第一章数控车削的编程基础课件

数控车削编程与操作训练数控车削编程与操作训练1第一章 数控车削的编程基础数控车削加工是数控加工中使用最广泛、最基本的加工方法，主要包括内外圆柱面、端面、沟槽、内外圆锥面、成形面、螺纹等回转面的车削加工。本章主要介绍以下几个方面的内容：1、常见数控车床型号及各代码的含义，数控车削的加工过程。2、数控车削加工工艺的主要内容以及常用刀具和切削用量的选择方法。3、数控编程的主要内容和方法以及程序的结构与格式。第一章 数控车削的编程基础数控车削加工是数控加工中使用最广21.1 数控车床简介 1.1.1 数控车床数控是数字控制（数控是数字控制（Numerical Control,NC）的简）的简称。是用数字化信号进行自动控制的技术称。是用数字化信号进行自动控制的技术，一般把用这种技术实现的数控车床称为用这种技术实现的数控车床称为NC车床车床。随着数控技术的发展，现代数控系统采用微处理器采用微处理器中的系统程序（软件）来实现逻辑控制，实现全部中的系统程序（软件）来实现逻辑控制，实现全部或部分数控功能，称为计算机数控或部分数控功能，称为计算机数控(Computer Numerical-Control）系统，简称）系统，简称CNC系统，具系统，具有有CNC系统的车床称为系统的车床称为CNC车床。车床。目前人们提及数控车床一般是指CNC车床。1.1 数控车床简介 1.1.1 数控车床 31.1.2 数控车床型号代码的含义 1.数控车床CKA6150的含义说明 C K A 6 1 50 C 车床 K 数控 A 改型 6 卧式车床系 1 落地及卧式车床组 50 床身上最大工件回转直径的1/10 2.数控车床CJK6140A的含义说明 C J K 6 1 40 A C 车床 J 经济型 K 数控 6 卧式车床系 1 落地及卧式车床组 40-床身上最大工件回转直径的1/10 A 改型1.1.2 数控车床型号代码的含义 1.数控车床C4第一章数控车削的编程基础课件51.1.3 数控车削的加工过程数控车削的加工过程如图所示。其主要步骤是：1.根据被加工零件的零件图中所规定的零件形状、尺寸、材料及技术要求等，制定零件加工的工艺过程、刀具相对零件的运动轨迹、切削参数以及辅助动作顺序等。2.按规定的代码和程序格式，用手工编程或计算机自动编程的方法，编写零件加工程序。3.通过车床操作面板将加工程序输入数控装置，或通过接口传送。4.数控车床启动后，数控装置根据输入的信息进行一系列的运算和控制处理，将结果以脉冲形式送入车床的伺服机构。5.伺服机构驱动车床的运动部件，使车床按预定的轨迹运动，加工出合格的零件。零件图手工编程自动编程数控装置伺服机构数控车床加工数控车床加工过程示意图1.1.3 数控车削的加工过程数控车削的加工过程如图所示61.2 数控车削加工工艺 1.2.1数控车削加工工艺的主要内容 1.确定零件坯料的装夹方式和加工方案。2.刀具的选择。3.切削用量的选择。4.数控车削加工中对刀点与换刀点的确定。5.数控车削加工工艺技术文件的编写。1.2 数控车削加工工艺 1.2.1数控车削加工工艺的主要71.2.2 数控车削加工工序的划分原则工序的划分可以采用两种不同的原则，即工序集中和工序分散的原则。1.工序集中原则 在一道工序中加工尽可能多的内容，使工序的总数量减少。这样不仅减少了夹具数量和零件装夹次数，而且还保证了各表面间的相互位置精度。2.工序分散原则 加工零件的过程分散在较多的工序中进行，每道工序的加工内容很少。优点使采用的加工设备结构简单，设备调整和维修方便，有利于选择合理的切削用量。1.2.2 数控车削加工工序的划分原则工序的划分可以采用两81.2.3数控车削加工路线的确定 加工路线是刀具在整个加工工序中相对与零件的运动轨迹。