艺要求,Trauson,57,下线,人工操作工时t1=1min,线上在制品数量WIP=12pcs,流水线长度L=12m,流水线速度V=1m/min,换型号时间T=L/V+p*t1=16min,改善实例,:,流水线换型,目前状态,上线,下一个,型号,工位数P=4,Trauson,58,Trauson,解决措施：,1,、在线操作，人机合一,2,、间距缩短，在制品减少,3,、两边操作，取消动力传送,59,流水线、传输带是为规模化批量生产,服务的，只要使用流水线必然会有在,制品、传输时间的存在，因此尽可能,少用流水线或使流水线更具有柔性可,以实现精益转化。,与流水线传送带势不两立,Trauson,60,布局改善,搬运、在制品的产生主要是由生产的平面,布局决定的；,过程优化主要是解决过程运行过程中的瓶,径和阻塞；,在小过程已经通畅的前提下，再考虑大过,程直接相连，避免一个过程影响整条线；,布局改善牵涉面大，必须谨慎从事。,Trauson,61,Defect,Processing,Inventory,Processing,Transportation,一种浪费往往会产生另外的浪费,Excessive,Motion,Waiting,Trauson,62,Trauson,消除浪费六字方针,消除,E,liminate,简化,S,implify,合并,C,ombination,63,Trauson,64,消除浪费的,4,大原则,消除浪费是每一个制造系统的根本目标。,为了实现这一目标，就不能将浪费隐藏起来或,忽略掉。,必须努力识别和暴露浪费现象以保证采取恰当,的对策。,隐藏浪费现象或不对它进行暴露将严重破坏我,们进行改进的努力。,Trauson,65,浪费的类型,修正,超量生产,材料移动,动作,等待,库存,加工,浪费的表现,进行额外的检测,增加量具检测站,废品/返修品/分类存放区,额外的库存,按照预测进行生产,倒班/生产能力不均衡,原材料供应次数少,大型容器,信息交流不畅,过度的伸手/弯腰,额外的走动,工具不在生产线侧放置,人等机器,等待原材料,存储/占用空间,计算机处理/计算,工序之间存在大的缓冲区,不必要的加工,要求以上的精密加工,消除浪费的技巧,稳定供应商原材料质量,在线检测,差错预防,/,减少变化,小批量生产,拉动系统,连续流畅加工,指定路线,/,频繁供应,小型容器,/,工具箱,/,原材料分包装,拉动系统,改进工作站设计、标准操作规程,紧缩设备布局和零件呈现,在生产线侧设立工具区域,标准操作规程,多技能工培训,柔性生产单元,连续流畅加工,拉动系统,/,看板生产,改进运行效率,检查工艺要求,分析工艺,消除浪费,/,使浪费最小的技巧、方法举例,Trauson,66,Trauson,67,你还等什么？,蜗牛就是这样变成猎豹的,.,Trauson,68,模块二,打造和维护卓越制造现场的基础,Trauson,69,Trauson,现场就是市场,70,5S是企业管理的基石,Q,品质,C,成本,D,交期,S,服务,T,技术,M,管理,5S,的地位,企业目标,71,5S,的含义,*,整理,(,S,ort),*,整顿,*,清扫,*,清洁,*,素养,(,S,et,in,order),(,S,weep),(,S,tandard),(,S,ustain),Trauson,72,5S,的八大作用,5,1.,亏损为零,S,3.,浪费为零,4.,故障为零,7.,投诉为零,8.,缺勤为零,5.,换型时间,6.,事故为零,2.,不良为零,73,1.,亏损为零,5S,是最佳的推销员,企业至少在行业内，被称为,最干净和整洁的代表。,与客户配合相当好，好口碑,在客户之间相传，忠实的客,户会越来越多。,企业知名度也会提高，很多,人慕名来参观，形成更多潜,在的客户。,产品的信誉也会提高，形成,大家都愿意买的品牌。,Trauson,74,2.,不良为零,5S,是品质零缺陷的护航者,产品严格按标准要求生产。,检测仪器正确地使用和保养，是,确保品质的前提。,干净整洁的生产场所大大提高员,工的品质意识。,机械设备的正常使用和保养，可,以大大减少不良品的产生。,员工事先预防问题发生，而不是,盯在出现问题的事后处理上。,环境整洁有序，异常现象一眼就,可以发现,。,Trauson,75,3.,浪费为零,5S,是节约能手,5S,有助于推动库存的减,少，减少过量生产的浪,费，避免原材料、半成,品、成品库存过多。