铝合金压铸产品不良认识及分析ppt课件

压铸常见不良缺陷压铸常见不良缺陷v特征、原因及对策特征、原因及对策制作：邢涛制作：邢涛压铸常见不良缺陷特征、原因及对策制作：邢涛1.1.冷纹冷纹 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，无手感，颜色不同于基体金属的纹路，用砂布稍擦几下即可去除。填充速度太快。涂料用量太多。模具温度偏低。模具排气不合理。原因：原因：对策：对策：尽可能降低压射速度。涂料用量薄而均匀。提高模具温度。改善模具排气方式。特征：特征：1.冷纹 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可2.2.欠铸欠铸金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。特征：特征：原因：原因：对策：对策：合金浇注温度及模具温度过低。内浇口速度过低。内浇口位置及截面积大小不当。涂料过多，未被烘干燃尽。排气不畅。适当提高合金浇注温度和模具温度。提高压射速度。正确选择浇口位置及截面积的大小。涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可 开设通气塞。2.欠铸金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。特3.3.气泡气泡铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。特征：特征：模具温度、合金熔炼温度太高。填充速度太高，金属液流卷入气体过多。涂料发气量大，用量过多，使挥发气体被包在铸件表层。排气不畅。开模过早。降低模具、合金溶液至工作温度。降低压射速度，避免涡流包气。选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。清理和增设溢流槽和排气道。调整留模时间。对策：对策：原因：原因：3.气泡铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。特征：模具4.4.缩陷缩陷对策：对策：原因：原因：铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，收缩不均匀；合金收缩率大；内浇口截面积太小；比压低；模具温度太高。修改铸件设计，避免断面厚度突然变化，或在厚薄断面交接处加大圆角；选择收缩率小的合金；合理设置浇注系统，加大内浇口的截面积；增大压射力；调整模具热平衡条件，采用温装置及冷却等。铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，并且内部伴有表面粗糙的缩孔出现。特征：特征：4.缩陷对策：原因：铸件结构设计不合理，有局部厚实部位5.5.裂纹裂纹铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势。裂纹可以分为冷裂纹和热裂纹两种，他们的主要区别是冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。特征：特征：原因：原因：对策：对策：铸件结构不合理，收缩受到阻碍，圆角太小。抽芯及顶出装置工作中发生偏斜，受力不均匀。模具温度过低。开模及抽芯时间太迟。选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。修正模具结构。提高模具到工作温度。缩短开模及抽芯时间。调整合金成分，严格控制有害杂质。5.裂纹铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透6.6.气孔气孔卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的空洞，一般椭圆形状。特征：特征：原因：原因：对策：对策：浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生旋涡。浇道形状设计不良。排气不畅。涂料过多，填充前未燃尽。压铸成型条件不合理。机械加工余量太大。选择有利气体排除的浇口位置和导流形状。直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道。涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。调整快压射速度和慢压射速度的转换点。降低浇注温度，增加比压。减少机械加工余量。6.气孔卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为7.7.变形变形铸件几何形状与设计要求不符 特征：特征：原因：原因：对策：对策：铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。开模过早，铸件刚性不够。铸件斜度太小。取置铸件的操作不当。推杆位置布置不当。堆放不合理或去除浇口方法不当。改进铸件结构，使壁厚均匀。确定最佳开模时间，加强铸件刚性。放大铸造斜度。取放铸件应小心轻取轻放。改善推杆位置，使其合理分布。铸件堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。有的变形铸件可经整形消除。7.变形铸件几何形状与设计要求不符 特征：原因：对策：铸THANK YOUSUCCESS2024/8/29可编辑THANK YOUSUCCESS2023/8/1998.8.碰、压伤碰、压伤特征：特征：原因：原因：对策：对策：铸件表面因外力作用而造成的伤痕。冲剪、整平、铆合时产品与治具贴合面有异物造成压伤。去浇口、清理和搬运流转过程中不小心碰伤。针对产品与治具表面定时清理，治具表面尽可能大的避空。清理铸件要小心，存放及搬运铸件，不应堆叠或互相撞击。8.碰、压伤特征：原因：对策：铸件表面因外力作用而造成的伤9.9.拉模、粘模拉模、粘模顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹。特征：特征：原因：原因：对策：对策：型芯、型壁的铸造斜度大小或出现倒斜度。型芯、型壁有压伤痕。合金粘附模具。铸件顶出偏斜或型芯轴线偏斜。型腔壁表面粗糙。修正模具，有适宜脱模斜度。打光压痕。合理设计浇注系统避免金属流对冲型芯型壁，适当降低填充速度。修正模具结构。抛光型腔表面 9.拉模、粘模顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小10.10.错位错位特征：特征：原因：原因：对策：对策：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移 模具镶块位移。模具导向件磨损。两半模的镶块制造误差。合模处挤压变形造成错位。调整镶块，加以紧固。更换导柱，导套。进行修整，消除误差。针对变形处补焊、打磨、放电 等方式进行修整。10.错位特征：原因：对策：铸件的一部分与另一部分在分型面11.11.龟裂痕龟裂痕由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。模具材料不当，或热处理工艺不正确。模具冷热温度变化大。金属流速高及正面冲刷型壁 正确选用模具材料及合理的热处理工艺。模具在使用时先预热到工作温度，合理控制合金溶液浇注温度。合理设计浇注系统，在满足成型条件下，尽可能用较小的压射速度。特征：特征：原因：原因：对策：对策：11.龟裂痕由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的12.12.飞边飞边特征：特征：对策：对策：原因：原因：压射前机器的锁模力调整不佳。模具变形及滑块损坏，闭锁元件失效。分型面上杂物未清理干净。压射速度过高，形成压力冲击峰过高。检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。检查模具及滑块损坏程度并修整，确保封锁元件起到作用。清除分型面上杂物。适当调整压射速度。铸件边缘上出现的金属薄片。12.飞边特征：对策：原因：压射前机器的锁模力调整不佳。13.13.隔皮隔皮 特征：特征：原因：原因：对策：对策：铸件上局部存在有明显的金属层次。模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动。压射冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。浇注系统设计不当。加强模具刚度，紧固模具部件。调整压射冲头与压射，保证配合良好。合理设计内浇口 13.隔皮 特征：原因：对策：铸件上局部存在有明显的金属层次THANK YOUSUCCESS2024/8/216可编辑THANK YOUSUCCESS2023/8/191