它是编写程序的主要依据。加工顺序一般按先粗后精、先近后远的原则确定。1.2.3数控车削加工路线的确定 加工路线是刀具在整9先粗后精即按照粗车、半精车、精车的顺序进行，在粗加工中先切除较多毛坯余量。如图1所示切除双点画线部分，为精加工留下较少且均匀的加工余量；当粗车后所留余量的均匀性不满足精加工的要求时，则需安排半精加工。一般精车要按图样尺寸一次切出零件轮廓，并保证精度要求。图 1先粗后精即按照粗车、半精车、精车的顺序进行，在粗加工中先切除10先近后远即离对刀点最近的部位先加工，远的部位后加工。如图2所示精加工顺序依次是283236，这种加工方法便于缩短刀具的移动距离，减少空行程。先近后远即离对刀点最近的部位先加工，远的部位后加工。如图2所111.2.4 数控车削刀具的选择刀具的选择是数控车削加工工艺设计的重要内容之一。数控车削加工对刀具的要求较普通车床高，不仅要求其刚性好、切削刚性好、切削性能好、耐用度高性能好、耐用度高，而且安装调整方便安装调整方便。根据刀头和刀体的连接方式，车刀主要分为焊接式焊接式与机械夹紧（机夹）式可转位车机械夹紧（机夹）式可转位车刀刀两大类。1.2.4 数控车削刀具的选择刀具的选择是数控车削加工121.常用数控车刀的种类和用途常用焊接车刀外圆粗车刀外圆精车刀 端面车刀切槽车刀螺纹车刀内孔车刀常用机夹可转位车刀外圆右偏粗车刀外圆右偏精车刀45端面车刀外圆切槽车刀外圆螺纹车刀内孔车刀中心钻麻花钻粗镗孔车刀 精镗孔车刀1.常用数控车刀的种类和用途常用焊接车刀外圆粗车刀外圆精车刀132.机夹可转位车刀的选择数控车床一般使用标准的机夹可转位车刀。其主要目的是为了减少换刀时间和对刀方便减少换刀时间和对刀方便，便于实现标准化。3.机夹可转位车刀结构类型类型T型F型W型(三刃)S型刀尖角60828090类型P型 D型 R型（成形刀）C型（两刃）刀尖角 10855圆形80机夹可转位车刀的选择数控车床一般使用标准的机夹可转位车刀。141.2.5 切削用量的选择切削用量的选择 选择切削用量的目的是在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，使切削时间最短，生产率最高，成本最低。切削用量包括背吃刀量（切削深度）p、进给量f和主轴转速n（切削速度v），又称切削用量三要素1.2.5 切削用量的选择 15 1.背吃刀量（切削深度）p的确定 零件上已加工表面与待加工表面之间的垂直距离称为背吃刀量。背吃刀量主要根据车床、夹具、刀具、零件的刚度等因素决定。粗加工时，在条件允许的情况下，尽可能选择较大的背吃刀量，以减少走刀次数，提高生产率；精加工时，通常选择较小的p 值，以保证加工精度及表面粗糙度。2.进给量f的确定 进给量时切削用量中一个主要参数。粗加工时，进给量在保证刀杆、刀具、车床、零件刚度等条件的前提下，选用尽可能大的f值；精加工时，进给量主要受表面粗糙度的限制，当表面粗糙度要求较高时，应选用较小的f值。3.主轴转速n的确定 在保证刀具的耐用度及切削负荷不超过机床额定功率的情况下选定切削速度。粗加工时，背吃刀量和进给量均较大，故选较低的切削速度；精加工时，则选较高的切削速度。主轴转速要根据允许的切削速度v来选择，换算公式如下：n=1000v/（d）v=（d n）/1000 背吃刀量p 进给量f 主轴转速n 粗 大 大 低 精 小 小 高 1.背吃刀量（切削深度）p的确定 零件上已加工表面161.2.6 数控车削加工中对刀点、换刀点及刀位点的确定数控车削加工中对刀点、换刀点及刀位点的确定1.对刀点对刀点是指在数控车床上加工零件时，刀具相对于零件运动的起点。由于程序从该点开始执行，所以对刀点又称程序起点或起刀点。