摩托车大灯泡尾部外壳零件冲压模具设计

摩托车大灯泡尾部外壳零件冲压模具设计摘 要 本次课题为摩托车大灯泡尾部外壳零件冲压模具设计。该工件是一个圆筒形拉深件，另外该工件的冲孔，虽然形状不太复杂但肯定不能一次成形。通过对零件各部分进行计算分析后才能最终确定加工工序。工件整个成形过程所涉及的工序有：拉深、冲孔等2个工序。通过计算分析得拉深能一次成形，所以不需进行预拉深，而计算可知拉深可一次成形，所以确定最终工艺方案为：拉深，冲孔。在确定工艺方案的基础上对主要模具进行设计，分析工件成型过程，设计模具的结构并画出模具装配图及零件图。在本次设计中主要对拉深模以及冲孔模进行设计。关键词：摩托车大灯泡尾部外壳；冲压模具；模具设计；拉深模；冲孔模ABSTRACTThis topic is the stamping die design of the motorcycle rear lamp housing. The workpiece is a cylindrical drawing part, and the punching of the workpiece, though not too complex in shape, can not be formed once. After calculating and analyzing each part of the part, the machining procedure can be determined finally. The working procedures involved in the whole forming process are 2 steps: drawing and punching. Through calculation and analysis, the deep drawing can be formed once, so there is no need for pre drawing, and the drawing can be formed at a time. So the final process is determined as deep drawing and punching. On the basis of determining the process plan, the main mold is designed, the forming process of the workpiece is analyzed, the structure of the mold is designed, and the assembly drawing and part drawing of the mold are drawn. In this design, the drawing die and piercing die are mainly designed.Key words: motorcycle head lamp bubble tail shell; stamping die; die design; drawing die; piercing die目 录摘 要IAbstractII第1章 绪论11.1 课题背景及目的11.2模具行业发展的研究现状11.3模具及其功能与作用11.4模具的分类及用途11.5课题设计思路11.6课题研究的主要目标和内容31.6.1课题研究的主要目标31.6.2课题研究的主要内容4第2章 冲模设计程序与步骤概述52.1冲件工艺性分析52.2工艺方案的确定52.3进行工艺计算52.4模具总体设计52.5选择冲压设备52.6模具图样设计5第3章 拉深模及冲裁模设计53.1设计要点63.1毛坯尺寸计算63.2拉深高度的计算73.2.1 拉深力73.2.2 有凸缘及凸缘宽度73.3 拉深方向的选择73.4冲裁间隙93.5工作零件刃口尺寸的计算103.6冲压工艺力和压力中心的计算113.6.1冲裁力的计算113.6.2卸料力、推件力及顶件力的计算113.6.3压力机公称压力的确定113.6.4模具压力中心的确定123.7模具零件加工工艺133.8冲裁模的结构设计143.8.1模具类型的选择153.8.2定位方式的选择163.8.3卸料、出件方式的确定173.8.4 模架的选用183.8.5冲压设备的选择19第4章 零部件的设计与选用204.1工作零件的结构设计214.2支撑固定及卸料零件224.3弹性元件234.4挡料销244.5模架及其他零部件的选用254.3.1模具零件毛坯和加工余量26 4.3.2模具零件制造工序、工序尺寸与公差27 第5章 模具制造工艺与规程285.1模具制造工艺规程295.2模具制造工艺规程的技术基础30第6章 模具的使用31第7章 模具总装图32 总结与展望33主要参考文献34致 谢351前 言1.1选题背景尾部外壳是重要的零件之一。它是一种用途十分广泛、年需求量很大的零件。随着机械工业特别是汽车制造业的发展，节约原材料，降低能耗，提高整机的质量是普遍关注的大问题。因此，对作为机械传动零件的带轮如何优化设计，改革加工方法，对促进机械工业的发展具有特别重要的意义。对于发达的现代工业来说，笨重的铸铁带轮已较难适应现代工业化发展的需求。为此人们一直寻求一种新的替代品，进而突破传统工艺。采用钢板冲压制作的皮带轮在这种时代背景下应运而生，采用钢板制作的皮带轮是一种轻型结构的带轮(通称钣制带轮)。冲压皮带轮作为皮带轮的一种新型的结构型式，以其精度高、重量轻、节能、节材、动平衡好、生产效率高，无环境污染等特点，己被汽车工业广泛应用，铸铁等型式的传统皮带轮将会逐渐减少使用，产生了良好的社会效益和经济效益。