现场5S改善报告会课件

序言序言精益生产工作开展已经近一年的时间，在这段时间精益生产工作开展已经近一年的时间，在这段时间里，公司各个部门大部分都能积极配合，认真完成里，公司各个部门大部分都能积极配合，认真完成了精益生产的有关改善项目，并取得了一定的成绩，了精益生产的有关改善项目，并取得了一定的成绩，这点是值得肯定的。我们选择以现场这点是值得肯定的。我们选择以现场5S作为活动作为活动的切入点是基于公司目前在基础管理上的薄弱而进的切入点是基于公司目前在基础管理上的薄弱而进行的，希望藉此推动其他三个项目的整体推进工作，行的，希望藉此推动其他三个项目的整体推进工作，继而不断提升公司的管理水平！继而不断提升公司的管理水平！此次会议内容及预期目的此次会议内容及预期目的1、评选优胜单位，给予奖励，鼓励先进，鞭策后进。2、总结前期现场5S工作开展的成绩及存在的问题。3、讨论现场5S检查表，调整相关内容。4、提出难点问题，在会上讨论，形成方案或措施，便于下一步的实施。5、确立各部门和区域的5S责任人。如称重发货区域、钢材库东侧等区域。总体介绍总体介绍现场现场5S推进范围：推进范围：公司八个部门的八条样板线：备料涂装工段、锻一锻造区、锻二锻造区、热处理自动线、金一八线、金二十线、金三平衡轴线、后方模具制造工段。现场现场5S推进计划：推进计划：目前采取例行检查和巡检的方式，每周一次样板线评比的检查，每两月进行一次样板线评比总结活动。平时的检查以通报形式下发，指出问题点。对亟待解决的难点、重点问题，制定整改计划和时间节点；总结活动评出优胜单位，给予相应奖励。批评、敦促后进单位做相应改善。评比情况汇总评比情况汇总排名排名检查得检查得分分车间样板线车间样板线5S责任责任人人问题点问题点187金二车间十线胡洪斌3280金三车间平衡轴线陈建军5378金一车间八线张立宏5378热处理车间自动线钟少林6475锻二车间6300T班组王国文7572锻一车间3、5T电液锤胡立国11667后方车间模具工段邓庆文11766备料车间涂装工段王卫东13评比情况总结评比情况总结根据精益生产常委会和精益生产办公室的评审意见，此次评选出优胜单位是金二车间十线，授予“现场5S流动红旗”。存在的问题：在现场5S检查评比的实践活动中，我们通过摸索，总结出以下问题点，有待于下一步完善此项活动：1、检查活动定时、定单位后，给了事前准备现场的时间和空间，不易暴露问题点。下一步检查将采取随机选取受检单位，受检单位数量和评比总结时间不变；本着公平、公正的原则，此次活动不予以奖励。2013年将全面推行奖惩措施。2、5S检查表有部分内容目前不能做，各部门涉及的检查内容有一定的差别，需要做相应调整。3、只通报不处罚，未能引起部门的重视，问题点得不到及时整改。下一步与岗效工资挂钩，落到实处。活动开展概况活动开展概况通过这一段时间大家共同的辛苦努力，我公司的精益生产工作取得了一定的成绩，尤其是当前的现场5S项目方面，倾注了大家的智慧和汗水。现将现场5S活动开展的有关情况和取得的成绩给大家作以介绍：公司当前现场方面主要问题集中在四个方面：一、一、设备的跑、冒、滴、漏。一些设备因为故障、防护不全或其他原因给现场工作带来衍生问题。通过生产部、安技装备部等相关部门配合，已经给13台400K铣床（金二车间5台、金三车间4台、后方车间4台）、2台组合铣床（金一车间2834线和709线）、5台CA6150A车床（后方车间）、2台牛头刨床（后方车间）制作了统一的防铁屑飞溅装置，解决了一部分设备铁屑落地问题，后续还会加快类似设备安装防护进度，力争机加车间实现所有设备无铁屑落到现象；为金一2台漏水漏油严重设备（半成品线立车和八线多孔钻）制作了底盘和回油池，解决了长期漏水漏油问题。