工业工程IE七大手法--课件

工业工程I E七大手法1ppt课件IE 七大手法1.程序分析.2.作業分析.3.動作分析.4.時間分析.5.搬運分析.6.稼動分析.7.平衡分析.2ppt课件程序分析概念:依照工作程序從第一站至最末站,對 所有工序,通盤分析,進而改善之.四大原則/五大內容/六大步驟 內容:1.裝配圖.2.操作流程圖.3.流程程序圖.4.流程圖.5.多產品程序圖.3ppt课件1.裝配圖:各項零件如何由裝配線組裝的流程.2.操作者程序圖:讓大家通盤了解整個工作程序.3.流程程序圖:對整個製造程序中的操作,檢驗,延遲,儲存,搬運五種事項,作詳細紀錄,主要用以分析搬運距離,遲延,儲存時間等隱藏成本之浪費.單欄型 組合型 產品(材料)流程程序圖 多欄型 分解型流程程序圖 (以物為主)人員流程程序圖 (以人為主)單欄型:材料或零件單獨流動時.多欄型:某一片段之表示時.組合型:使用於裝配作業.分解型:使用於同一原料產生多邊產品時,如食品工業等.4ppt课件4.流程圖:將流程圖的內容以移動痕跡線的形態繪在配置圖上.5.多產品程序圖:當產品種類繁多時,將相似的產品或製程共同考慮,以達到資源的最高利用.5ppt课件程序分析技巧1.通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要2.“ECRS”四大原則:1.取消(Eliminate);刪除所有不必要的操作或動作元素 2.合並(Combine);合並一些操作或動作元素 3.重排(Rearrange);重排一些操作或動作元素 4.簡化(Simplify);簡化必要的操作或動作元素6ppt课件六大步驟:1.選擇確定研究對象 2.記錄用程序圖/路線圖等記錄工作 3.分析用5W1H、ECRS分析改進 4.建立建立新方法的模擬圖 5.實施按模擬圖實施新方法 6.維持將有效的方法標準化7ppt课件使用符號使用符號:8ppt课件作業分析目的:分析人工或機器之能量閑餘,以消除浪費,增進效率,使達到人機最適當的配合.分類:1.聯合作業分析2.人機作業分析3.雙手作業分析9ppt课件聯合作業分析定義:對人與人,人與機械組合作業的作業時間分配進行研究,並且繪制相應的圖表,以便找其間發生的等待或閑置時間,並加以改善的手法.類型:1.一人一機.2.一人多機.3.多人一機.4.多人多機.10ppt课件聯合作業分析的目的1.減少機械設備閑置現象,提高生產效率.2.減少作業人員等待時間,提高生產率.3.平衡機械或作業人員負荷.4.使作業人員負責的機械台數適當.5.使共同作業的組合人數適當.11ppt课件聯合作業分析的步驟1.實施預備調查.2.分析一週期的作業.3.找出流程圖的同步點.4.測定各步驟的時間.5.制定作業者機械分析圖表.6.對結果進行分析整理.7.改善方案的制定,實施,評估.8.改善內容的標準化.12ppt课件人機作業分析定義:在於了解工人與機器的閑余能量.設法提高工效.閑余能量分析:1.機器閑余能量分析.2.工人閑余能量分析.3.工人與機器的確定.13ppt课件機器閑余能量分析=一年(月)的總工作量/(機器台數*機器年(月)工作量)工人數=一年(月)總工作量/平均一個工人一年(月)的有效工時工人操作機器數=N=(t+M)/t=(L+M)/(L+W)t 為一個工人操作一台機器所需的時間 M為機器完成該項工作的機動時間.L 裝卸工件時間 W 工人由一台機器走向另外一台機器的時間.如:一個工人操作一台機器1MIN,機器完成工作4MIN.