物流看板培训课件

1 1/122/122典型的工序典型的工序间看板看板前工序前工序:部件部件1#1#线出口位置号出口位置号:（仓位或位或货位）位）POST NO.12-2POST NO.12-2零部件号：零部件号：A232-6085C零件名称：上零件名称：上 盖盖 板板箱箱 型：型：3型（型（绿色）色）标准容量：准容量：12个个/箱箱看板看板编号：号：2#/5张使用工序：使用工序：总装装2#2#入口位置号：入口位置号：（仓位或位或货位）位）POST NO.4-1 POST NO.4-11.1.没有没有样式的式的规定只要能达到目的就可以自由定只要能达到目的就可以自由设计。1)大小:A4的 1/3 或 1/4 程度的大小 2)材料:厚纸、考虑防止污染和易于粘贴在容器的问题,用塑料 coating.2.2.表示内容表示内容 1)哪 里:前工程名,STORE编号 2)什 么:部品名,部品编号,登录编号,机种 3)几 个 :,现况板的发行编号典型的工序间看板前工序:出口位置号:零部件号：A232-602 2/122/122典型的工序典型的工序间看板看板典型的工序间看板3 3/122/122丰田的丰田的现场物料配料区物料配料区丰田的现场物料配料区4 4/122/122 拉拉动系系统：内制看板：内制看板计算算订单周期周期 以供以供货时间表示的表示的订单批量批量大小（例如，五天）大小（例如，五天）生生产周期周期 包括加工、等待与搬运包括加工、等待与搬运时间，同，同时包括包括换模、模、转产时间 还包括包括诸如如热处理之理之类的工的工艺等待等待时间的的生生产批量大小。批量大小。安全安全时间 弥弥补需求需求变化（例如化（例如输送故障或送故障或临时的供的供应商商质量量问题）看板数看板数=小小时用量用量X X订单周期周期+生生产周期周期安全安全时间+()看板看板单位量位量 内制看板内制看板计算算 拉动系统：内制看板计算订单周期 以供货时间表示的订单批量5 5/122/122内制看板数内制看板数计算算生生产看板的看板的计算算生生产看板数看板数=小小时用量用量X X订单周期周期看板看板单位量位量机加工：机加工：订单周期周期生生产周期周期生生产看板的看板的计算算冲冲压：生：生产批量批量订单批量批量内制看板数计算生产看板的计算生产看板数=小时X订单周期看板6 6/122/122 外外协（配料）（配料）KANBANKANBAN数量数量设定定 条件条件 送料周期送料周期-44 日日产产数数-台台 装入数装入数-個個 安全安全天天数数-4小小时/0.5日日 外外协看板看板计算算看板看板单位数位数100100日日产量量（安全（安全库存）存）（4 44 45 5）2 25 5看板数看板数5 5张张看板数看板数搬运搬运日数（日数（看板周期中的第一个数字看板周期中的第一个数字）搬运次数搬运次数（看板（看板周期中的第二个数字周期中的第二个数字）搬运搬运间隔（看板周期中的第三个数字）隔（看板周期中的第三个数字）外协（配料）KANBAN数量设定 条件 送料周期-7 7/122/122最小最小库存量存量 =看板看板单位数量位数量1 1天用量天用量 安全安全库存率存率最大最大库存量存量 =看板看板单位数量位数量 每天送每天送货次数次数1 1天使用量天使用量 送送货间隔隔(天天)安全安全库存存设定条件定条件 :1:1天使用量天使用量 -1000-1000个个 每箱可容量每箱可容量 -100-100个个 安全安全库存存 -4-4小小时 送料周期送料周期 -1-4-4 -1-4-4最小最小库存量存量 =5=5 个个100010001001004 48 8最大最大库存量存量 =5=7.5 5=7.5 个个=8=8 个个1000 11000 1100 4100 4 超市（配料区）超市（配料区）KANBANKANBAN计算算 现场配料区配料区库存看板存看板计算算最小库存量=看板单位数量1天用量 安全库存率最大库存量 8 8/122/122考考虑零件的零件的 A,B,C 分分类,最最终分配的分配的订货周期周期为:3种A类零件每天生产,5种B类零件每周生产,8种C类零件每两周生产如何确定如何确定订货周期周期时间工序每天的工序每天的换型次数型次数实际为_ 次次?机机动能力能力为:3 x 30 min.=90 min.=1.5 小小时 1.5/20=0.075=7.5%考虑零件的 A,B,C 分类,最终分配的订货周期为:如9 9/122/122地址系地址系统 流流动方案方案数据数据收集收集物料搬运物料搬运搬运路搬运路线 内部拉内部拉动系系统小批量配料小批量配料周周转箱箱计划划 上料方法上料方法 物料物料计划划 出出货流程流程 进货流程流程 外部拉外部拉动系系统超市超市库存存 大件大件库存存定定义：一种有效的从原材料移：一种有效的从原材料移动到生到生产线各各环节，准，准时化保障后工序用化保障后工序用户要要 求的供求的供货时间和数量。和数量。看板看板实施的方法与推施的方法与推进体系体系地址系统 流动方案数据物料搬运小批量配料 物料计划 超市库存1010/122/122BCABCASupermarket Supermarket 超市超市Bulk storage 大宗大宗货物存放区物存放区u清晰清晰标识的物料系的物料系统有助于消除无效的有助于消除无效的劳动，进行搬运行搬运标准化，提高准化，提高搬运效率和信息反搬运效率和信息反应速度速度,是是实施拉施拉动系系统的基的基础现场管理。管理。