(DFMEA)汽车行业设计失效模式分析--课件

DFMEA培训资料1ppt课件DFMEA培训资料1ppt课件FMEA的基本概念FMEA表及开发顺序：表及开发顺序：子系统功能要求功能、特性或要求是什么？会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到 预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改2ppt课件FMEA的基本概念FMEA表及开发顺序：子系统功能要求功能、DFMEA步骤一、定义顾客 二、成立DFMEA小组 三、绘制功能框图 四、设计输入清单五、列出项目/功能要求 六、列出潜在失效模失七、列出失效后果 八、定义级别九、分析失效原因 十、分析频度十一、分析现行控制、十二、分析探测度十三、分析RPN值 十四、建议措施十五、采取措施 十六、措施说明十七、重新评估RPN值 注：1、表头说明 2、DFMEA时机 3、DFMEA与PFMEA关系 4、小结3ppt课件DFMEA步骤一、定义顾客 二、成立DF顾客的定义顾客的定义 1、终端客户 2、OEM安装或制造中心 3、供应商或下道工序 4、法规最主要的顾客是最终使用者即终端客户一、客户定义4ppt课件顾客的定义一、客户定义4ppt课件二、建立DFMEA小组在最初的设计FMEA过程中，希望负责设计的工程师能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些专长和责任领域应包括（但不限于）装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务和供方以及负责更高或更低一层次的总成或系统、子系统或部件的设计领域。FMEA应成为促进各相关部门之间相互交换意见的一种催化剂，从而推进小组协作的工作方式。应建立一名有经验的小组组长5ppt课件二、建立DFMEA小组在最初的设计FMEA过程中，希望负责设三、绘制功能框图（方块图）方框图最好地展示了部件与部件之间的物理和物流关系。功能框图指出了在设计范围内部件与子系统之间的相互关系，这种关系包括：信息流、能量、力和流体；6ppt课件三、绘制功能框图（方块图）方框图最好地展示了部件与部件之间的闪光灯方块图7ppt课件闪光灯方块图7ppt课件四、制定设计输入清单8ppt课件四、制定设计输入清单8ppt课件 填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别等）。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平。在初次发布（如在概念阶段）前，应使用试验性编号。用尽可能简明的文字来说明被分析项用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能，目满足设计意图的功能，包括该系统运行环境（规定温度、压力、湿度范围、设计寿命）相关的信息（度量/测量变量）。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。五、列出项目/功能要求9ppt课件 填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别等）。潜在失效模式潜在失效模式所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。对于特定的项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式对于特定的项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。推荐将对以往TGW（运行出错）研究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回顾作为起点。只可能出现在特定的运行条件下（如热、冷、干燥、粉尘等）和特定的使用条件下（如超过平均里程、不平的路面、仅在城市内行驶等）的潜在失效模式应予以考虑。六、列出潜在失效模式10ppt课件潜在失效模式所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未失效模式：尽可能的思考，在所分析的汽车、系统、部件上会出现那些的故障：没有剎车、空调不冷、照明不亮。三、设计FMEA开发11ppt课件失效模式：尽可能的思考，在所分析的汽车、系统、部件上会出现那o典型的失效模式可包括，但不限于：裂纹 变形 松动 泄漏 粘结 氧化 断裂 不传输扭矩 打滑（不能承受全部扭矩）无支撑（结构的）支撑不足（结构的）刚性啮合 脱离太快 信号不足 信号间断 无信号o注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，。12ppt课件典型的失效模式可包括，但不限于：12ppt课件o潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响。o要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。o如果失效模式影响可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。o失效的后果应按照所分析的具体的系统、子系统或部件来说明。o还应记住不同级别的部件、子系统和系统之间存在着一种系统层次上的关系。例如，一个零件可能会断裂，这样会引起总成的振动、从而导致一个系统间歇性运行。系统的间歇性运行可能会造成性能的下降并最终导致顾客的不满。分析的意图就是在小组所拥有的知识层次上，尽可能的预测到失效的后果。七列出潜在失效后果13ppt课件七列出潜在失效后果13ppt课件失效后果：尽可能的思考，在汽车上出现此失效模式时对顾客有什么影响、会造成什么后果呢？14ppt课件失效后果：尽可能的思考，在汽车上出现此失效模式时对顾客有什么o典型的失效后果可能是但不限于以下情况：噪音 粗糙 工作不正常 不起作用 外观不良 异味 不稳定 工作减弱 运行间歇 热衰变 泄漏 不符合法规15ppt课件典型的失效后果可能是但不限于以下情况：15ppt课件八、评估严重度（S）严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过改变设计才能够实现。