則:工人操作機器的台數為=(1+4)/1=5(台)14ppt课件動作分析Therblig 是動作研究,由吉爾布雷斯夫婦(F.B GILBRETH,1869-1924)開發的,有18種基本動作要的分析 手法,它是用目視觀察,將各種動作要組合,因此亦稱為目視動作分析.2.5.1 動作分析的意義 從作業者的動作順序來觀察要素動作,不產生附加價值的作業(不合理,不平衡不需要=3不)或作業者周邊的治工具配置等,作為改善檢討之眼點的手法,叫做動作分析.15ppt课件動作分析的範圍和IE手法區分區分工程工程單位作業單位作業要素動作要素動作手法手法工程分析工程分析單位作業的時間分析單位作業的時間分析動作分析動作分析PTS法法觀測手段觀測手段探聽到資料探聽到資料碼表碼表VRT目視目視例例切斷溶接切斷溶接刀具研磨刀具研磨刀具安裝刀具安裝材料安裝材料安裝4點鎖緊點鎖緊切斷加工切斷加工手伸出手伸出材料壓住材料壓住電源尋找電源尋找電源操作電源操作16ppt课件類類別別基本要素名稱基本要素名稱略略號號記記號號圖記號說明圖記號說明範例範例第第一一類類(1)空手移動空手移動(transportempty)TE空盤的形狀空盤的形狀伸手到鉛筆處伸手到鉛筆處(2)抓住抓住(grasp)G抓物手的形狀抓物手的形狀抓取鉛筆抓取鉛筆(3)負荷移動負荷移動(transportloaded)TL盤上放置東西的形狀盤上放置東西的形狀把鉛筆移動把鉛筆移動(4)定位定位(position)P東西在手指頭的形狀東西在手指頭的形狀決定寫字的位置決定寫字的位置(5)裝配裝配(assemble)A裝配成井字形裝配成井字形筆套上筆蓋筆套上筆蓋(6)使用使用(use)UUse的的U形形寫字寫字(7)分解分解(disassemble)DA裝配后拿下裝配后拿下1支的形狀支的形狀筆拔下筆蓋筆拔下筆蓋(8)放手放手(releaseload)RL盤子倒放的形狀盤子倒放的形狀筆從手放開筆從手放開(9)檢查檢查(inspect)I凸鏡頭的形狀凸鏡頭的形狀檢查定字的好壞檢查定字的好壞17ppt课件第第二二類類(1)尋找尋找(search)SH眼睛尋找東西的形狀眼睛尋找東西的形狀尋找筆在何處尋找筆在何處(2)標題標題(find)F瞪眼睛看的形狀瞪眼睛看的形狀細查標示對否細查標示對否(3)選擇選擇(select)S選出來東西所指示的選出來東西所指示的形狀形狀從很多支筆挑選出適妝從很多支筆挑選出適妝的筆的筆(4)思考思考(plan)PN手扶在頭的形狀手扶在頭的形狀想想息么寫想想息么寫(5)準備準備(pre-position)PP搪孔機豎立的形狀搪孔機豎立的形狀細查標示對否細查標示對否第第三三類類(6)握住握住(hold)H磁鐵吸住鐵懲片的形磁鐵吸住鐵懲片的形狀狀手握住筆不放手握住筆不放(7)休息休息R人坐在椅子上的形狀人坐在椅子上的形狀疲勞而休息疲勞而休息(8)不可避免的不可避免的延遲延遲UD人絆倒的形狀人絆倒的形狀停電不能寫字停電不能寫字(9)可避免的延可避免的延遲遲AD人在睡眠的形狀人在睡眠的形狀看旁邊不想寫字看旁邊不想寫字18ppt课件Therblig基本要素內容大體分三大類基本要素內容大體分三大類 第一類第一類:推行工作時必要的支作推行工作時必要的支作(要素要素)雖然不能免掉雖然不能免掉,唯看動作順序唯看動作順序,盡量在短時間內完成的改善盡量在短時間內完成的改善.第二類第二類:有此動作就會延遲第一類的動作盡量考慮排除它有此動作就會延遲第一類的動作盡量考慮排除它.第三類第三類:并沒有進行工作的動作并沒有進行工作的動作(要素要素)既沒有執行工作的物體既沒有執行工作的物體,應該要排除它應該要排除它*第二類和第三列為改善的對象第二類和第三列為改善的對象 Therblig分析方法分析方法左手動作左手動作Therblig右手動作右手動作改善著眼點改善著眼點左左眼睛眼睛右右向容器伸手向容器伸手把容器移動靠近身把容器移動靠近身邊邊抓住螺絲抓住螺絲左右同時左右同時拿過平拿過平抓住抓住裝配裝配握住握住19ppt课件 動作經濟的原則 1.