对刀点可选在零件上，也可选在零件外面，但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。为了提高加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。坐标原点O（0，0），对刀点X向取毛坯直径，Z向一般在距离零件2mm处。2.换刀点换刀点是指刀架转位换刀的位置。换刀点应设在零件或夹具的外部，以刀架转位时不碰零件及其他部件为准，尽量减少空行程。3.刀位点刀位点是指在加工程序编制中，用以表示刀具位置的点，各类刀具的刀位点如图所示。每把刀的刀位点在整个加工中只能有一个位置。1.2.6 数控车削加工中对刀点、换刀点及刀位点的确定171.3 数控车削编程的基本知识 1.3.1 数控编程的内容及步骤1.数控编程的主要内容分析零件图，确定零件加工工艺过程 要根据图样中零件的形状、尺寸、技术要求选择加工方案，确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数，正确选择对刀点、换刀点，减少换刀次数。数值计算 计算零件粗、精加工各运动轨迹。当零件图样坐标系与编程坐标系不一样时，需要对坐标进行换算。对于形状比较简单的零件（直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，需要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。编写零件加工程序单 根据数控系统的功能指令代码及程序段格式，编写加工程序单，填写有关的工艺文件，如数控加工工序卡、数控刀具卡、零件加工程序单等。输入程序 手动数据输入或通过计算机传送至机床数控系统。程序校验与首件试切 在数控仿真系统上仿真加工过程，空运行观察走刀路线是否正确，但这只能检验出运动是否正确，不能检验出被加工零件的加工精度。因此，有必要进行零件的首件试切。1.3 数控车削编程的基本知识 1.3.1 数控编程的181.3.2 数控编程的方法数控编程分为手工编程和自动编程两种。1.手工编程 对于加工形状简单的零件，手工编程比较简单，程序不复杂，而且经济、及时。因此，在点定位及由直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程仍广泛使用。2.自动编程 自动编程就是用计算机及相应编程软件编制数控加工程序的过程。常见软件有MasterCAM、UG、Pro/E、CAXA制造工程师等。1.3.3 数控编程的基本知识1.数控车床的坐标系标准坐标系采用右手直角笛卡尔坐标系。在坐标系中车床主轴纵向方向是Z轴，平行与横向运动方向为X轴，车刀远离零件的方向为正向，接近零件的方向为负向。右手直角笛卡尔坐标系卧式车床坐标系1.3.2 数控编程的方法数控编程分为手工编程和自动编程两19零件原点在右端面零件原点在左端面OL工件工件原点原点O+Z+XLd起刀点起刀点编程坐标系与编程原点 为了方便编程，首先要在零件图上适当地选定一个编程原点，该点应尽量设置在零件的工艺基准与设计基准上，并以这个原点作为坐标系的原点，再建立一个新的坐标系，称编程坐标系或零件坐标系。编程坐标系用来确定编程和刀具的起点。在数控车床上，编程原点一般设在右端面与主轴回转中心线交点O上，也可设在零件左端面与主轴回转中心线交点O上。坐标系以机床柱主轴线方向为Z轴方向，刀具远离零件的方向为Z轴的正方向。X轴位于水平面且垂直于零件旋转轴线的方向，刀具远离主轴轴线的方向为X轴的正方向。零件原点在右端面零件原点在左端面OL工件原点O+Z+XLd202.编程方式的选择绝对坐标方式与增量（相对）坐标方式绝对坐标系 所有坐标点的坐标值均从编程原点计算的坐标系，称为绝对坐标系。绝对坐标用X、Z表示。