,避免叉车、手推车等搬运工具需,求过多。,避免购置不必要的设备、办公桌,等办公设备。,避免“寻找”、“等待”、“避,让”等动作上的浪费。,消除“拿起”、“放下”、“清,点”、“搬运”等无附加价值的,动作。,Trauson,76,4.,故障为零,5S,是交货期的保证,工厂无尘化,无碎屑、碎块和漏油，经常,擦拭和保养，开工率高,模具、工装夹具管理良,好，调试、寻找的时间,减少,设备的产能、人员的效率稳,定、综合效率的可控性高,每日进行点检，进行预防性,维护，防患于未然,Trauson,77,5.,换型时间为零,5S,是高效的前提,模具、夹具、工具、,辅料经过整顿，没有,更多的寻找时间、等,待时间、往返移动的,时间、反复确认的时,间。,提高了员工、设备的开工,率，效率大大提高。,有效的5S，能让初学者和,新人一看就懂，快速上岗，,提高培训的效率。,Trauson,78,6.,事故为零,5S,是安全的软件设备,经过整理、整顿之后，运输安,全通道、休息场所、工作台面,不会被占用，减少安全隐患。,物品的放置、搬运方法和积载的高度,考虑了安全的因素，预防性避免一些,安全隐患。,工作场所宽敞、明亮、使物流一目了,然，减少运输途中的不安全因素。,警戒性标识明确、清晰，提示安全第,一。,所有的设备都进行清洁，检修，,能预先发现问题，从而消除安,全隐患。,消防设施齐备，逃生路线明确，万一,发生地震和其他事情时，可最大限度,的保障员工生命安全。,Trauson,79,7.,投诉为零,5S,是标准化的推动者,规范人们按照标准化要求去工作，去执行各项规,章制度，减少部门间的工作协调与投诉。,Trauson,80,8.,缺勤为零,5S,可以创造出快乐的工作岗位,一目了然的工作场所，没有浪,费、勉强、不均衡等弊端，容,易创造和谐的工作氛围。,现场整洁明亮，让人心旷神怡，,不易厌倦和烦恼。,在有活力的工作场所，员工都,由衷地感到自豪和骄傲。,逐渐形成有乐趣地工作氛围，,员工会很少缺勤和旷工。,Trauson,81,形象记忆,5S,说明书,1,5S为“广谱抗菌药”，能有效治疗企业各种情形的,疾病。长期服用能够提高企业免疫力，预防疾病的发生。,本品无任何副作用。,成分,整理、整顿、清扫、清洁、素养。,适用范围,生产车间、仓库、办公室、公共场所、宿舍房间；,水、电、气等企业能源的管理；,企业文化建设，创新管理等；,作用,主要有以下8种作用：,5S是最佳的推销员亏损为零,5S是品质零缺陷的护航者不良为零,5S是节约能手浪费为零,Trauson,82,5S是交货期的保证故障为零,5S是高效率的前提换型时间为零,5S是安全的软件设备事故为零,5S是标准化的推动者投诉为零,5S可以创造出快乐的工作岗位缺勤率为,零,用法,内外、上下兼服，随时随地。,用量,遵师嘱。,注意事项,：一旦开始服用，中途不,能停止，否则会产生,严重的副作用。,形象记忆,5S,说明书,2,Trauson,83,Trauson,84,5S,记忆口诀表,只有整理没整顿,物品真难找得到;,只有整顿没整理,无法取舍乱糟糟;,整理整顿没清扫,物品使用不可靠;,3,S效果怎保证?,清洁出来献一招;,标准作业练素养,坚持到底最重要;,集思广益勤改善,管理水平节节高;,Trauson,85,Trauson,86,目的：,增大空间,防止误用,就得另外增加一张工作台,来放必需品，造成浪费，,并形成恶性循环。,第一个,S:,整理,(seiri),定义：把要与不要的人、事、物分开，,再将不需要的人、事、物加以处理。,特别说明,如果你的工作岗位堆满了,非必要的物品，就会导致,你的必需品无处可放；你,Trauson,87,两个动作,分开,处理,Trauson,88,第一个,S:,整理,(seiri),1.,2.,3.,4.,5.,6.,整理的作用：,改善和增大作业面积,;,现场无杂物,行道畅通,提高工作效率,;,减少磕碰的机会,保障安全,提高质量,;,消除管理上的混放,混料等差错事故,;,有利于减少库存量,节约资金,;,使员工心情舒畅，改变作风,提高工作情绪。,Trauson,89,第一个,S:,整理,(seiri),1.,2.,3.,4.,5.,因缺乏整理而产生的常见浪费,空间的浪费；,零件或产品过期不能使用，造成资金浪费；,场地狭窄，物品不断搬移产生的工时浪费；,管理非必需品的场地需求的人员浪费；,库存管理及盘点时间的浪费。