机械制造工艺学第三章

第三章第三章 机械加工工艺规程的制订机械加工工艺规程的制订一、机械加工工艺规程的作用机械加工工艺规程：把工艺过程和操作方法按一定格式用文件形式固定下来用以指导生产的技术文件。作用有三：1、工艺规程是组织车间生产的重要技术文件。图纸工艺合格证工艺文件还包括工艺流程、材料定额、检验卡片、试验条件及程序2、工艺规程是生产准备和方案调度管理的主要依据。在新产品试制中，可根据工艺规程进行生产准备设备、刀具、量具、夹具的设计制造和采购原材料、毛坯、半成品的供给，外购外协件的采购，人员配备、本钱核算等。3、是新建和扩建工厂车间的根本技术文件。在新建或扩建工厂时，可根据工艺规程和生产纲领确定设备、人员、车间面积和投资总额。要求：保证质量、生产率高、人力和物力损耗少，能降低生产本钱、减轻工人劳动强度，并有良好的工作环境。3-1概述二、制订工艺规程的程序二、制订工艺规程的程序 制订工艺规程的原始资料：产品装配图和零件图；产品验收的质量标制订工艺规程的原始资料：产品装配图和零件图；产品验收的质量标 准；产品的生产纲领；现场加工设备和生产条件等。准；产品的生产纲领；现场加工设备和生产条件等。其制订步骤为：其制订步骤为：1、分析产品的零件图和装配图；、分析产品的零件图和装配图；2、选择毛坯；、选择毛坯；3、拟订工艺路线、拟订工艺路线(设计工艺过程设计工艺过程)：划分工艺过程的组成、选择定位基准、：划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件外表的加工方法、安排加工顺序和工序组合、选择定位夹紧方选择零件外表的加工方法、安排加工顺序和工序组合、选择定位夹紧方法、安排热处理工艺及其它辅助工序等。法、安排热处理工艺及其它辅助工序等。一般应提出几个工艺方案进行分析比较找出最经济合理的方案。一般应提出几个工艺方案进行分析比较找出最经济合理的方案。4、工序设计：确定各道工序所使用的加工设备、加工余量、计算工序尺寸、工序设计：确定各道工序所使用的加工设备、加工余量、计算工序尺寸及公差、切削用量、工时定额、检验试验方法等；及公差、切削用量、工时定额、检验试验方法等；5、技术经济分析；、技术经济分析；6、编制工艺文件。、编制工艺文件。制订工艺时应立足本厂的生产实际情况，充分利用现有设备，挖掘制订工艺时应立足本厂的生产实际情况，充分利用现有设备，挖掘企业潜力；结合具体生产条件，采用国内外先进技术和方法。工艺规程企业潜力；结合具体生产条件，采用国内外先进技术和方法。工艺规程也要随着生产条件的变化和技术的进步而改变。也要随着生产条件的变化和技术的进步而改变。三、制订工艺规程应研究的问题三、制订工艺规程应研究的问题1、零件工艺性分析和选择毛坯；、零件工艺性分析和选择毛坯；2、工艺过程设计；、工艺过程设计；3、工序设计；、工序设计；4、提高劳动生产率的工艺措施；、提高劳动生产率的工艺措施；5、工艺方案的技术经济分析。、工艺方案的技术经济分析。3-2零件的工艺性分析和毛坯选择零件的工艺性分析和毛坯选择一、零件的工艺性分析零件工艺性分析包括两个方面的内容：一、了解零件的各项技术要求，提出改进意见分析产品的零件图和装配图，熟悉产品的性能用途，零件在产品中的位置和作用，找出主要的技术条件、技术要求和关键技术问题。审查图纸的完整性，技术条件的合理性，所用材料的正确性。三、零件结构工艺性的评定指标三、零件结构工艺性的评定指标零件结构工艺性涉及面广，必须进行综合分析。在进行定性分析的同时，也可对某些指标进行定量评价。1加工精度参数加工精度参数Kac2结构继承性系数结构继承性系数Ks3结构标准化系数结构标准化系数Kst4结构要素统一化系数结构要素统一化系数Ke5材料利用系数材料利用系数Km二、选择毛坯毛坯的选择影响工序数量、材料消耗、加工工时等方面，必须进行正确选择。毛坯种类有：铸件、锻件、型材棒料、板料和管材焊接件和冲压件。相同种类毛坯可能存在不同的制造方法。如铸件有砂型铸造、离心铸造、压力铸造和精密铸造；锻造有自由锻、模锻和精密锻造。选择毛坯种类和制造方法时，一般希望毛坯的尺寸形状尽量接近成品，以减少加工余量、提高材料的利用率、缩短加工时间、降低加工本钱，但是，毛坯精度越高，会相应增加毛坯的制造本钱。因此选择毛坯时应考虑以下因素：1、生产批量；2、工件的结构形状和尺寸大小；形状复杂和薄壁零件的毛坯一般不能用金属型铸造，大尺寸零件往往不能用模锻、压铸和精铸。外型复杂的小零件，由于加工困难，可用精密的毛坯制造方法，如：压铸、熔模铸造，可最大限度地减少机械加工量。3、零件的机械性能；同一种材料，用不同的毛坯制造方法其机械性能不同。如：金属型浇注的毛坯比砂型浇注的毛坯强度高；而离心浇注和压力浇注又高于金属型。一般强度要求高的零件多采用锻件，有时也可采用球墨铸铁。4、本厂现有设备和技术水平；5、考虑新技术新工艺。如精铸、精锻、冷扎、冷剂压和粉末冶金。在审查毛坯的材料和制造方法是否合理时，可从工艺角度提出要求。适合使用模锻制取毛坯的零件适合使用铸造制取毛坯的零件3-3工艺过程设计一、工艺过程的组成零件从毛坯到成品的机械加工工艺过程是按一定顺序逐步形成的。是由一系列的工序、安装、工位和工步组成。工艺过程设计的两个步骤:1总体方案设计零件从毛坯到成品的整个工艺过程工艺过程定位基准外表加工方法加工顺序安排组合工序2)工序设计加工余量工序尺寸机床刀具工时定额设计工艺过程时，应考虑有关工序设计的问题；设计工序时反过来可能又要修改工艺过程。一般应多提出几种方案进行分析比较。拟订各工序的具体内容夹具量具辅具1、工序工序是组成工艺的根本单元。工序是指一个或一组工人，在一台机床或一个工作地，对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一局部工艺过程。注意：在同一工序内完成的工作必须是连续的。只要工人、工作地点、工作对象之一发生变化或工作不是连续的，那么，工作内容就应变成另一工序。