動作經濟原則的概要動作經濟原則的概要 動動作作經經濟濟的的原原則則,并并要要為為了了排排除除人人的的無無謂謂(浪浪費費)動動作作,利利用用人人工工學學使使其其動動作作最最經經濟濟而而獵獵得得正正確確,快快速速,輕輕松松,安安全全的的工工作作,提提高高效效率率的的一一種種動動作作改改善善方方法法.此此為為美美國國有有名名的的動動作作研研究究家家吉吉伯伯來來慈慈(F.BGILBRETH)所創始的所創始的.2.2.動作經濟的著眼睛點動作經濟的著眼睛點(1)盡量利用東西的力量盡量利用東西的力量(慣性慣性,重力重力)(2)動作以最短距離為原則動作以最短距離為原則(3)工具和材料盡量靠近作業者前面的配置工具和材料盡量靠近作業者前面的配置20ppt课件3 動作經濟的四項基本想法 .不必要的動作要減少(免掉).動作時包含雙手,雙腳同時活用 .動作必須采用最小範圍和最短距離 .動作就排除動作物和勉強的姿勢而是輕輕松松 4動作經濟原則的三項分野之原則動作經濟原則的三項分野之原則除了基本之外除了基本之外有關使用有關使用身體身體的原則的原則有關有關作業埸所作業埸所的原則的原則有關有關工具工具,設備設備之設計的原則之設計的原則21ppt课件5.動作經濟的原則-七要素原原則則7個要素個要素基基本本原原則則1減少動作的種類和數量減少動作的種類和數量,并消除不必要的動作并消除不必要的動作.2動作要以最短的距離動作要以最短的距離3動作要以最圓滑可動的狀態動作要以最圓滑可動的狀態4動作要減低最小疲勞為限動作要減低最小疲勞為限5使動作養成習慣性使動作養成習慣性6動作的訓練是靠作業標準動作的訓練是靠作業標準,事前就有正確的教育事前就有正確的教育7動作的改善和適妝的速度可以提高產品的品質動作的改善和適妝的速度可以提高產品的品質.22ppt课件23ppt课件時 間 分 析標準時間:在適宜的操作環境下,合格熟練的操作者以最適當的操作方法,用正常速度完成某一工作所需的時間.24ppt课件時間分析方法25ppt课件評價法評價法的由來:儘管作業方法和條件都被限定,進行同樣的工作,實測時還是有所差異.作業時受作業者的熟練度,工作意願,努力與否所左右.這就出現了評價法.就即使是同一個作業者,在同樣的作業條件下重複同樣的工作,不同時間觀測也會不同的結果.評價法的關鍵是評比係數的確定.26ppt课件評價法的種類1.速度評價法.(speed rating)就是以正常速度為基準,如果評比係數為1.1則表示必正常的速度快10%.如果為80%則相當於是正常速度的80%.由於這種評價法的正常速度是評價者的經驗判斷,這就要求評價者對作業十分熟練.所以此種評價法又稱主觀評價法.27ppt课件2.平准化法.(leveling)平准化法又稱西屋法(weatinghouse system),這種方法以熟練度,努力程度,工作條件,一致性四個項目作為作業速度變動的評價因素,每個評價因素分成六個等級,每個等級對應于一定的修正值.評價時將各因素的修正值相加再加上1,即為評價係數.如:對某一次觀測,經判斷熟練度為C1(+0.06)努力程度為B2(+0.08),工作條件為E(-0.03)一致性為(-0.02)則:評價係數=1+0.06+0.08-0.03-0.02=1.0928ppt课件平准化評價係數表29ppt课件3.客觀評價法.(objectiverating)前兩種方法都帶有主觀的判斷.M.E.Mundel博士開發了客觀評價法.該方法分為兩個步驟:首先:將某項作業的觀測速度與客觀的速度標準進行衡量.得到一個調整係數A1.當然這步還是需要主觀判斷的.再次:衡量影響該作業的有關的因素,利用“作業難度係數”再確定另外一個難度係數A2.將各項困難調整係數相加再加上1就得到調整係數A2.影響工作困難度的調整因素有六種:30ppt课件1.身體的使用部位.2.足踏情形.3.兩手工作.4.眼與手的配合.5.搬運的條件.6.重量.