,90,第一个,S:,整理,(seiri),整理的推进要点,每天现场检查，,清除非必要品，,天天坚持，不断,提醒教育，循环,整理。,Trauson,91,整理前后对比图,改善前,改善后,Trauson,92,目的：,物有其位,物在其位,意的取放不会使你的速度加快,反而会让你寻找的时间加倍，,我们必须对物品进行合理定位*,第二个,S:,整顿,(,Seiton,),定义：,整顿,(seiton)-,把需要,的人、事、物加以定量、,定位置的布置和摆放。,特别说明,整顿其实是研究,提高效率,的科,学，它研究怎样才能立即取得,物品，如何立即放回物品。*随,Trauson,93,Trauson,94,物有其位，物在其位,Trauson,95,第二个,S:,整顿,(Seiton),1.,2.,3.,4.,整顿的作用：,提高工作效率；,将寻找时间减少为零；,异常情况（如丢失、损,坏）能马上发现；,不同的人去做，会得出,相同的结果。（已经标,准化）,现场5S工具看板,Trauson,96,第二个,S:,整顿,(,Seiton,),1.,2.,3.,因没有整顿而产生的浪费：,寻找时间的浪费；,（见下页寻找百态图）,停止和等待的浪费；,认为没有而再去多余购买造成的浪费；,Trauson,97,第二个,S:,整顿,(,Seiton,),寻,找,物料寻找百态图,所需物品没有了,急忙订货,寻找后没有找到,好不容易,找到了,订货,下班了,立即找到（寻,找时间为0）,立即能使用,不良品不能使用,数量不够,合适,糟糕,后来又找到,可惜,最好,98,坚持“三易”原则（,3ES),；,同一地点放固定的物品,每一个物品放在固定,的地方。,E,asy,to,find（容易找）,E,asy,to,use（容易用）,E,asy,to,put,back（容易放回）,时刻牢记，,存放的距离,和,使用频率原则,.,Trauson,99,具体解释,区域整顿时遵照,3,Es标准.,分类后的各件保留物品必须保,证物有其位,物在其位.,时刻牢记，,存放的距离,和,使用,频率原则,.,物品定置必须有略图，放在显,眼的地方，让人可以见到.,定置确认后,使用相应的标识物,品进行标识.,对容易混淆的相似物品,须标以,名称或涂上颜色来区别.,Trauson,100,最终目的消除浪费，提高效率,u,物品是否容易放置?,u,是否每件物品都容易取到?,u,物品放置是否与操作者、生产过程,协调一致,u,物品的放置是否将队列、调整可能,、重定位可能最小化?,Trauson,101,第三个,S:,清扫,(,S,eiso),目的：,保持良好的工作情绪,稳定品质,达到零故障，零损耗,取出的物品必须要完好可用，,这是清扫的最大作用。所以，,清扫就是对环境何设备的维护,和点检。,定义：,把工作场所打扫干净，设备,异常时马上修理，使之恢复正常，,创造一个一尘不染的环境,特别说明,经过整理、整顿，必要的物品,处于可以立即使用的状态，但,Trauson,102,“,我们重视产品质量”,干净的工作场所给,客户的印象是：,“我们重视产,品质量”,Trauson,103,清扫活动的要点是：,自己使用的物品，如设备、工,具等，要自己清扫，而不要依,赖他人，不增加专门的清扫工；,对设备的清扫，着眼于对设备,的维护保养。清扫设备要同设,备的点检结合起来，清扫即点,检；清扫设备要同时做设备的,润滑工作，清扫也是保养；,清扫也是为了改善。当清扫地,面发现有飞屑和油水泄漏时，,要查明原因，并采取措施加以,改进。,Trauson,104,清扫活动的,具体实施,检查现场并找到灰尘、碎片和溢出物的根源。,贯彻强硬的纠正措施，,排除问题根源。,找到设备异常原因并进行修理,扫清灰尘、碎片、溢出物.,扫地、拖地板。,检查传送器下部等阴暗角落，找到碎片。,去除机器上的油污。,去除碎片。,清理工作场所将提高,健康性、安全性,质量,员工自豪感,应该有的思想,：,清扫也是检查,Trauson,105,第四个,S:,清洁,(,S,eikeetsu),Trauson,106,第四个,S:,清洁,(,S,eikeetsu),清洁带来的好处：,u,u,u,u,u,u,u,建立逐步改进的基线。,发现错误放置的物品。,发现不符合要求的物品。,发现不安全因素。,加快新员工对生产的熟悉过程。,提高效率。