工序2和3可合成一道工序lLd1d22、安装：安装是工序中装夹工件所完成的那局部工艺过程。在一道工序中可以进行屡次安装。如上图；在平面磨床上，磨车床的刀架座需装夹4次。注意：从减少安装误差和装夹工件的时间来考虑，应尽量减少安装次数。3、工位在同一工序中，为了减少因屡次安装带来的误差和时间损失往往采用转位工作台或者转位夹具。工位：是在工件的一次安装中，工件相对于机床刀具或机床固定局部所占住一个每一个位置。4、工步在一道工序中可能需加工多个外表而只用一把刀具，也可能加工一个外表而要用假设干把刀具。工步：是指在同一时间内加工外表不变、加工工具不变的条件下所连续完成的那一局部工序。注意：上述两要素中只要一个要素变了就不能认为是同一工步。工序号工 序 名 称工步装夹加工设备1备料锯床2车1车大头端面一次装夹卧式车床2车大外圆3大端倒角3调头车1车小头端面一次装夹卧式车床2车小端外圆3小端倒角4铣键槽1粗铣键槽一次装夹立式铣床2精铣键槽5去毛刺高速锉为了提高生产率有时将几个待加工外表，用几把刀具同时加工，这也可以看作一个工步，称为复合工步，图3-5所示。当几个相同的工步连续进行时，为简化工艺文件，工艺上通常把它看成一个工步。如同一工件上钻假设干直径相同的孔看作是一个工步。5、行程行程又称为走刀。有些工序中，由于加工余量较大或其它原因，需要用同一刀具对同一外表进行屡次切削，这样刀具在加工外表上切削一次所完成的工工步内容称为一次行程或一次走刀。生产规模不同，那么工序划分和每一个工序中包含的加工内容是不同的，一道工序中可以有屡次安装，一次安装中可含多个工步，一个工步可含屡次走刀。二、定位基准的选择正确选择定位基准对保证零件加工精度、合理安排加工顺序有非常重要的作用。基准选择是制订工艺规程需要解决的首要问题。一基准的种类基准分为粗基准、精基准和辅助基准。1、粗基准：在第一道工序中，用未经加工的毛坯外表作定位基准，这种外表称为粗基准。注意：粗基准一般只使用一次。2、精基准：用已加工的外表作为定位基准称精基准。3、辅助基准：当零件上没有能作为定位基准的恰当外表时，需要在零件上加工出专门的定位基准，这种基准称辅助基准。选择基准时需考虑的几个问题1用那个外表作加工的精基准时，才有利经济合理地到达加工精度。2为加工上述精基准应用那一个外表作为粗基准。3是否有个别工序为了特殊的加工要求需要采用第二个精基准。二粗基准的选择原那么选择粗基准考虑的重点是：如何保证加工外表有足够的余量，不加工外表与加工外表间的尺寸、位置符合图纸要求。这两个方面有时是相互矛盾的，在选择时首先应明确哪一方面是主要的。1、如果必须保证工件上加工外表与不加工外表之间的位置要求那么应选择不加工外表作为粗基准。如果工件上有好几个不加工外表。那么应以其中与加工外表位置精度要求较高的外表为粗基准。如果零件上每个外表都要加工那么应以加工余量最小的外表作为粗基准。粗基准的选择原那么如下：2、如果必须保证某加工外表余量均匀就应该选择外表为粗基准3、选择粗基准时务求定位准确夹紧可靠，选作粗基准的平面要求平整光洁，有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边，铸造浇冒口，更不能用分型面作粗基准。4、粗基准应尽量防止重复使用，在同一尺寸方向上只允许使用一次，以后加工都要选已经加工过的外表作为精基准。三精基准的选择选择精基准考虑的重点是：如何减少定位误差，提高定位精度，从而保证加工精度。其选择原那么为：1、尽量选用设计基准作为定位基准，这称基准重合原那么。可防止因基准不重合而引起的基准不重合误差，尤其是在最后精加工时更应如此。2、尽可能选用统一的定位基准加工各外表，以保证各外表间的位置精度，这称基准统一原那么。例如：加工轴时用中心孔定位，加箱体用一面两销定位，盘类零件用其端面和内孔。3、某些精加工序要求加工余量小而均匀，常以加工外表本身作为定位基准，即自为基准的原那么。如以磨削机床导轨本身为基准来找正;用金刚镗镗连杆小孔。4、有时还要遵循互为基准反复加工的原那么。如齿面淬火齿轮，要求磨齿面和内孔。互为基准5、选择的精基准应使工件定位准确，夹紧可靠。因此，应选择具有较大长度和宽度的面作为精基准，以提高定位精度。便于装夹的原那么三、外表加工方法的选择根据加工外表的技术要求确定加工方法和加工方案。无论多么复杂的零件，都是由假设干个最为简单的几何外表组成的。根据这些外表的加工要求和零件的结构特点可以选用相应的加工方法。对于具有一定技术要求的外表，一般都不是只用一次加就能到达图纸要求的，对于精密零件的主要外表，往往要经过几次加工逐步到达精度要求，而到达同一精度要求所采用的加工方法也是多种多样的。具体方法:一般总是根据零件的结构特点、主要外表的技术要求(包括从工艺角度提出来的)和工厂的具体条件，首先选择它的最终加工方法，然后再逐一选择前道工序的加工方法，选择主要外表的加工方法以后，再选择次要外表的加工方法。如：6级精度、外表粗糙度为Ra0.8的外园外表最终加工方法为精磨,前道工序分别选为粗车、精车、粗磨、半精磨。选择加工方法应考虑的因素:1应考虑加工方法的经济加工精度；同一精度有多种方法获得,如7级外圆.2应考虑材料的性质.淬火钢磨削;有色金属金刚镗或高速精车3应考虑工件的形状和尺寸大小；4应考虑生产类型，即生产率和经济性。5应考虑工厂现有设备情况和技术条件，同时,应不断改进现有加工方法，采用新设备和新技术，另外还应考虑生产负荷的平衡。确定各外表的加工方法以后，需要安排加工的先后顺序和热处理工序的位置。一加工阶段的划分加工零件各外表时，往往不是一次加工到位，而是将外表的粗精加工分开进行，因此一般需要将加工工艺过程划分为几个加工阶段。按加工性质和作用的不同、加工阶段分为：1粗加工阶段：切除各外表大局部加工余量，使毛坯的尺寸形状接近成品，为半精加工提供定位基准。考虑的主要问题是生产率。2半精加工阶段：消除粗加工误差，为精加工作准备，并完成一些次要外表的加工。3精加工阶段：保证各主要外表到达图纸规定的技术要求。