增量坐标系 坐标系中的坐标值是相对刀具前一位置（或起点）计算的，称为增量（相对）坐标式。增量坐标常用U、W表示，与X、Z轴平行且同向。编程中可根据图样尺寸的标注方式及加工精度要求选用，在一个程序段中可采用绝对坐标方式或增量坐标方式编程，也可采用两者混合编程。直径编程与半径编程在数控车削编程中，X坐标值有两种表示方法，即直径编程和半径编程。直径编程 在绝对坐标方式编程中，X值为零件的直径值，增量坐标方式中，X为刀具径向实际位移量的两倍。由于零件在图样上的标注及测量多为直径表示，所以大多数数控车削系统采用直径编程。常见FANUC系统是采用直径编程。半径编程 采用半径编程，即X值为零件半径值或刀具实际位移量。2.编程方式的选择绝对坐标方式与增量（相对）坐标方式211.3.4 程序的结构与格式1.程序结构 一个完整的程序由程序号、程序内容和程序结束三部分组成。例：O1234 ;程序号N10 G95 ;N20 M43 ;N30 M03 S800 ;N40 T0101 ;N50 G00 X0 Z2.0 ;N60 G01 Z0 F0.1 ;程序内容N70 G03 X9.1 Z-2.8 R11.2;N80 X19.7 Z-75.6 R90.0 ；N90 G02 X22.0 W-22.8 R30.0;N100 G01 Z-111.5 ;N110 X36.0 ;N120 G00 X100.0 Z100.0 ;N130 T0100 ;N140 M30 ;程序结束程序号 在数控装置存储器中通过程序号查找和调用程序。程序号在程序的最前端，由地址码和1-9999范围内的任意数字组成，在FANUC系统中一般地址码为字母O，华中数控系统用%，还有系统用到P或*。程序内容 程序内容主要用以控制数控机床自动完成零件的加工，是整个程序的主要部分，它由若干程序段组成。每个程序段由若干程序字组成。程序结束 程序结束一般用辅助功能代码M02（程序结束）和M30（程序结束，返回起点）等来表示。1.3.4 程序的结构与格式1.程序结构程序号222.程序段格式 程序段格式是指一个程序段中的字、字符和数据的书写规则。常使用的是子地址可变程序段格式。它由程序段号字、数据字和程序段结束符组成。该格式的特点是对一个程序段中字的排列顺序要求不严格，数据饿位数可多可少，与上一程序段相同的字可以不写。字地址可变程序段格式如下：N_G_X_Z_F_S_T_M_LF3.程序段内各字说明程序段号字-N：程序段的编号，由地址码和后面的若干位数字表示(如N0010)。程序段的编号一般不连续排列，以5或10间隔，主要是便于插入语句。准备功能字-G：G功能是控制数控机床进行操作的指令，用地址符G和两位数字来表示。尺寸字X、Z等：尺寸字由地址码“+”、“-”符号及绝对值或增量值构成，地址码有X、Z、U、W、R、I、K等。进给功能字-F：表示刀具中心运动时的进给量，由地址码F和后面若干位数字构成，其单位是mm/min或mm/r。主轴转速功能字-S：由地址码S和若干位数字组成，单位为r/min。辅助功能字-M：辅助功能，表示一些机床的辅助动作指令，由地址码M和后面两位数字组成。程序段结束符：写在每段程序段之后，表示程序段结束，在使用EIA标准代码时，结束符为“CR”，有使用ISO标准代码时，结束符为“LF”或“NL”，FANUC系统结束符为“；”。2.程序段格式234.S、T、F主要功能说明主轴转速功能（S功能）利用地址S后续数值的指令，可控制主轴的回转速度。如n=500r/min，其指令表示为S500。一个程序段只可以使用一个S代码，不同程序段，可根据需要改变主轴转速。进给功能（F功能）表示刀具中心运动时的进给量，由地址码F和后面若干位数字构成。