（委外制作防护累计22套）活动开展概况活动开展概况二、二、物品的定置管理问题。目前已经在八线开展工具柜的2S活动，集中清理、清洁后刷漆、物品用橡胶板凹模进行定置摆放并标识，此项工作正在进行中，计划此条生产线完成后，视情况在其他生产线全面铺开实施；十线的夹具架定置管理也采用先示范，后全面实施的方式进行定置管理；下一步还会对生产相关物品（清扫工具、维修工具、返工返修、废品等）的定置进行规范，制作或购买统一器具，并划定区域线或完善标识。三、三、设备死角和周边环境的治理。通过精益生产办、车间和厂部的检查、通报和评比，不断提高人员设备保养和现场环境意识，彻底治理现场环境不能坚持的症结。活动开展概况活动开展概况四、四、物流不畅，占道现象突出。物流是一个公司现场的动脉，通过对相关人员的教育和作业条件的改善，最大限度解决现场物品滞留，占道的现象。召开了一次叉车和临时工人员专题教育会，制定了叉车人员作业规范，有效和车间做好沟通衔接，加快物品流转速度和定置管理。各车间各自制定现场5S检查计划和实施责任人，由车间一把手抓好落实。现场5S计划下达以来，精益生产办共组织人员进行了9次专项检查（样板线），参与车间检查17次，通报12份，提出问题整改85项，目前已整改62项，整改完成率为73%。通过“回头看”，彻底让问题点得到有效解决。改善图例改善图例改善后改善图例改善图例改善后改善图例改善图例改善后改善图例改善图例改善后改善图例改善图例改善后改善图例改善图例改善后改善图例改善图例改善后改善图例改善图例改善后改善图例改善图例改善后改善图例改善图例改善后改善图例改善图例改善后改善图例改善图例改善后改善图例改善图例改善后改善图例改善图例改善后其他改善图例其他改善图例在线打标示在线中频其他改善其他改善图例图例防渗漏处理防渗漏处理其他改善图例其他改善图例称重发货定置摆放防铁屑飞溅装置共性问题共性问题衣服乱放工具柜破损个人物品乱放共性问题共性问题油抹布乱扔包装物当凳子当前难点问题当前难点问题占道打磨产品滞留当前难点问题当前难点问题产品滞留物流不畅锻二附跨现场杂乱存在的问题存在的问题1、油抹布的处置问题，不仅仅影响现场，从浪费和环保角度都不合理，应该引起重视。2、现场物品定置问题，尤其是个人物品（如衣服、鞋子、雨伞、头盔、手套等）存在乱放，乱挂的问题。3、有些员工用油漆桶或物品的包装物当凳子。4、流动抽烟现象太普遍，屡禁不止。5、现场整改成果不易保持。6、员工参与程度和积极性都不高，改善成了专员或相关管理人员的事情。7、宣传不到位，部分员工不知道精益生产活动的内容和开展的意义。8、管理松弛，未施以重罚，不能足矣引起相关人员的重视和改善的决心，很多事情久拖未决。存在的问题存在的问题现场存在的诸多问题，其症结归根结底就是人员意识培养的问题。公司员工的整体素质养成还需要花大力气培养，通过现场5S活动开展，只能在短期内让现场有所改善，人员的自主改善行为才是我们努力的最终方向，解决了人员的意识问题，也就解决了现场持续改进的问题，降低管理成本，提高管理水平和绩效。下一步我们必须对加大宣传力度和组织力度，多措并举，稳步推进精益生产各项活动的具体实施工作！下一步行动计划下一步行动计划1、加大问题的跟进处理力度。做到不解决不松手，逾期仍未完成整改任务，必须讲明原因，视情况该处罚就处罚，绝不姑息迁就。处罚标准参照2008年安技装备部下发的现场管理实施办法，与效益工资挂钩。2、严格落实管理制度。拒绝找原因和存在的问题不予整改落实的，促进三级精益生产管理体系（公司级、部门车间级和班组级）的顺利建立和实施。3、落实奖励方案。对改善有功人员予以重奖，提高大家参与改善活动的积极性。33*汇报结束谢谢大家！