4光整加工阶段：用于加工精度高、粗糙度极小的零件。主要是提高尺寸精度，降低外表粗糙度。但它一般不能提高形状精度和位置精度。四、加工顺序的安排划分加工阶段的原因1粗加工时的加工余量大，切削力、切削热大、功率消耗多，需要的夹紧力也大，加工变形大。粗精分开，可逐步修正前道工序的加工误差，消除内应力，保证加工质量。2合理使用加工设备。粗加工：功率大、精度低的高效率设备精加工：高精度设备3便于安排热处理工序。4可及早发现毛坯缺陷，以便及时处理，防止浪费工时。5有利于保护精加工外表免受损伤。但是，加工阶段的划分也不是绝对的。当质量要求不高，工件刚性好，毛坯质量高，加工余量小时可以不划分加工阶段。对于重型零件，由于安装运输费时费工，一般也不划分加工阶段，为减少夹紧变形对加工精度的影响，粗加工后应松开夹紧机构，再用较小的夹紧力进行精加工。二机械加工顺序的安排安排加工顺序应遵守一定原那么：1先基准后其他首先安排精基准面的加工，因为后续工序要用。加工精基准时选好粗基准。在单件小批生产中，对于复杂铸件要安排划线，以便加工精基准时按划线找正工件。在重要外表加工之前，应修整精基准，以保证重要外表的加工精度，如轴淬火后，应在精磨之前，研磨中心孔。2先粗后精粗半精精光整，主要外表的精加工放在最后进行，以免损伤主要外表。3先主后次主要外表指工作外表、装配外表，次要外表指非工作面。次要外表加工工作量小，次要外表一般放在主要外表的粗加工或半精加工之后，精加工之前。加工次要外表不会响其它已加工外表时次要外表的加工放在最后甚好。4先面后孔5对于易出现废品的工序，应安排在前面加工，次要外表可放在后面，以免造成工时损失。热处理工艺的安排，影响零件的加工质量和材料的使用性能。1、退火与正火预备热处理安排在机械加工之前，以降低硬度、均匀组织、细化晶粒改善切削性能，同时可以消除毛坯制造时的内应力。含碳量小于于0.25%的低碳钢正火，细化晶粒，消除内应力，提高硬度利于切削。对于中碳钢正火，改善组织，消除不良组织，利于加工。对于高碳钢退火，降低硬度，改善切削加工性能。对于锻造毛坯，一般用正火，消除外表软硬的不均匀，以利于切削。对于铸造毛坯一般用退火如铸铁，通过退火可消除白口。调质处理能得到组织细密均匀的回火索氏体，有时也作预备热处理三热处理工序的安排低碳钢:含碳量0.080.25%,中碳钢:含碳量0.30.7%,高碳钢:含碳量0.71.4%,2、时效处理时效处理的目的：消除剩余应力。剩余应力的存在，会引起工件变形，破坏原先获得的加工精度。时效处理包括：人工时效和自然时效。自然时效：把铸件或焊接件在露天放置几个月或几年。人工时效：把铸件或焊接件以50100/h的速度加热至500550保温一段时间，然后以2050/h的速度随炉冷却。目前机床铸件大多采用人工时效代替自然时效，但对于精密机床铸件来说仍以自然时效为好。对于尺寸大、结构复杂的铸件，需要粗加工前安排时效处理，在粗加工后精加工前，还要安排一次时效处理，进一步消除毛坯的内应力，同时消除粗加工产生的内应力。而对于一般铸件，一般只按排一次。可在粗加工之前，也可在粗加工之后进行。通常安排在粗加工之后精加工之前进行，但有时为减少运输，对精度要求不太高的零件，可安排在机加之前进行。对于精度要求特别高的铸件，可在半精加工后，再安排一次时效处理。如坐标镗床箱体二次；6级精密丝杆3次。对于精密零件如精密丝杆、轴承、量具等为消除剩余奥氏体，使尺寸稳定不变还采用冷处理安排在回火之后，冷处理又称定性处理。3、淬火蘸火淬火主要用于提高材料的强度和硬度。淬火后，塑性韧性差，内应力大、易于开裂，组织不稳定，所以淬火后必须回火以取得所需要的组织和硬度。淬火一般安排在半精加工以后，精加工以前磨削加工前。注意：铣槽、钻孔、攻丝去毛刺等工序，应在淬火之前完成。以防淬硬后无法加工。4、化学热处理：渗碳与氮化渗碳：温度高，约900950，易变形，安排在精加工前。渗碳层约2mm深；不需渗碳的外表用镀铜或预留加工余量的方法来保护。渗碳适合低碳钢。氮化：提高硬度和疲劳性能，温度低，一般范围480700;常用500540，变形小，氮化深度0.5mm，安排在粗磨后精磨前。绝大多数钢都可以进行渗碳处理。不需氮化的外表镀镍或镀锡保护。氮化前一般应安排调质处理。碳氮共渗：介于渗碳和渗氮之间，又称氰化。注意：当工件需要渗碳处理时，由于渗碳工件有较大的变形，常将渗碳工序放在次要外表加工前进行，在次要外表加工以后再淬硬。5、外表处理：目的：提高耐磨性，抗腐蚀能力和导电率等。常用外表处理方法：金属镀层铬、锌、铜等，形成氧化膜发蓝，镁合金，氧化，铝合金阳极化，外表处理安排在最后进行。1、检验检验工序一般安排在粗加工之后，重要工序之后，零件从一个车间转另一个车间时如转热处理车间，特种性能检验密封性、磁力探伤之前，全部加工以后。四辅助工序 去毛刺、退磁、探伤、清洗、标记、涂防锈油和检验等。2、特种检验X射线、超声波探伤检查工件材料内部质量，安排在工艺过程开始。荧光检验、磁力探伤主要检查工件的外表质量，通常安排在精加工阶段。荧光检验也可安排在机加工前检查毛坯的裂纹。3、清洗、涂防锈油一般安排在最后工序。一般用丙酮、无水乙醇去油污五、工序的集中与分散根据工艺规程加工内容组织形式的不同：在加工组织上分为工序集中与工序分散。工序集中：使每道工序包含尽可能多的工步而组成一个复杂的工序工序分散：使每道工序包含尽可能少的工步而形成一个较简单的工序。最大限度的工序分散就是每个工序只包括一个工步。工序分散的特点1机床、刀具、夹具等结构简单，调整方便，对工人技术水平要求低。2有利于选用最合理的切削用量，减少机开工时。3生产准备的工作量小、容易转换产品。4设备数量多、工人数量多、生产面积大，工艺路线长。工序集中的特点1有利于采用高效的专用设备和工艺装备，显著提高生产率。2减少工序数目、缩短工艺过程，简化生产方案和生产组织工作。3减少了设备台数，从而减少了操作工人、生产面积。4减少工件的装夹次数、缩短辅助时间，而且在一次装夹下加工了许多外表，易于保证外表间位置精度5因采用专用设备和专用工艺装备，生产准备工作大。