,能保持现场组织情况,Trauson,107,清洁的重点,彻底实施前,3s,并将清扫阶段的问题点分类,针对问题点实施对策，并作成问题改善对策书,对于改善的问题点，现场人员一齐参与学习讨论,制定各类标准书，特别是有关安全和质量方面,将清扫过的场,标准化,，这是,5S,维护和发展的重,点,Trauson,108,标准化的工具,符号,标签,带,/,漆轮廓,最小量、最大量标识,色码系统,文档化,检查表,标签纸,Trauson,109,TEAM,PLAN,实,施：,班组需要定出,(逐条、逐物品),做哪些事来维护现场,管理。,班组需选定内务管理的方式,比如：,分配日常清理任务给每一个组员。,每天分配不同的人员来完成这些任务。,建立职责轮换机制，使每个人在时间表中都有其轮换的位置。,建立任务清单，每个人处理自己的任务。,使用组织区域图，配上要完成它任务清单，并放置,卡片，班组成员轮换岗位。,还有其他许多内务管理任务，需要班组成员共同建立计划,Trauson,110,Trauson,111,Trauson,112,Trauson,113,Trauson,114,第五个,S:,素养,(,S,hitsuke),Trauson,115,素养的重点,不定期循环检查，确保各类工作标准,彻底执行,教育是否彻底，主管是否关心,员工自身严格要求,享受5S带来的乐趣,Trauson,116,5S的目标,大家共同创造一个干净、整洁、舒适有条理的工作,场所。,保持工作场所干净整洁，物品摆放有条,不紊，一目了然，能最大程度地提高,工作效率和员工士气。让员工工作得,更安全、更舒畅，可将各种浪费,降,到,最低点,.,Trauson,117,5S,推进步骤,1.,2.,3.,4.,5.,基础知识前期培训、宣导,讨论制定实施办法，,划定实施责任区域,并开始实施,准备检查袖标、奖罚红、黄旗、检查记,录表,进行检查、评比、奖惩,Trauson,118,5S,检查重点,(,一,),整,理,A,，模具架、夹具架,已,不用的模具、不能使用的模具、夹具,其他非必需物品置于架上,B,，工具箱、抽屉、柜子类,多余或损坏的工具等,多余或未还的物品,其他废品,119,不用或不能用的废旧设备或物品,待处理的多余材料、不良品或报废品,工作台下、传输带下堆放材料、半成品或成品,私人物品如雨伞、拖鞋、茶杯等,其它的死角,5S,检查重点,(,一,),整,理,C,，地面,Trauson,120,D,，配件库、材料库,多年未动用的材料、零配件上面积满灰尘,损坏的料架,已经变质或生锈的材料或零配件,一些不用的物品堆放在角落,是否有几种不同的材料混淆摆在一起？,(,5S,检查重点,一,),整,理,Trauson,121,E,，办公室,1),公文、资料,是否有不用或过期的公文、资料任意摆置？,私人文件是否有参杂于一般资料内？,下班后是否仍有公文随意放置于办公桌上？,公文、资料是否定时归档？,5S,检查重点,(,一,),整,理,Trauson,122,2),室内环境,办公桌上是否摆放与工作无关的物品或资料？,办公桌的抽屉是否塞满物体、公文、,資,料、私人物品等？,办公室内是否放有各种的纸箱或物品,袋？,3),档案夹、事务柜,档案夹是否任意放置于办公桌或事务柜？,档案夹或事务柜是否已破旧不堪使用？,档案夹是否定期清理已经过期的文件、资料？,事务柜内是否摆放了私人物品，如皮包、书籍、衣服等？,(,5S,检查重点,一,),整,理,Trauson,123,F,，品管部门,不能使用的量具、仪器设备,过期已经不能使用的保留样品、测试,品,客户退回的不良品,实验后的材料、零配件或成品,5S,检查重点,Trauson,124,是否有单独且有规划的模具区？,模具架上是否有编号？,模具本身是否有标示？,是否能依作业性质配合颜色管理来区分？,是否在机器设备旁规划下一付模具置放区？,经常使用的模具尽量规划放在工作站的旁边。,考虑上、下模具所需的搬运工具。,5S,检查重点,(,二,),整,顿,A,，模具,Trauson,125,应规划个人只保管经常使用的工具。,很少或偶尔才使用的工具应交由专人保管。,应设计切削工具的保管位置或存放方式，,避免碰伤或撞击。,是否有实施保养措施。,5S,检查重点,(,二,),整,顿,B,，切削工具,Trauson,126,是否可以不使用作业工具？,经常使用的工具是否规划为个人使用与保管？,经常使用的工具应摆放于易取的位置，最好是,肩膀到手肘之间。