如:某次的觀測時間為10S,調整係數為60%,身體的使用部位評定為E(8%),足踏情形評定為F(0%),兩手工作評定為H2(18%),眼與手的配合評定為J(2%),搬運的條件評定為O(1%),重量評定為22%.則:基本時間=10*0.6*(1+8%+18%+2%+1%+22%)=9.06S31ppt课件難度調整係數32ppt课件重量難度調整係數33ppt课件 設定標準時間的方法設定標準時間的方法34ppt课件寬放時間寬寬放放種種類類說明說明對對于于可可避避免免之之寬寬放放作業寬放作業寬放35%(普通普通3%)在作業中對于更換不良工具在作業中對于更換不良工具,清清掃等不規則發生掃等不規則發生,且不可避免之且不可避免之遲延的寬放遲延的寬放.但準備作業不在此但準備作業不在此內內.疲勞寬放疲勞寬放特重作業特重作業30%以上以上重重作業作業30%中作業中作業20%輕作業輕作業10%對于因疲勞而使作業時間拖延對于因疲勞而使作業時間拖延,及恢復疲勞所需的休息之寬放及恢復疲勞所需的休息之寬放.生理寬放生理寬放25%(普通普通3%)上廁所上廁所,拭汗拭汗,欽水等生理上所需欽水等生理上所需要寬放要寬放.對于可避對于可避免之寬放免之寬放管理寬放管理寬放35%(普通普通3%)等待材料等待搬運等之寬放等待材料等待搬運等之寬放.倘倘若設備完美或管理改善后即可若設備完美或管理改善后即可避免之避免之35ppt课件疲勞寬放評價項目36ppt课件37ppt课件38ppt课件休息寬放評價項目39ppt课件40ppt课件標準工時的計算評比係數:指觀測人員對於工人之工作效率與正常速度標準相比較,以百分比的方式表示該工人之速度比率.標準時間=正常時間*(1+寬放率)正常時間=測得時間*評比係數 (測得時間為除去正態分布以外時間的平均值,正常時間又稱基本時間)41ppt课件MOD法的簡單介紹42ppt课件43ppt课件搬運分析 此作法基本上和工程分析相同,但是,大不相同是搬運的活性度.對搬運的過程進行分解,找出問題點並加以解決,這就是搬運分析.搬運分析的記號搬運分析的記號:1.基本記號基本記號.44ppt课件2.放置記號放置記號.3.動力記號動力記號.45ppt课件4.移動線.5.其他記號46ppt课件搬運分析步驟 1.確定分析的目的.2.確定分析範圍.3.確定制品.4.分析準備.5.準備分析用紙.6.觀察並記錄.7.記入分析表.8.整理結果.9.擬定改善方案.47ppt课件先求得分析示數的值再實施改善動作 1.1.搬運活性示數和改善的概略搬運活性示數和改善的概略 2.2.物流改善的著眼點物流改善的著眼點 48ppt课件No著眼點著眼點發想發想1該搬運的目的為何該搬運的目的為何.不能免掉嗎不能免掉嗎2那是最適當搬運手段嗎那是最適當搬運手段嗎沒有別的方法嗎沒有別的方法嗎3有沒有用最短距離時間在搬運有沒有用最短距離時間在搬運.變更工廠布置會怎么樣變更工廠布置會怎么樣4集中一起來搬運集中一起來搬運.unit化化5能否減少作業次數能否減少作業次數.使用臺車使用臺車,料架料架6能否避免空車搬運能否避免空車搬運(減少減少)變更搬運路搬運路線變更搬運路搬運路線7搬運路搬運路線一定否搬運路搬運路線一定否?適當否適當否?.標示通道標示通道.變更變更8有否零散放置地上有否零散放置地上提高活性示數提高活性示數9是否消除搬上搬下的動作是否消除搬上搬下的動作.論論文文.何何時時.何何處處應應實實施施有有所規定所規定.