机床、设备调整、维修费时，对产品更新适应性差。工序集中与分散各有特点。应根据生产规模、零件结构、技术要求和机床设备等具体条件来选择。单件小批生产按工序集中组织生产，节约投入本钱。成批生产可按工序集中也可按工序分散。大批大量生产多按工序分散方式。根据目前形式和今后开展来看，一般多采用工序集中的原那么来组织生产。3-4工序设计工序设计的内容包括：为每一工序选择机床和工艺装备，确定加工余量、工序尺寸和公差，确定切削用量、工时定额和工人技术等级等。一、机床和工艺装备的选择一机床的选择应考虑机床的加工范围、机床的加工精度和机床的生产率。二工艺装备的选择工装包括：夹具、刀具和量具。1、夹具的选择单件小批生产，应选择通用夹具和组合夹具；大批大量生产，应根据加工工序的要求设计专用夹具。2、刀具的选择取决于工序所采用的加工方法，加工外表的尺寸、工件的材料、加工精度和外表粗糙度要求。一般选择标准刀具，必要时可选择复合刀具或专用刀具。3、量具的选择应根据生产类型和检验精度选择，单件小批生产选择通过量具、大批大量生产可设计专用的计量器具。二、加工余量与工序尺寸确实定 一加工余量确实定1、加要余量的概念加工余量：是指在加工过程中从被加工面上切除的金属层厚度。分为工序余量和加工总余量。工序余量：完成某工序所需切除的金属层的厚度称为该工序的工序余量。工序余量等于相邻工序尺寸之差。加工总余量：工件外表从毛坯到成品切除金属层的总厚度。它等于各工序余量的总和。为方便计算依据零件是否回转件余量可分别用单边余量和双边余量来表示。平面加工余量是单边余量，它等于实际切除金属层厚度。工序尺寸的公差，一般规定按入体原那么单向标准。孔轴的加工余量是双边余量，实际切除的金属层厚度，是工序余量的一半。20h8 25零件的尺寸形状和位置要求是经多道工序到达的，在每道工序中，它们是不相同的。因此需要确定每道工序应到达的尺寸，即工序尺寸。工序尺寸：是指某工序加工时应到达的尺寸。由于工序尺寸存在公差，故各工序加工余量的实际大小是变化的。因此余量又分为最大工序余量和最小工序余量。余量计算法极值法调整法按试切加工原理计算按误差复映原理计算用于单件小批生产用于大批大量生产入体原那么外外表工序尺寸公差带取上偏差为零内外表工序尺寸公差带取下偏差为零孔距尺寸：对称偏差标注毛坯尺寸：对称偏差标注1加工总余量Z0等于各工序余量Z0=Z1+Z2+Z32对外外表而言工序余量=上工序根本尺寸-本工序根本尺寸工序最大余量=上工序最大极限尺寸-本工序最小极限尺寸工序最小余量=本工序最小极限尺寸-本工序最大极限尺寸加工面方法极值法调整法平面外表面本工序基本余量Zbj=Aaj-Abj=Aamax-Abmax=Zbmax-TAb=Zbmin+TAaZbj=Aaj-Abj=Aamax-Abmax=Zbmax=Zbmin+TAa-TAb本工序最大余量Zbmax=Aamax-Abmin=Zbj+TAb=Zbmin+TAa+TAbZbmax=Aamax-Abmax=Zbj=Zbmin+TAa-TAb本工序最小余量Zbmin=Aamin-Abmax=Zbj-TAa=Zbmax-TAa-TAbZbmin=Aamin-Abmin=Zbj-TAa+TAb=Zbmax-TAa+TAb本工序余量公差TZb=Zbmin-Zbmin=TAa+TAbTZb=Zbmax-Zbmin=TAa-TAb余量名加工面方法极值法调整法平面内表面本工序基本余量Zbj=Abj-Aaj=Abmin-Aamin=Zbmax-TAb=Zbmin+TAaZbj=Abj-Aaj=Abmin-Aamin=Zbmax=Zbmin+TAa-TAb本工序最大余量Zbmax=Abmax-Aamin=Zbj+TAb=Zbmin+TAa+TAbZbmax=Abmax-Aamax=Zbj=Zbmin+TAa-TAb本工序最小余量Zbmin=Abmin-Aamax=Zbj-TAa=Zbmax-TAa-TAbZbmin=Aamax-Abmax=Zbj-TAa+TAb=Zbmax-TAa+TAb本工序余量公差TZb=Zbmax-Zbmin=TAa+TAbTZb=Zbmax-Zbmin=TAa-TAb加工面方法极值法调整法圆柱面外表面本工序基本余量2Zbj=daj-dbj=damax-dbmax=2Zbmax-Tdb=2Zbmin+Tda2Zbj=daj-dbj=damax-dbmax=2Zbmin=2Zbmin+Tda-Tdb本工序最大余量2Zbmax=damax-dbmin=2Zbj+Tdb=2Zbmin+Tda+Tdb2Zbmax=damax-dbmax=2Zbj=2Zbmin+Tda-Tdb本工序最小余量2Zbmin=damin-dbmax=2Zbj-Tda=2Zbmax-Tda-Tdb2Zbmin=damin-dbmin=2Zbj-Tda+Tdb=2Zbmax-Tda+Tdb本工序余量公差TZb=Zbmin-Zbmin=（Tda+Tdb）/2TZb=Zbmax-Zbmin=（Tda-Tdb）/2加工面方法极值法调整法圆柱面内表面本工序基本余量2Zbj=Dbj-Daj=Dbmin-Damin=2Zbmax-TDb=2Zbmin+TDa2Zbj=Dbj-Daj=Dbmin-Damin=2Zbmax=2Zbmin+TDa-TDb本工序最大余量2Zbmax=Dbmax-Damin=2Zbj+TDb=2Zbmin+TDa+TDb2Zbmax=Dbmin-Damin=2Zbj=2Zbmin+TDa-TDb本工序最小余量2Zbmin=Dbmin-Damax=2Zbj-TDa=Zbmax-TDa-TDb2Zbmin=Dbmax-Damax=2Zbj-TDa+TDb=2Zbmax-TDa+TDb本工序余量公差TZb=Zbmax-Zbmin=（TDa+TDb）/2TZb=Zbmax-Zbmin=（TDa-TDb）/2极值法计算的工序最大余量偏大，工序最小余量偏小，使得工序余量波动较大，工序余量的公差较大。