,应设计最容易归位的方式。,是否善加利用“行迹管理”来协助归位？,很少或偶尔才使用的工具应以班组为单位，统一由专,人保管。,(,5S,检查重点,C,，作业工具,二,),整,顿,Trauson,127,是否有规定放置的处所？,是否有各种防护措施来加以保护？,是否有任何标识来标示校验的时间及内容？,E,，材料、零配件,放置场所是否有明显的标示？,料架是否有明显的标示？,是否品名、料号有标示于容器上？,搬运工具是否有划分区域以供摆放？,是否遵守先进先出原则？,是否直接放于地面上,？,5S,检查重点,(,二,),整,顿,D,，量测器,Trauson,128,是否有规定各部门或工作站最高库存量？,部门间或工作站间的移转是否有使用单据并确实填写？,在制品、半成品的放置方式应以“平行”或“直角”为原,则。,对于不良在制品或半成品应有明确且标识清楚的场所，以,供存放（例如：不良品区，红色标识,）。,是否遵守先进先出原则？,是否直接放于地面上？,5S,检查重点,(,二,),整,顿,F,，在制品、半成品,Trauson,129,G,，文件、档案,文件要以能在,30,秒内取出为原则。,使用不同颜色的卷宗，并清楚的标示内,容。,有无规定档案柜内应存放的资料为何？,5S,检查重点,(,二,),整,顿,Trauson,130,是否有建立完整的机器、设备维修保养制度？,每部机器设备是否有规划责任者？,是否定期教育训练相关人员有关机器设备的操作与保养？,保养时，有无可能配合颜色管理来实施？,是否有更好的方法可以防止污染源浸入机器设备？,是否有漏水、漏油情形？,使用完机器设备是否归定位？,有无规划闲置机器设备区？,5S,检查重点,(,三,),清,扫,A,，机器、设备,Trauson,131,有无区分出走道且严格禁止占用走道或在走,道上作业？,有无规定每日清扫时机及时间？,有无作业区域划分？,有无规划责任者区域？,有无彻底扫除污染源或死角？,有无例行性的点检？,5S,检查重点,(,三,),清,扫,B,，地面,Trauson,132,(,四,),清,洁,1.,有无随时保持责任区域内的整洁？,2.,有无每日作必要的检查？,3.,为了维持整洁，有无改善的方法？,4.,每日擦试防止油污。,5.,设计防止碎屑掉落地面的方法。,6.,不要放过任何“死角”。,5S,检查重点,Trauson,133,(,五,),安,全,1.,是否定期检查各项安全措施？,2.,灭火器是否定期检查，维持在可用状态？,3.,灭火器、消防栓前不可摆放物品。,4.,有无铁钉之类的危险物品在踏板、通道上？,5.,地面有积水的地方是否有电缆铺设？,6.,转轮有无加上护盖以维护安全？,7.,有无按照操作标准书作业？,8.,非责任者是否任意操作机器，而且无需上级,授权？,5S,检查重点,134,9.,10.,11.,12.,13.,14.,15.,16.,堆放的物品有无倒塌的可能？,通,道上有无置放物品？,安全门前有无放置物品？,是否按照规定穿著安全帽、工作鞋？,溶剂区有无禁烟？,有无按规定划设溶剂区？,储存区域有无考虑安全性（如防火,等）？,安全标识是否充分予以利用？,5S,检查重点,(,五,),安,全,Trauson,135,现场管理,5S,推进工具,看板管理,管理看板是帮助员工参与管理、发现问题、解决问,题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的工厂管,理必不可少的工具之一,。,管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情,报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特,别是情报进行的透明化管理活动。,它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、,脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可,以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定,并实施应对措施。,Trauson,136,现场管理,5S,推进工具,看板管理,作用：,显示信息，统一思想,防微杜渐,鼓励竞争,统一文化，树立形象,Trauson,137,