严重度应以表2为导则进行估算：小组应对评定准则和分级规则达成一致意见，尽管个别产品分析可做修改。（见表2）注：不推荐修改确定为9和10的严重度数值。严重度数值定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。注：有时，高的严重度定级可以通过修改设计，使之补偿或减轻失效的严重度结果来予以减小。例如，“瘪胎”可以减轻突然爆胎的严重度，“安全带”可以减轻车辆碰撞的严重程度。16ppt课件八、评估严重度（S）严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的表表2.2.推荐的推荐的DFMEADFMEA严重严重度度评价准则评价准则17ppt课件表2.推荐的DFMEA严重度评价准则17ppt课件本栏目可用于对那些可能需要附加的设计或过程控制的部件、子系统或系统的产品特殊特性的分级（如关键、主要、重要、重点）。本栏目还可用于突出高优先度的失效模式，以便在小组认为有所帮助时或部门管理者要求时进行工程评价。产品或过程特殊特性符号及其使用服从于特定的公司规定，在本文件中不予以标准化。九、定义级别九、定义级别18ppt课件本栏目可用于对那些可能需要附加的设计或过程控制的部件、子系统所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。o尽可能地列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理。起因/机理应尽可能简明而全面的列出，以便有针对性地采取补救的努力。o典型的失效起因可包括但不限于：o 规定的材料不正确 o 设计寿命设想不足o 应力过大o 润滑能力不足o 维护说明书不充分 o 算法不正确o 维护说明书不当 o 软件规范不当o 表面精加工规范不当o 行程规范不足十、分析失效的潜在起因失效的潜在起因/机理机理19ppt课件所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式导致此失效模式的发生?A原因？B原因？C原因？20ppt课件导致此失效A原因？B原因？C原因？20ppt课件21ppt课件21ppt课件频度是指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性。描述出现的可能性的级别数具有相对意义，而不是绝对的数值。通过设计变更或设计过程变更（如设计检查表、设计评审、设计导则）来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响频度数降低的唯一的途径。（见表3）o潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10级。在确定此值时，需考虑以下问题：类似的部件、子系统或系统的维修史/现场经验如何？部件是沿用先前水平的部件、子系统或系统还是与其 相类似？相对于先前水平的部件、子系统或系统变化有多显著？部件是否与先前水平的部件有着根本的不同？部件是否是全新的？十一、分析频度（分析频度（O）22ppt课件频度是指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性。描述出失效模式A原因B原因C原因D原因 频度？频度？频度？频度？23ppt课件失效模式A原因B原因C原因D原因 频度？频度？频度？频表表3.推荐的推荐的DFMEA频度评价准则频度评价准则24ppt课件表3.推荐的DFMEA频度评价准则24ppt课件o列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认/验证（DV）或其它活动，并且这些活动将确保设计对于所考虑的失效模式和/或起因/机理是足够的。现行控制是指已被或正在被同样或类似的设计所采用的那些措施（如设计评审，失效与安全设计（减压阀），数学研究，台架/试验室试验，可行性评审，样件试验，道路试验，车队试验）。小组应一直致力于设计控制的改进；例如，在实验室创立新的系统试验或创立新的系统模型化运算方法等。o要考虑两种类型的设计控制：预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。探测：在项目投产之前，通过分析方法或物理方法，探测出失效的起因/机理或者失效模式。十一、分析现行设计控制25ppt课件列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认/验证（DV）或o如果可能，最好的途径是先采用预防控制。假如预防性控制被融入设计意图并成为其一部分，它可能会影响最初的频度定级。探测度的最初定级将以探测失效起因/机理或探测失效模式的设计控制为基础。o对于设计控制，本手册中的设计FMEA表中设有两栏（即单独的预防控制栏和探测控制栏），以帮助小组清楚地区分这两种类型的设计控制。这可迅速而直观地确定这两种设计控制均已得到考虑。最好采用这样的两栏表格。注：在这里的示例中，小组没有确定任何预防控制。这可能是因为同样或类似的设计没有应用过预防控制。o设计控制如果使用单栏表格，应使用下列前缀。在所列的每一个预防控制前加上一个字母“P”。在所列的每一个探测控制前加上一个字母“D”。o一旦确定了设计控制，评审所有的预防措施以决定是否有需要变化的频度数。26ppt课件如果可能，最好的途径是先采用预防控制。假如预防性控制被融入设探测度是与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。探测度是一个在某FMEA范围内的相对级别。为了获得一个较低的定级，通常计划的设计控制（如确认和/或验证活动）必须予以改进。o推荐的评价准则推荐的评价准则o小组应对相互一致的评定准则和定级方法达成一致意见，尽管对个别产品分析可作调整。o在设计开发过程中，最好是尽早采用探测控制。o注：在确定了探测度级别之后，小组应评审频度数定 级并确保频度数定级仍是适宜的。