在制订机械加工工艺规程中，单件小批量生产时用极值法计算；大批大量生产和生产稳定时用调整法计算，这样可节省材料，降低本钱。2、加工余量确实定方法余量的大小制订工艺余量不够余量过大不能保证加工增加加工的劳动量增加材料增加电力工具损耗增加成本影响怎样确定工序余量？经验估计法查表计算法不准确余量偏大用于单件小批生产比较合理需要较长的时间加余量不均匀产生复印误要保证余量均匀采用分析计算法。影响加工余量的因素有以下几方面：1上道工序的外表粗糙度Rza因为尺寸测量是在外表粗糙度的顶峰上进行的，所以在加工中，本工序必须把上工序留下的外表粗糙度全部切除，以降低外表粗糙度。2上道工序的外表缺陷层T缺a因为切削加工都在外表上留下一层塑性变形层，这层组织已经破坏，必须在本工序中全部切除。在光整加工阶段，上工序的外表粗糙度和外表破坏层是组成加工余量的主要因素。4上工序的尺寸公差Ta：由于上道工序加工后，外表存在尺寸误差和形状误差，为了使加工外表不残留上工序的这些误差，本工序的加工余量应包括Ta这一项5本工序的安装误差b：如果本工序有安装误差那么在确定加工余量时应增加抵消这个误差的余量。综上所述最小加工余量的计算公式：3上工序的形状和位置误差a：工件上有一些形状和位置误差不包括在尺寸公差范围内，但这些误差又必须在加工中加以纠正在确定加工余量时必须考虑它们，否那么上道工序留下的表面粗糙度和外表破坏层无法切除。如直线度、位置度同轴度及平行度等，热处理变形对加工余量也有影响a上式中Rza和T缺a可由查有关资料。*对于浮动镗、拉、浮动铰，不能纠正位置误差，故最小余量为：Zbmin=2Ra+T缺a*对于研磨，珩磨、抛等光整加工，主要切除粗糙度Zbmin=2Ra根据加工余量计算工序尺寸对于简单的工序尺寸，在确定了各工序的加工余量和工序所能到达的经济精度以后，就可计算工序尺寸和公差*计算顺序应由最后一道工序开始向前推算。工序尺寸的公差一般按经济加工精度选取。但如果后续工序为光整加工工序，它们有一个适宜的加工余量范围，因此在确定光整加工前道工序的公差时，应考虑这一因素。终加工的工序尺寸A4；精加工工序尺寸A3=A4+Z4j；半精加工工序尺寸A2=A3+Z3j=A4+Z4j+Z3j；粗加工工序尺寸A1=A2+Z2j=A4+Z4j+Z3j+Z2j；毛坯根本尺寸Mj=A1+Z1j=A4+Z4j+Z3j+Z2j+Z1j。加工总余量：二工艺尺寸链的计算A0=10+0.2A1=20+0.3A2A11、工序尺寸和工艺尺寸链在加工过程中，工序尺寸是变化的，某些工序尺寸不在零件图上标出，需要在制订工艺规程时确定。在确定各工序尺寸时，需要用尺寸链原理进行分析。1工艺尺寸链的定义和特征：定义尺寸链：由相互联系的尺寸按一定顺序首尾相接形成封闭的尺寸组。工艺尺寸链：由单个零件在工艺过程中的有关尺寸所形成的尺寸链。1封闭性：工艺尺寸彼此首尾连接构成封闭图形；特征：2关联性：封闭环随所有组成环的变动而变动；3封闭环的一次性。加工或装配直接加工或装配直接获得的尺寸环获得的尺寸环Ai在其它组成环不变在其它组成环不变时，某组成环的增时，某组成环的增大导致封闭不减小大导致封闭不减小加工或装配后间接获得的尺寸环A0尺寸链中的各尺寸尺寸链中的各尺寸尺寸链图的作法：1找出间接保证的尺寸定为封闭环注意一个尺寸链只有一个封闭环2从封闭环起按零件外表间的联系依次画出直接获得的尺寸作为组成环，直至尺寸的终端回到封闭环的起端形成一个封闭图形，注意要使组成环的环数最少。2、尺寸链的组成尺寸环尺寸链封闭环组成环增环减环在其它组成环不变时，某组成环的增大导致封闭环增大3按各尺寸首尾相接的原那么，可顺着一个方向在各尺寸线的终端画箭头，但凡箭头方向与封闭环箭头方向相同的尺寸就是减环，箭头方向与封闭环方向相反的尺寸就是增环。3、工艺尺寸链的计算公式尺寸链的解法有两种：一个是极值法，一种是概率法。生产中一般采用极值法；大批大量生产中采用概率法。1极值法解尺寸链a封闭环的根本尺寸封闭环的根本尺寸等增环的根本尺寸之和减去减环的根本尺寸之和；b封闭环的极限尺寸封闭环的最大极限尺寸等于增环最大极限尺寸之和减去减环最小极限尺寸之和；c封闭环的上下偏差最大极限尺寸减其根本尺寸为上偏差ESA0最小极限尺寸减其根本尺寸为下偏差EIA0封闭环的上偏差等于增环上偏差之和减去减环下偏差之和封闭环的下偏差等于增环下偏差之和减去减环上偏差之和d封闭环的公差等于各组成环的公差之和。封闭环的公差比任何一个组成的公差都要大，为了减少封闭环的公差就应使组成环的环数尽量少，这就是尺寸链的最短原那么。2)概率法计算公式将尺寸链中的各尺寸环改为平均尺寸标注，公差变为对称标注形式。4、工艺尺寸链的计算问题1正计算组成环求封闭环2反计算用于验算设计能否满足要求封闭环求组成环用于产品设计3中间计算部份组成环和封闭环求其余组成环用于设计、工艺、和验算两种情况1求出组成环的公差为零值或负值即组成环的公差之和大于封闭环的公差根据工艺可能性重新决定组成环的公差，缩小它们的制造公差2用封闭环的公差决定组成环的公差按等值原那么平均分配封闭环的公差组成环的公差依具体情况按经验分配工艺尺寸链工艺尺寸链一、机械加工：直线尺寸链尺寸链的全部组成环与封闭环平行式中 m_增环的环数；n_包括封闭环在内的总环数 1极值法a封闭环根本尺寸的计算b封闭环极限尺寸的计算封闭环的最大极限尺寸等于所有增环的最大极限尺寸之和减去所有减环的最小极限尺寸之和。封闭环的最小极限尺寸等于所有增环的最小极限尺寸之和减去所有减环的最大极限尺寸之和。c封闭环上、下偏差的计算封闭环的上偏差等于所有增环的上偏差之和减去所有减环的下偏差之和。封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差之和减去所有减环的上偏差之和。d封闭环的公差：封闭环的公差等于所有组成环的公差之和。