柏拉圖分析柏拉圖分析10考慮取考慮取,放放,輸送的作業形成一貫性輸送的作業形成一貫性11搬運的擔當者搬運的擔當者,時間是否固定時間是否固定12改善效果比較大的是什么改善效果比較大的是什么49ppt课件工廠布置的關鍵性工廠布置的關鍵性(1)必須配合制程的需要必須配合制程的需要(可行性可行性)(2)減少物料搬運減少物料搬運(經濟性經濟性)(3)作業方式維持彈性調整性質作業方式維持彈性調整性質(調整性調整性)(4)在制品保持高周轉率在制品保持高周轉率(經濟性經濟性)(5)設備投資減少設備投資減少(經濟性經濟性)(6)充分利用空間充分利用空間(經濟性經濟性)(7)有效運用人力及設備產能有效運用人力及設備產能(經濟性經濟性)維持良好作業環境維持良好作業環境(安全性及舒適性安全性及舒適性)50ppt课件 设施布置的内容一、工厂总体布置设计：解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车间、仓库、动力站、办公场所等作业单位相互位置 解决运输线路、管线、绿化及设施美化的相互位置；解决物料的流向和流程、厂内外运输联接及运输方式。51ppt课件二、车间布置设计：解决各生产工段、辅助服务部门、储存设施等作业单位相互位置解决工作、设备、通道、管线间的相互位置解决物料搬运流程和运输方式。三、设备布置设计52ppt课件设施布置的目标1、总体目标：在已确定的空间场所内，将物流全过程的人员、设备、物料所需的空间做最适当的分配和最有效的组合。2、具体目标：最好的工艺流程：保证工艺流程畅通，生产时间短，生产连续。最少的物料搬运费用：运输路线简化，避免往返和交叉。最有效地利用空间：使建筑设备和单位制品的占有空间小。最好的柔性：设施布置适应产品需求的变化、工艺和设备的更新。最舒适的作业环境：保证安全，满足生理、心理要求。最便捷的管理：使有密切关系或性质相近的作业单位布置在一个区域或靠近布置。53ppt课件 实现目标的方法明确战略思路生产系统的目标本身经常难以捉摸系统最优不如系统合理生产系统的目标本身经常难以捉摸建立学习型组织理性与感性结合如：对性质相近的作业单位布置在一个区域可满足 管理的方便性和组织结构的合理化，却可能导致物流量的增大；满足尽量减少运输和交叉的目标，却可能违反柔性目标54ppt课件设施布置的决策依据 公司目标布置应达到的目标是存储费用、劳动力、闲置设备保 持在一定的水平之下，从而达到预期的产量和利润，但它们的相对重要性却不完全相同（决策中的货比三家现象）。用户需求我们关心的是当前与未来的需求量水平及产品品种搭配（产品策略不同，则布置策略也将明显不同）。加工过程这是所选择布置类型的主要约束条件。空间利用布置总是约束在建筑物内的实际范围内。生产能力当公司目标、用户需求、加工过程和空间有效利用率确定后，便可估算所需的生产能力和重新布置后所获得的生产能力（应适当选择生产能力的测定单位，如机械车间可用机器小时，大学可用学生数/年，酒店可用房间床位数）。最理想的布置应能适应环境的变化最理想的布置应能适应环境的变化55ppt课件如何选取设施布置型式来适应市场变化产品的变化大规模定制模式大规模生产模式持续改善模式创新模式动态的静态的静态的动态的连接开发模块化更新过程的变化图一：生产模式的演变56ppt课件设施选址设施布局的原则：成本最低原则专业化分工协作原则分散与集中原则重点开发原则吸引外资原则设施选择考虑的因素：成本因素：运输、原料供应、动力及能源、水供应、劳动力素质非成本因素：气候和地理、环保、政策57ppt课件设施选址流程图58ppt课件设施选址的方法优缺点比较法重心法线性规划法德尔菲分析模型其他方法59ppt课件生产类型的划分生产类型按产品产量分少品种大批量生产多品种小批量生产中品种批量生产定制生产按产品预测程度分订货生产存货生产图二：不同的生产类型60ppt课件设施布置的基本型式设施布置移动式布置成组布置工艺原则布置产品原则布置固定式布置61ppt课件产品原则布置一、产品原则布置的概念按加工产品（零件、部件）为对象划分生产单位二、产品原则布置的特点不同类型的设备、不同工种的工人、不同加工方法的加工、完成产品全部或大部分工艺过程、专用设备、专用工装、流水线或自动线三、产品原则布置的方式仓库钳工剪板机磨床车床滚齿钻孔打压车床车床钻孔装配仓库62ppt课件产品原则布置优缺点比较 