探测度应用表4作为估算导则。注：级数1专用于“几乎肯定”的情况。十二、分析探测度（探测度（D）27ppt课件探测度是与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。探测度表表4.推荐的推荐的DFMEA探测度评价准则探测度评价准则28ppt课件表4.推荐的DFMEA探测度评价准则28ppt课件o风险顺序数是严重度（S）、频度（O）和探测度（D）的乘积。n RPN=（S）（O）（D）o在单一FMEA范围内，此值（1-1000）可用于设计中所担心的事项的排序。十三、计算风险顺序数RPN29ppt课件十三、计算风险顺序数RPN29ppt课件十四、建议的措施o应首先针对高严重度，高RPN值和小组指定的其它项目进行预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低其风险级别：严重度、频度和探测度。o一般实践中，不管其RPN值是多大，当严重度是9或10时，必须予以特别注意，以确保现行的设计控制或预防/纠正措施针对了这种风险。在所有的已确定潜在失效模式的后果可能会给最终用户造成危害的情况下，都应考虑预防/纠正措施，以便通过消除，减弱或控制起因来避免失效模式的产生。o在对严重度值为9或10的项目给予特别关注之后，小组再考虑其它的失效模式，其意图在于降低严重度，其次频度，再次探测度。30ppt课件十四、建议的措施应首先针对高严重度，高RPN值和小组指定的其应考虑但不限于以下措施：修改设计几何尺寸和/或公差；修改材料规范；试验设计（尤其是存在多重或相互作用的起因时或其它解决问题的技术）；和修改试验计划。o建议措施的主要目的是通过改进设计，降低风险，提高顾客满意度。o只有设计更改才能导致严重度的降低。只有通过设计更改消除或控制失效模式的一个或多个起因/机理才能有效地降低频度。增加设计确认/验证措施将仅能导致探测度值的降低。由于增加设计确认/验证不是针对失效模式的严重度和频度的，所以该种工程措施是不太期望采用的。o对于一个特定的失效模式/起因/控制的组合，如果工程评价认为无需采用建议措施，则应在本栏内注明“无”。十四、建议的措施31ppt课件应考虑但不限于以下措施：十四、建议的措施31ppt课件填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日期。o 22）措施的结果）措施的结果 o 在确定了预防/纠正措施以后，估计并记录严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录RPN的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。o所有修改了的定级数值应进行评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，重复该项分析。焦点应永远是持续改进。十五、措施的责任人、目标及完成时间32ppt课件填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日十六、采取的措施在措施实施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期33ppt课件十六、采取的措施在措施实施之后，填入实际措施的简要说明以及生十七、重新评估RPN值34ppt课件十七、重新评估RPN值34ppt课件注1、表头说明35ppt课件注1、表头说明35ppt课件注2、DFMEA和PFMEA之关的关系和联系一、DFMEA在产品设计之前进行；PFMEA是产品已经设计定型，在制造前进行；二、DFMEA和PFMEA的严重度必须一致，即PFMEA严重度必须按DFMEA的定义执行；三、特殊特性选择：DFMEA识别产品特殊特性；PMEA根据产品特殊特性识别过程特殊特性；但不能认为一定是先有DFMEA之后才有特殊特性，有些时候会有先有DFME，如：以汽车为例，汽车的尾气排放量属于特殊特性，这个特性在产品设计时是作为其设计输入要求的特性，也是与法律法规密切相关的产品特性，不用DFMEA即可确定，但有的产品特性可能需要在DFMEA的过程中对其重要性和风险予以评审和确认，从而形成特殊特性。四、特殊特性符合必须相对应；五、DFMEA不能用检测作业控制方法；而PFMEA可以；六、DFMEA来源于功能框图;PFMEA来源于过程流程图 36ppt课件注2、DFMEA和PFMEA之关的关系和联系一、DFMEA在注3、DFMEA时机FMEA的开发时机：的开发时机：在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范围或关注焦点：情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全 部设计、技术或过程。情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计 或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中于 对设计或过程的修改、由于修改可能产生的 相互影响以及现场的历史情况。情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或 应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或 过程的影响。37ppt课件注3、DFMEA时机FMEA的开发时机：37ppt课件注4、总结o及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一。o它是“事前的预防”而不是“事后的追悔”。o事先花时间进行FMEA分析，能够容易且低成本地对产品设计或制程进行修改，从而减轻事后修改的危机。oFMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会，它是一个相互作用的过程，永无止境的改善活动。38ppt课件注4、总结及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一。38pp