e)封闭环的平均尺寸和平均偏差2概率法公式1e在极值法中可以使用外，更多的情况在概率法中使用，当名义尺寸及公差均按平均值计算后，概率计算法中封闭环的公差计算式为：采用概率法时，各环尺寸及公差应标注成下面的形式：1屡次加工同一外表的工序尺寸计算基准重合或同一基准例：某零件的内孔尺寸为72.5+0.03，外表粗糙度为Ra0.4，经：粗镗、半精镗、精镗、粗磨和精磨五次加工，计算各次加工的工序尺寸和公差。解：1查表确定各工序的工序余量。精磨0.2；粗磨0.3；精镗1.5；半精镗2.0；粗镗4.0总余量8.02计算各工序的工序尺寸精磨后：零件图尺寸72.5粗磨后：72.5-0.2=72.3精镗后：72.3-0.3=72半精镗后：72-1.5=70.5粗镗后：70.5-2=68.5毛坯孔：68.5-4=64.53按经济加工精度确定各工序的尺寸公差并按入体原那么标注工序尺寸。精磨：由零件图确定72.5+0.03粗磨：按IT8有72.30.045精镗：按IT9有72+0.074半精镗：按IT10有70.5+0.12粗镗：按IT12有68.5+0.3毛坯：64.51加工方向+0.15+0.06+0.037+0.023+0.015+0.5-0.510.10.150.75毛坯64.5120.4总余量472.5+0.03精磨72.3+0.046粗磨72+0.074精镗70.5+0.12半精镗68.5+0.3粗镗工序尺寸的计算1屡次加工同一外表的工序尺寸计算例1某零件的内孔尺寸为72.5+0.03，外表粗糙度为Ra0.4，经粗镗、半精镗、精镗、粗磨和精磨五次加工，计算各次加工的工序尺寸和公差。解：1查表确定各工序的工序余量；2计算各工序的工序尺寸；3按经济加工精度确定各工序的尺寸公差4按入体原那么标注工序尺寸。2基准不重合误差的计算1定位基准与设计基准不重合的尺寸换算例：如图a所示的零件，镗孔的定位基准为A面，孔的设计基准为C面，加工时镗刀按定位基准A面调整，这种加工属于基准不重合。A、B、C面已加工好。作工艺尺寸链简图如b确定增环和减环；A2与A3为增环，A1为减环。因为A0M=A3M+A2M-A1M所以A3M=A0M+A1M-A2M=300.08因为TA0=TA1+TA2+TA3TA3=TA0-TA1-TA2=0.14A3=300.080.07=300+0.15+0.01如果将A0改为1000.08需要压缩A1和A2的公差。bA3AB1000.1580-0.06A2（79.970.03）280+0.1A1（280.050.05）（a）CA0A3A1A22测量基准与设计基准不重合的尺寸换算例：作工艺尺寸链简图确定增、减环；A1为增环，A2为减环。因为A0=A1A2，所以A2=A1-A0=50-10=40，因为ESA0=ESA1EIA2所以EIA2=ESA1ESA0=0-0=0，因为EIA0=EIA1ESA2所以ESA2=EIA1EIA0=-0.2+0.4=0.2，故A2=40+0.2注意：当A2超差时，A0不一定超差。例如：当A2=40.4时为超差品，但如果此时A1=50，A0的实际尺寸为9.6,仍符合要求，这种废品称假废品。出现假废品时，应检查相关尺寸。A0A2A1(1)中间工序尺寸的计算1与加工余量有关的中间工序尺寸的计算如下图零件，其加工过程为：车大外圆平平端面3保证尺寸A1；车端面1至尺寸80-0.2，车小外圆至Aa热处理磨端面2，至尺寸30-0.14试校核端面的加工余量是否足够。解：作工艺尺寸链简图；确定封闭环与增减环；计算工序尺寸例2，以下图所示零件，其加工过程为：1镗孔至尺寸39.6+0.12插键槽至工序尺寸A3热处理4磨内孔至40+0.05，同时保证键槽的设计尺寸43.6+0.34试计算插键槽时的工序尺寸A。解：例3如下图零件，内孔外表要求渗氮，其渗氮层的深度为0.3至0.5mm，内孔外表的加工过程为：1粗磨内孔到144.76+0.042渗氮，其厚度为；3精磨内孔至145+0.04，并保证渗氮深度要求。试确定渗氮层的深度解：作尺寸链，确定增环和减环，其中渗氮层的厚度为封闭环，将其化为对称标注的形式0.40.1并将其它尺寸化为对称标注的形式。得：=0.520.08即：=0.440.60 作尺寸链，L为封闭环，Lx、Ly为组成环，尺寸链为平面尺寸链。由几何关系：Lx=Lcos30=86.6 Ly=Lsin30=50 TL=TLxcosa+Tlysina 设TLx=Tly那么 TLx=Tly=0.146故 Lx=86.6 0.073 Ly=50 0.073工序尺寸链综合例题例：以下图为某车床的床头箱加工顶面、底面及主轴孔的局部工艺过程，需计算各工序尺寸的公差。工序3：粗铣顶面R，定位基准为主轴支承孔，保证尺寸A1工序5：粗铣底面M，定位基准为顶面R，保证尺寸A2工序6：磨顶面R，定位基准为底面M，保证尺寸A3，磨削余量为Z3=0.35工序7、8、9:镗主轴孔，定位基准为顶面R，保证尺寸A4，箱体毛坯孔与待加工主轴孔的同轴度为=0.5工序12：磨底面M，定位基准为顶面R，保证尺寸A5，即到达图纸规定的技术要求335 0.05,磨削余量为Z5=0.25粗铣顶面R粗铣底面M磨顶面R镗主轴支承孔磨底平面M零件设计尺寸Z1A1A2A3Z3A4A5Z52050.13350.05RMZ2封闭环封闭环A3Z5A5A2Z3A3R粗铣顶面R粗铣底面M磨顶面R镗主轴支承孔磨底平面M零件设计尺寸Z1A1A2Z2A3Z3A4A5Z52050.13350.05A5=3350.05A4可从包含该尺寸的尺寸链a求出。镗后主轴孔至底面的距离2050.1是封闭环，故：A4=1300.05R面M面A42050.13350.05A1A4A3A2A3是磨削顶面R后得到的再磨去余量Z5得到A5，设Z5=0.25，那么：Z5min=0.25=A3min-A5min=A3min-334.95外外表余量计算公式A3min=0.25+334.95=335.20假设按IT10规定A3的公差，TA3=0.23，那么A3max=335.43，标注成入体形式：A3=335.43-0.23abA2粗铣底面所得，去掉余量Z3=0.35得A3，根据外外表余量计算公式：Z3min=0.3=A2min-335.20设A2的精度为IT11，TA2=0.36，从而A2max=335.91，按入体原那么：A2=335.91-0.36A1从尺寸链b中求出。