通常有两种形式：一种是刀具每分钟的进给量，单位是mm/min；另一种是主轴每转时刀具的进给量，单位是mm/r。在编程中一个程序段只可以使用一个F代码，不同程序段可根据需要改变进给量。本课程实例均用主轴每转时刀具的进给量。4.S、T、F主要功能说明主轴转速功能（S功能）24刀具功能（T功能）车削加工中要对各种表面进行加工，有粗、精加工之分，需要选择不同的刀具，每把刀都有特定的刀具号，以便数控系统识别。T功能由地址码T和若干位数字组成，数字用来表示刀具号和刀具补偿号，数字的位数由系统决定。FANUC系统中由T和四位数字组成，前两位表示刀具号，后两位表示刀具补偿号。例T0202，前02表示2号刀具，后02表示刀具补偿号。每把刀结束加工要取消补偿，例T0200，00表示取消2号刀具的补偿。不同的数控系统，其指令不完全相同，使用者应根据使用说明书编写程序。刀具功能（T功能）251.3.5 FANUC 0i Mate-TB系统的指令代码1.准备功能（G代码）准备功能又称G代码，用来规定刀具和零件的相对运动轨迹(即插补功能)、机床坐标系、刀具补偿和固定循环等多种操作。G代码分为模态代码和非模态代码。模态代码表示该G代码在一个程序段中的功能一直保持到被取消或被同组的另一个G代码所代替。非模态代码只在有该代码的程序段中有效。G代码按其功能进行了分组，同一功能组的代码可互相代替，但不允许写在同一程序段中。1.3.5 FANUC 0i Mate-TB系统的指令代码26第一章数控车削的编程基础课件272.辅助功能（M代码）辅助功能又称M代码，由字母M及其后两位数字组成，这类指令加工时与机床操作的需要有关。如表示主轴的旋转方向、启动、停止，切削液的开关等功能。数控车床中常用的M功能如下：M00程序停止系统执行该指令时，主轴的转动、进给、切削液都停止，可进行某一手动操作。如换刀、零件掉头、测量零件尺寸等。系统保持这种状态，直到重新启动机床，继续执行M00程序段后面的程序。M01-程序有条件停止其作用完全与M00相同。系统执行该指令时，只有从控制面板上按下“选择停止”键，M01才有效，否则跳过M01指令，继续执行后面的程序。该指令一般用于抽查关键尺寸时使用。2.辅助功能（M代码）28M02程序结束该指令表示执行完程序内所有指令后，主轴停止，进给停止，冷却液关闭，机床处于复位状态。M30返回程序起点使用M30时，除表示M02的内容外，刀具还要返回到程序的起始状态，准备下一个零件的加工。M03主轴正转M04主轴反转M05主轴停止转动M07、M08打开1号、2号冷却液M09关闭冷却液M02程序结束29第一章习题1.1 填空1.数控车床是用来加工轴类零件的_、_、_和_表面。2.CNC的含义_。简述数控车床的型号代码：C表示_、K表示_、J表示_.3.数控车床加工中的切削用量包括_、_、_。主轴转速计算公式为_。4.一个完整的程序是由_、_和_组成。5.写出程序段中主要字的含义：G功能_、M功能_、T功能_、F功能_、S功能_。6.G指令分模态和非模态两种，模态是指_、非模态是指_。7.T功能T0400指令中04表示_，00表示_。8.数控车床一般有_个坐标轴，分别是_轴和_轴。第一章习题1.1 填空301.2 判断1.数控机床可加工形状复杂的回转体零件。（）2.G功能代码为辅助功能代码。（）3.数控车床坐标轴只有X、Y两个坐标轴。（）4.零件坐标系是编程时使用的坐标系。（）5.加工指令程序中F指令，只指切削速度，不能指其他内容。（）.03代码表示程序停止。（）1.3 简答1.CJK6140A是哪种类型的机床？说明其型号的含义。2.什么是零件坐标系？为什么编程时要确定零件原点？3.简述常用车刀的种类及用途。4.简述数控编程的内容及步骤。5.简述M00指令与M01指令的区别。1.2 判断1.3 简答31