优点：1、由于布置符合工艺过程，物流 畅通2、由于上下工序衔接，存放量少3、物料搬运工作量少4、可做到作业专业化，对工人技 能要求不高，易于培训5、生产计划简单，易于控制6、可使用专用设备和机械化、自 动化搬运方法 缺点：1、设备发生故障时引起整个生产 线中断2、产品设计变化将引起布置的重 大调整3、生产线速度取决于最慢的机器4、生产线有的机器负荷不满，造 成相对投资较大5、生产线重复作业，工人易产生 厌倦6、维修和保养费用高63ppt课件工艺原则布置一、工艺原则布置的概念按加工工艺的特点划分生产单位二、工艺原则布置的特点同类型的设备、同工种的工人、同一加工方法、完成产品某一工艺过程加工、通用设备、通用工装、机群式布置三、适用范围适合多品种小批量生产的产品布置原则：四、工艺原则布置的方式64ppt课件工艺原则布置方式车床组LLLL钻床组ZZZZ铣床组MMMM磨床组GGGG其他滚齿机焊接焊接65ppt课件66ppt课件工艺原则布置优缺点比较 优点：1、机器利用率高，可减少 设备数量2、设备和人员柔性程度高，更改产品和数量方便3、操作人员作业多样化，有利于提高工作兴趣和职 业满足感 缺点：1、由于流程较长，搬运路 线不确定，运费高2、生产计划与控制较复杂，要求员工素质的提高3、库存量相对较大67ppt课件 成组原则布置一、成组原则的概念 把完成一组相似零件的所有或极大部分加工工序的多种机床组成机器群，以此为一个单元，再在其周围配置其他必要设备一种布置形式。二、成组原则布置形式NCLLMMLDDNCLLLDD加工单元1G加工单元3AAA加工单元268ppt课件成组原则布置优缺点比较 优点：1、由于产品成组，设备利用率高2、流程通畅，运输距离较短，搬 运量少3、有利于发挥班组合作精神4、有利于扩大员工的作业技能5、兼有产品原则布置和工艺布置 的优点 缺点：1、需要较高的生产控制水平以平 衡各单元之间的生产流程2、若单元间流程不平衡，需中间 储存，增加了物料搬运3、班组成员需掌握所有作业技能4、减少了使用专用设备的机会5、兼有产品原则布置和工艺原则布置的缺点69ppt课件 流水线的布置设计 流水线的分类70ppt课件如何避免工序交错流动、制成品混杂？一、考虑要素：最重要的是要考虑出、入口的位置由于外部条件或原有布置的限制，需要按照 给定的出入口位置来规划流动模式。此外还应考虑场址、建筑物的轮廓尺寸、生产流程的特点和生产线长度、通道的设置等。71ppt课件如何选取设施布置型式来适应市场变化一种现象：某中档次轿车车型中使用了110种散热片，300种烟灰缸、437种仪表盘，1200种车内地毯，6000种紧固件思考与讨论：零件激增的原因和后果是什么？如何进行模块化设计 按功能分割模块化？72ppt课件 如何选取设施布置型式来适应市场变化模块化设施布置：由标准化、模块化的建筑物、工作站和物料搬运设施等组成设施布置型式，可很好地解决实际的设施设计缺乏柔性的问题。目前，被欧美广泛采用的方法是利用一个横向“脊柱”联接的模块结构，脊柱周围设置若干与之联接的、标准尺寸的模块。73ppt课件脊柱ACBDE脊柱型模块建筑装配模块装配模块装配模块修整模块办公室模块试验面积沃尔沃汽车装配模块工厂74ppt课件稼動分析稼動率稼動率：衡量機器在出勤時間內，機器設備使用的 最大效益。效效 率率：衡量人員在作業工時內，生產作業上的最 大 效益。達成率達成率：衡量管理者在生產排程管理、人員調度 與異常處理上能否讓機器設備及作業 人員達到最大的經濟效益。