为镗孔实际中心与理论中心之偏差。孔中心由底面标注，但加工以顶面做基准。A2，A3，A4由后面的工序确定，是直接得到的尺寸，A1的大小决定的大小，是封闭环。A1M-M-A4M+A3M-A2M=0=00.5A1M=335.73-335.315+130+0=130.415T=+TA2+TA3+TA4TA1=1-0.36-0.23-0.1=0.31A1=130.4150.155跟踪图表法确定工序尺寸27+0.14ABCD60.132-0.62工序1：轴向以D面定位粗车A面；再以A面定位粗车C面；保证尺寸A1，A2。工序2：轴向以A面定位，粗、精车B面，保证尺寸A3；粗车D面，保证尺寸A4。工序3：轴向以B面定位，精车A面，保证尺寸A5；精车C面，保证尺寸A6。工序4：热处理。工序5：靠火花磨削B面，控制磨削余量Z7。BCDA60.127+0.1432-0.62工序号工序内容粗车A面保证A1粗车C面保证A2粗精车B面保证A3粗车D面保证A4精车A面保证A5精车C面保证A6靠磨B面控制余量Z60.127.070.0731.690.311234设计尺寸A7A8A9Z7A6A5Z5Z6A4Z4A3Z3Z2A2A1Z10.02按余量尺寸链确定余量公差0.08按经验确定0.10.450.30.180.30.6310.750.481.63毛坯1.21.2毛坯毛坯1.227.07按线迭加6.125.596.5826.833.80.020.07按经济精度查表或经验确定或按尺寸链0.080.230.10.20.2封闭环A5，Z7组成环3-5时间定额与提高劳动生产率的途径一、时间定额时间定额：是指在一定条件下完成某一道工序所需要的时间。合理的时间定额能促进工人提高技术水平和熟练程度，调开工人的生产积极性，从而提高生产率。时间定额是安排生产方案、核算生产本钱的重要依据，也是设计和扩建工厂时计算设备和人员数量的重要资料。单件时间Tp：完成一个零件一道工序的时间，它由以下几个局部组成1、根本时间根本时间是直接改变加工对象的尺寸形状，相对位置，外表状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间，对于切削加工来说根本时间就是切除金属所消耗的时间。它可根据切削用量、单边余量和行程长度计算确定2、辅助时间是指在一道工序中为了保证完成工艺工作需要做的辅助动作所消耗的时间。如装卸工件、开机停机，改变切削用量，测量工件尺寸手动进刀退刀等动作。辅助时间确实定方法随生产类型的不同而不同，大量生产需将辅助动作分解再分别查表，最后综合。成批生产根据已有的统计资料确定，单件生产一般用根本时间的百分比进行估算。3、布置工作地时间为使加工正常进行，工人照管工作地所消耗的时间。如更换刀具、润滑机床、清理切屑、修正砂轮、收拾工具。一般按作业时间的27%估算，用a表示。4、休息和生理需要时间工人在工作班内为恢复体力和满足生理需要所消耗的时间，一般按作业时间的2%估算，用表示。以上四局部之和即为单件时间5、准备和终结时间在成批生产中还需要考虑准备和终结时间。它是工人为完成一批零件进行准备和终结工作所消耗的时间.加工前如熟悉工艺文件、领取毛坏、调整机床、安装刀具夹具；加工后拆下和归还工艺装备,发送成品.准备与终结时间应根据批量分摊到每个零件上.作业时间:是根本时间与辅助时间的总和，是直接用于制造产品所消耗的时间。在大批大量生产中，批量很大，故不考虑准备和终结时间二、提高劳动生产率的途径劳动生产率，是指一个工人在单位时间内生产出合格品的数量。也可用完成单件产品或单个工序所需要的劳动量来衡量。一缩短根本时间1、提高切削用量增大切削速度、进给量和切削深度都可缩短根本时间，目前硬质合金刀具的切削速度可达300m/min陶瓷刀具的切削速度达500m/min,聚晶金刚石、和聚晶氮化硼可达900m/min高速滚齿机的切削速度可达65-75m/min。磨削的开展趋势是采用高速磨削、强力磨削。2、减少切削行程长度其主要措施有：采用多刀加工；用宽砂轮作切入磨削。采用上述方法可大大提高切削效率，但是机床的刚度必须加大，电机的驱动功率也应增大，如果是在原有的机床上加大切削用量，容易引起工艺系统的受力变形产生振动影响加工质量。3、合并工步用几把刀具对同一工件的不同外表，或同一外表同时进行切削，即把各单工步全并成一个复合工步，使根本时间重合。如钻扩复合刀具。4、多件加工减少了切入切出时间。5、改变加工方法，采用新技术、新工艺。电火花加工冲模可减许多钳工工作量，冲气电解加工锻模一个锻模其加工工时从4050小时降到12小时。在毛坏制造中，用冷热剂压、粉末冶金、失蜡浇涛、爆炸成型等新工艺，可以减少大局部机加的劳动量，节约原材料。例如用粉末冶金的制出油泵齿轮可完全取消齿轮形加工。用冷剂压齿轮代替剃齿生产率提高四倍二缩短辅助时间辅助时间在单件时间中所占的比重较大，约占55-70%，尤其是大幅度提高切削用量以后，根本时间显著减少，辅助时间所占的比重就更大，因此必须缩短辅助时间缩短辅助时间有两种不同途径：一是直接缩短辅助时间，二是将辅助时间与根本时间重合。主要措施为：1、采用先进的夹具：在大量生产中采用气动、液压、多件高度夹具，在成批生产中采用成组夹具、组合夹具，在单件小批生产中采用成组夹具。2、采用转位夹具和转位工作台。采用多个夹具交递工作。使辅助时间与根本时间重合3、采用连续加工，使机床的空行程时间缩短。4、采用快速换刀、自动换刀装置，用硬质合金不重磨刀具。5、采用自动检测和数显装置。三缩短准备终结时间主要方法是采取措施减少调整机床、刀具和夹具的时间，具体措施有1使夹具和刀具调整通用化如成组加工技术2采用可换刀架和刀夹如用六角车床加工3采用刀具微调机构和对刀辅助装置4减少夹具在机床上的找正时间在夹具上安装导向键5采用准备终结时间极少的先进加工设备如液压仿形和数控机床等。