AC 53Storage System Storage System 物料存放系物料存放系统的的5S5S管理管理BCABCASupermarket 超市Bulk stora1111/122/122设立当日立当日库库房房设置看板大小及数量置看板大小及数量设定配料方式定配料方式制作工位器具制作工位器具实行物料配送制行物料配送制看板拉看板拉动物流方案物流方案设立当日库库房看板拉动物流方案1212/122/122物料混流配送均匀下物料混流配送均匀下线物料混流配送均匀下线1313/122/122丰田的丰田的现场物料管理物料管理丰田的现场物料管理1414/122/122丰田的丰田的现场物料管理物料管理丰田的现场物料管理1515/122/122丰田的丰田的现场物料管理物料管理丰田的现场物料管理1616/122/122改善前设计图改善后物流物流标准化准化设计-专用小批量工位器具用小批量工位器具改设计图改物流标准化设计-专用小批量工位器具1717/122/122物料物料标识卡卡物料标识卡1818/122/122丰田的丰田的现场物料配料区物料配料区丰田的现场物料配料区1919/122/122Delivery RoutesDelivery Routes物料运送路物料运送路线A material replenishment system based on a predetermined delivery path and fixed start times supporting pull delivery to a specific production operations 建立在按固定路建立在按固定路线和固定和固定时间基基础上的物料填充系上的物料填充系统是拉是拉动生生产的条件的条件BCA零件零件Card卡片在确定的卡片在确定的时间间隔被拾取隔被拾取将卡片放将卡片放进指定的槽里指定的槽里 423 按固定路按固定路线送料的送料送料的送料员按消耗按消耗数量数量发送物料，并将卡片放回盒送物料，并将卡片放回盒中中5操作工操作工选取将要使取将要使用的一盒物料用的一盒物料1Supermarket Supermarket 超市超市69312DeliveryJust-In-TimeDelivery Routes物料运送路线BCA零件Card2020/122/122Delivery RoutesDelivery Routes物料运送路物料运送路线Delivery Routes物料运送路线2121/122/122丰田均衡化丰田均衡化JIT生生产的物料混的物料混载车丰田的混丰田的混载运运输丰田均衡化JIT生产的物料混载车丰田的混载运输2222/122/122丰田公司丰田公司现场物料配送播放物料配送播放丰田公司现场物料配送播放2323/122/122 地址系统 储存地点 分析对操作者的 影响工作工作场地地组织 超市 大件存放区指定指定储存区存区PHASE 1PHASE 2PHASE 3 搬运路搬运路线 拉拉动系系统 1.IPK/RPK 2.KANBEN 计算算 3.EPS 电子拉子拉动 4.Lot Size 批量批量 Kitting 配料配料 Sequencing 顺序序 Stockless Line 无存料生无存料生产线理想目理想目标 容器尺寸 容器路线 分包装 差距评估 样本每个零件收集数据主主计划划PHASE 4Skip IOC 免检外部拉动计划窗口收窗口收货/发运运计划划看板拉看板拉动物流物流实施方法步施方法步骤 地址系统工作场地组织 超市指定储存区PHASE 1PHA2424/122/122难点一：基点一：基层管理人管理人员职能的大能的大转变 拉拉动系系统实施系施系统的关的关键难点点难点二：均衡化排点二：均衡化排产（计划方式的划方式的转变）难点三：流水化点三：流水化CELLCELL一个流的建立一个流的建立难点四：生点四：生产批量的减少批量的减少(SMED.LCIA)(SMED.LCIA)转产换型时间长导致生产周期（批量）大较低的设备总效率(OEE)上游工序废品率及返工较差的现场管理对现场问题反应太慢搬运距离太远没有改善没有改善,看板并不能降低看板并不能降低库存，存，生生产周期和周期和换模速度决定了模速度决定了库存大小存大小!难点一：基层管理人员职能的大转变 拉动系统实施系统的关键难点2525/122/122丰田的丰田的现场物料管理物料管理丰田的现场物料管理2626/122/122设置置看板大小看板大小及及数量数量设置看板大小及数量2727/122/122方案方案设计-设置配料方式置配料方式方案设计-设置配料方式2828/122/12274.7%74.7%69.30%69.30%改善改善绩效确效确认改改改改 善善善善 前前前前改改改改 善善善善 后后后后74.7%69.30%改善绩效确认改 善 前改 善 2929/122/12272台/班110台/班53%53%日日产量量83%横梁件横梁件库存存7000件1200件生生产现场面面积节约面积65M2现面积51M2总体效果体效果评价价以1061铆接线为例72台/班110台/班53%日产量83%横梁件库存7000件3030/122/122改善改善绩效确效确认改善绩效确认3131/122/122财务效果效果评价价现当日当日库中已入中已入库五大系列五大系列4949种种产品品127127筐筐(仅横梁件横梁件),),涉及涉及五条五条铆接接线.运行运行5 5个月状况良好个月状况良好,原先缺料停原先缺料停线(2.52.5小小时/日日)的情况已基本消除的情况已基本消除.线外外损失极少。失极少。年年节约成本成本费2121万万财务效果评价现当日库中已入库五大系列49种产品127筐(仅横3232/122/122感谢您们的聆听此课件下载可自行编辑修改，供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！.33此课件下载可自行编辑修改，供参考！.33