75ppt课件B標準產能(出勤工時)C可用產能(作業工時)D實際產能(實際產出工時)產產能能定定義義機器稼動率 可用產能（C）/標準產能（B）達成率 實際產能（D）/標準產能（B）效率 實際產能（D）/可用產能（C）BF F 外部損耗(外部異常工時)G G 內部損耗 (內部異常工時)76ppt课件外部損耗（外部異常工時外部損耗（外部異常工時 ）(指非生產單位之責任問題or生產單位不可避免之責任問題)Error code：E(External)PC：生管問題 WM：待料 ME：材料異常 CL：切換、結線 MP：設備問題 PM：程式修改 LC：LCZ問題 PP：製程問題 OT：其他外部異常工時77ppt课件內部損耗（內部異常工時）內部損耗（內部異常工時）(指生產單位造成的異常狀況)Error code：I(Internal)CT：切換、結線 MC：人員疏失 OT：其他內部異常工時78ppt课件稼動率稼動率 可用產能（C）/標準產能（B）機器出勤工時（B）-外部損耗(F)機器出勤工時（B）達成率達成率實際產能（D）/標準產能（B）實際產出工時（D）/出勤工時（B）效率效率實際產能（D）/可用產能（C）實際產出工時（D）出勤工時（B）-外部損耗（F）79ppt课件名詞定義機器出勤工時機器出勤工時(B)(B)機器可使用工時機器可使用工時人員出勤工時人員出勤工時(B)=出勤工時出勤工時+加班工時加班工時+援入援入-援出援出作業工時作業工時(C)出勤工時出勤工時(B)-外部損耗外部損耗(F)實際產出工時實際產出工時(D)(D)作業工時作業工時(C)-(C)-內部損耗內部損耗(G)(G)產品產出量產品產出量 *產品工時產品工時80ppt课件稼動率：主要是用來評估機器使用率的指標稼動率：主要是用來評估機器使用率的指標例：SMT一天機器出勤時間為24 hrs,當天機器當機造成停線2 hrs,停電造成停線1 hrs,生管無排程2 hrs。此SMT機器當天之稼動率為何？ANS：機器稼動率（機器出勤工時-外部異常工時）/機器出勤工時 （24hr-2hr-1hr-2hr）/24hr 19hr/24 hr 79.17PS：機器稼動率僅使用於SMT段。81ppt课件效率：主要是用來評估作業人員的指標效率：主要是用來評估作業人員的指標例：DIP一班出勤時間8hrs,一條線編制與出勤人數為20人。當天製程問題造成停線0.5hr,停電1 hr,生管無排程1hr,當天生產6532-020機種,產出300pcs,MS6532-020之C.T=30sec;MS-6330-010產出200pcs，6330-010之C.T=20sec。此達成率與效率為何？ANS:達成率產品產出工時/人員出勤工時 (各機種產量*各機種C.T)/人員出勤工時 (300pcs*30sec*20人+200pcs*20sec*20人)/(8hr*3600sec*20人)(180000sec+80000sec)/(576000sec)45.14效率 產品產出工時/（人員出勤工時-外部異常工時）(各機種產量*各機種C.T)/（人員出勤工時-外部異常工時）(300pcs*30sec*20人+200pcs*20sec*20人)/(8-0.5-1-1)hr*3600sec*20人)(180000sec+80000sec)/(432000sec)60.1882ppt课件達成率：主要是用來評鑑管理上的指標達成率：主要是用來評鑑管理上的指標例：SMT一天機器出勤工時24 hrs,當天機器當機造成停線2 hrs,停電1 hr,生管無排程2 hrs,當天生產6532-020機種,產出1000pcs,6532-020之C.T=30sec;6330-010產出700pcs，6330-010之C.T=20sec。此達成率與效率為何？