四实施多台机床看管一个工人看管几台机床，如：组织多台机床看管的必要条件是：1、如果一个工人看管m台机床，那么任意m-1台机床的手工操作时间之和应小于其余一台机床的机动时间。t机动=(m-1)t手动2、每台机床都具有自动停车装置3、布置机床时，应考虑工人往返行程最短。五进行高效自动加工在大量生产中广泛使用自动机床和自动生产线，在成批生产中广泛使用各种数控机床和柔性制造系统推广成组技术等图3-35中小批生产应根据具体条件来考虑，其主要零件一般用加工中心，中型零件用数控机床、流水线或非强制节拍的自动线。小型零件应根据情况的不同，可用各种自动机床及简易数控机床加工。1、自动机和简易数控加工2、数控机床加工3、加工中心机床加工3-6工艺方案的技术经济分析在制订机械加工工艺规程时，可以拟定出几种不同的加工方案来满足被加工工件的各项技术要求，其中有些方案具有很高的生产率，但设备、工夹具投资大，另一些方案节省投资但是生产率低，不同的工艺方案就有不同的经济效果，为选取在给定条件下最为经济合理的方案必须对不同的工艺方案进行技术经济分析和评比。工艺方案的经济分析有两种方法：一是对同一加工对象的几种加工方案进行比较，二是计算一些技术经济指标，再进行分析。一、工艺方案的比较经济分析：是通过比较不同工艺方案的生产本钱选出最经济的方案。生产本钱：是指制造一个零件或一台产品所必须的一切费用的总和。在生产本钱中包括两大类费用：与工艺过程直接有关的费用：工艺本钱，假设占工件或产品本钱的7075%。与工艺过程无关的费用行政人员工资，运输费，厂房折旧，照明取暖等工艺本钱又分为两类费用：可变费用与不变费用。可变费用包括：材料费，操作工人的工资，机床电费，通用机床折旧费，修理费，通用夹具等与年产量有关并与之成正比的费用。不变费用包括：调整工人的工资，专用机床折旧费，修理费，专用刀具夹具等与年产量的变化没有直接关系的费用。为什么不变费用与年产量无关？因为专用机床专用夹具是专为加工某工件所用，不能用来加工其他工件，如果产量不大，负荷不满它就闭置不用，因为设备的磨损包括有形磨损和无形磨损因科学技术不断进步，设备价值不断下降而产生的经损失两局部，设备的折旧年限是一定的，因此专用机床、夹具的费用与工件的年产量无直接关系。零件的全年工艺本钱Sn为：Sn=NV+C全年工艺本钱与N成线性正比关系单个零件的工艺本钱Sd为：Sd=V+Cn/N单件工艺本钱与N成双曲线关系当年产量小时，相当于设备负荷低的情况，N略有变化，Sd变化较大，因为C/N与V相比在本钱中所占比重就较大，因此N大会使本钱显著降低。而当年产量很大时，即使年产量变化较大，工艺本钱变化也不大，因为N很大时会使C/N所占比重减小，此时就要采用高效率的生产方案才能获得高的经济效益。对不同的工艺方案进行经济评比时，一般分为两种情况1、工艺方案的根本投资相近或都采用现有设备，工艺本钱即可作为衡量各种方案经济性的依据。设有两种不同的工艺方案1两种方案中，少数工序不同，多数工序相同时，可计算不同工序的单件工序本钱进行比较。Sd1=V1+C1/NSd2=V2+C2/N当产量N为一定数时，可根据上式计算，当S1.S2那么第2方案经济性好。第2方案可选当N为一变量时，需作曲线比较。当NNK时，第一方案可取2两方案中多数工序不同，少数工序相同，那么以零件的全年工艺本钱进行比较。Sn1=NV1+C1Sn2=NV2+C2当产量一定时，按上式算出S全年1和S全年2，假设S1S2那么第2方案可取。当产量为一变量时，可根据上式作图比较1、两种工艺方案根本投资额较大时，那么在考虑工艺本钱的同时还要考虑根本投资差额的回收期限。如果第一方案采用价格较贵的高生产率机床，工艺本钱较低，但根本投资大。如果第二方案采用价格较廉价生产率较低的机床，根本投资小，但工艺本钱高，这时，单纯比较其工艺本钱是难以全面评定其经济性的必须同时考虑不同方案的根本投资差额的回收期限。回收期限是指第一方案比第二方案多花的投资需多长时间才能收回的期限。回收期愈短，那么经济效果愈好，一般应满足以下要求:设备和工艺装备的使用年限;国家方案安排等因素决定的生产年限;国家所规定的标准回收期限，新夹具为23年，新机床46年。二、技术经济分析技术经济分析主要是对工艺方案的技术经济指标进行分析计算，是制订工艺规程、尤其是新建扩建工厂时必须进行的工作。指标的上下是衡量工艺方案合理性的重要依据。例如：有五种规格的车床溜板箱，其结构根本相同，但形状尺寸不同，含短轴、长轴、箱体和板件等零件。有如下四种工艺方案：方案一：按单生产方式组织生产；方案二：按成组单元方式组织生产；方案三：按成组单元方式组织生产；方案四：按FMS组织生产；设备人员如表3-4；四种方案的技术经济为：方案1-2方案3-4表3-43-5机械加工工艺规程的制订及实例一、制订机械加工工艺规程的根本要求在保证质量的前题下，提高劳动生产率、降价生产本钱。二、制订工艺规程的根本原那么1、确保图纸技术要求的实现2、在规定的生产批量下，生产本钱最低；3、充分利用现有条件；4、充分降低工人的劳动强度。三、制订工艺规程的内容和步骤1、对零件进行工艺性分析1分析零件图和装配图检查零件图的正确性，分析技术要求是否合理。2找出主要技术要求和技术关键3分析零件的材质、热处理和机械加工的工艺性。2、选择毛坯毛坯的种类与质量对零件的加工质量、生产率、材料消耗以及生产本钱有密切关系，应根据生产批量、零件复杂程度、加工外表与非加工外表的技术要求来综合考虑。3、制订机械零件的加工工艺路线。1拟订工艺路线2选择定位基面3确定工序集中与人分散的程序4确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差。5确定各道工序所使用的设备、刀具、夹具、量具和辅助工具。6确定各主要工序的技术要求和检验方法。7确定切削用量和工时定额8技术经济分析9填写工艺文件制订机械加工工艺规程的实例：图3-42为车床开合螺母外壳的零件图，现要制定其加工工艺。其生产类型为成批生产