ANS:達成率產品產出工時/機器出勤工時 (各機種產量*各機種C.T)/機器出勤工時 (1000pcs*30sec+700pcs*20sec)/(24hr*60min*60sec)(30000sec+14000sec)/(86400sec)50.92效率 產品產出工時/（機器出勤工時-外部異常工時）(各機種產量*各機種C.T)/（機器出勤工時-外部異常工時）(1000pcs*30sec+700pcs*20sec)/(24hr*3600sec-5hr*3600sec)(30000sec+14000sec)/(86400sec-18000sec)44000sec/68400sec 64.3383ppt课件平衡分析如何指派工作到工作站的決策過程讓工作站(工作域)與工作站之間能以相同速率達到最大產能生產線平衡生產線平衡84ppt课件Cycle timeCycle time定義定義Cycletime(C.T.)=每單位產出的時間每單位產出的時間(sec/unit)#馬錶量測馬錶量測產線平衡初步了解產線平衡初步了解85ppt课件增加人力達到平衡增加人力達到平衡目檢目檢插件插件總檢總檢(1)瓶頸站為插件工作站瓶頸站為插件工作站,由由5個人一起完成個人一起完成,平均每人花費平均每人花費10sec,故若改為故若改為6人人一起完成一起完成,則平均每人花費則平均每人花費(10sec*5人人)/6人人=8.3sec,此改善可降低瓶頸時此改善可降低瓶頸時間間,改善後改善後C.T.由原先由原先10sec變為變為8.5sec修補修補8.5sec/pcs1人人10sec/pcs5人人8.2sec/pcs1人人8.5sec/pcs1人人8.4sec/pcs1人人8.3sec/pcs6人人瓶頸站瓶頸站改善後改善後變為瓶頸站變為瓶頸站總檢總檢產線平衡初步了解產線平衡初步了解86ppt课件目檢目檢插件插件總檢總檢(1)圖示圖示,因總檢與貼標籤站時間較短因總檢與貼標籤站時間較短,可將總檢站及貼標籤站合併由為可將總檢站及貼標籤站合併由為1人作人作業業,工作站變為工作站變為8.4sec,可減少人力的浪費可減少人力的浪費修補修補合併工作站達成平衡合併工作站達成平衡8.5sec/pcs1人人8.3sec/pcs6人人8.2sec/pcs1人人8.5sec/pcs1人人5.4sec/pcs1人人瓶頸站瓶頸站總檢總檢貼標籤貼標籤3sec/pcs1人人改善後改善後8.4sec/pcs合併合併1人人產線平衡初步了解產線平衡初步了解87ppt课件標準產能標準產能(StandardCapacity)定義定義(Definition):考慮生產準備考慮生產準備,休息休息,固定保養維修固定保養維修,op生理等因素後生理等因素後,可可能達成的最高產出能達成的最高產出標準產能公式標準產能公式(Formula)=可用時間可用時間/C.T可用時間已扣除生產準備等因素影響可用時間已扣除生產準備等因素影響*傢動率傢動率*良率良率(ex.SMT製程製程cycletime=30sec,產能產能=8hrs*60*60/30sec*85%*95%=775pcs/day)產線平衡初步了解產線平衡初步了解88ppt课件標準產能標準產能(StandardCapacity)定義定義(Definition):考慮生產準備考慮生產準備,休息休息,固定保養維修固定保養維修,op生理等因素後生理等因素後,可可能達成的最高產出能達成的最高產出標準產能公式標準產能公式(Formula)=可用時間可用時間/C.T可用時間已扣除生產準備等因素影響可用時間已扣除生產準備等因素影響*傢動率傢動率*良率良率(ex.SMT製程製程cycletime=30sec,產能產能=8hrs*60*60/30sec*85%*95%=775pcs/day)產線平衡初步了解產線平衡初步了解89ppt课件一.產線平衡改善的四個步驟:時間測定 數據整理 分析對策 改善實施 產線平衡初步了解產線平衡初步了解90ppt课件四.產線平衡的目的 提高生產力 減低成本 91ppt课件92ppt课件