同其他制造带轮的工艺方法相比，冲压带轮的有着巨大的优势：(1)在具有足够刚度的条件下，冲压皮带轮重量轻，比铸铁带轮轻3/4以上。(2)材料密度和壁厚均匀。因其是整体结构，成形工艺合理，尺寸精度高(即槽面径向跳动量一般在0.1一0. 2 )，动平衡性好，惯量小。(3)同胀压法相比，所用工具和模具的费用低(为胀压模具费的1/5)，而且强度高，寿命长，同时这种冲压成形的皮带轮具有可通用性，在工序周转和运输过程中的损坏率低。(4)节能、节料、低成本。冲工艺能耗低，优于铸铁带轮的铸造与退火等能耗工序，节约能源材料在50%以上，效率高，每分钟可加工数件。(5)无环境污染。工人劳动条件好，劳动强度低。1.2课题设计思路本设计为一多工序生产的筒形拉深件，该零件为一阶梯圆筒形拉深件，其形状虽然简单但成形工序较多，且产品批量较大，不宜采用单一工序生产，而用级进模结构太复杂，所以尽量采用工程模。设计模具前首先通过计算确定方案的可行性，对工件进行工艺分析，计算毛坯寸，进而确定工艺方案，进行模具设计。通过分析此工件，可以发现虽然其结构简单，但是所需的工序较多，有拉深、冲孔2个工序，因此如何确定工序顺序及各工序的复合成为此课题的关键。1.3设计过程中的难点本设计为一多工序生产的零件，筒形拉深成形时, 采用一次或多次成形工艺方法，同时要考虑到拉深能否一次完成，保证零件能够通过制定的工序生产出来。在该工艺过程中, 考虑材料在各个变形方向的成形极限, 从而预留足够的坯料。考虑工艺可行性与零件性能，选择较合理的工艺顺序是本次设计的一个难点，分析各个工序对材料性能以及零件精度的影响。再就是在拉深工序进行时对模具的设计要求较高，必须保证模具设计的可行性，这是另一个难点。第2章 冲模设计程序与步骤概述2.1冲件工艺性分析 1）根据所提供的产品图样，分析冲压件的形状、尺寸、精度、断面质量、装配关系等要求。 2）根据冲压件的生产批量，决定模具的结构形式、选用材料。 3）分析图样上冲压件所用材料是否符合冲压工艺要求。决定是否采用条料、板料、卷料还试边角废料。 4）根据工厂现有设备情况以及冲压件和冲压件批量对设备的要求选择合适的压力机。 5）根据工厂的制造水平及装备情况，为模具结构设计提供依据。 6）了解模具标准部件商品的供应状况。2.2 确定合理的冲压工艺方案 1）根据对制件所作的工艺分析，确定基本的工序性质，如落料、冲孔、弯曲等。 2）进行工艺计算，确定工序数目，如拉深次数等。 3）根据冲件生产批量和条件（材料、设备冲件精度）确定工序组合，如采用复合冲压工序或连续冲压工序。 4）根据各工序的变形特点、尺寸要求等确定工序排列顺序，如采用先冲孔后弯曲，还是先弯曲后冲孔。2.3 进行工艺计算 1）计算毛坯尺寸，合理排样并绘制排样图，计算出材料利用率。 2）计算冲压力，其中包括冲裁力、弯曲力、拉深力、卸料力、推件力、压边力等，以确定压力机。 3）选定压力机型号、规格。 4）计算压力中心，以免模具受偏心负荷而影响模具的使用寿命。 5）计算并确定模具主要零件（凸模、凹模、凸模固定板、垫板等）的外形尺寸以及弹性元件的自由高度。 6）确定凸凹模间隙，计算凸凹模工作部分的尺寸。 7）确定拉深模的压边圈、拉深次数、各种中间工序模具的尺寸分配，以及半成品尺寸计算等。2.4 模具总体设计 2.4.1进行模具结构设计，确定结构件形式和标准。 1）成形工作零件与标准确定 如凸模、凹模及凸凹的结构形式是整体、组合还是镶拼的。 2）选定定位元件 如采用定位板或挡料销或导正销等。对于级进模，还要考虑是否用始用挡料销、导正销和定距凸模（侧刃）等。 3）卸料与推件机构及构件的确定 卸料有刚性卸料和弹性卸料两种形式。刚性卸料通常采用固定卸料板结构形式，弹性卸料常采用弹簧或橡皮作为卸料元件。 4）导向零件的种类和标准的确定 包括是否采用导向零件，采用何种形式的导向零件。设计中最常用的有滑动导柱导套导向和滚动导柱导套导向。2.4.2模架种类及规格的确认 1）绘制模具整体结构草图，初步计算并确定模具闭合高度，概算模具外形尺寸。2.5 选择冲压设备 根据工厂现有设备情况以及要完成的冲压工序性质，冲压加工所需的变形力、变形功及模具闭合高度和轮毂尺寸等主要因数，选用压力机的型号、规格，选用压力机时必须满足以下条件：1） 压力机公称压力必须大于冲压力。2） 模具的闭合高度应在压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间当多副模具安装在同一台压力机上时，多副模具应该有同一个闭合高度。 3）压力机的滑块行程必须满足制件的成形要求。拉深时为了便于放料和取料，其行程必须大于拉深高度的2-2.5倍。 4）为了便于安装模具，压力机工作台面尺寸应大于模具下模座尺寸，一般每边大50-70mm。台面上的孔应能保证制件或废料漏卸。2.6 模具图样设计 2.6.1绘制模具总图 1）主视图 常取模具的工作位置，采用剖面画法。 2）俯视图和仰视图 俯视图（或仰视图）一般是将模具的上模部分（或下模部分）拿掉，视图只反映模具的下模俯视（或上模仰视）可见部分，这是冲模的一种习惯画法。 3）侧视图和局部视图等视图必要时画出。 4）制件图 常画在图样的右上角，要注明制件的材质、规格以及制件本身的尺寸、公差及有关的技术要求。对于有数副模具冲压成的制件，除画出本工序成品制件图外，上要画出上工序的半成品图（毛坯图一般放在图样的左上角）。 5）排样图 对落料模、复合模和级进模，必须在制件图的下面画出排样图。排样图上应标有料宽、步距和搭边值。复杂和多工位级进模的排样图，一般单独绘制在一张图样上。 6）技术要求及说明 一般在标题栏的上方写出该模具的冲压力、模具闭合高度、模具标记所选设变型号等其他要求。 7）列出零件明细表 29第3章 冲模设计3.1冲件工艺性分析图2.1 零件图（1）名称：尾部外壳 材料： H70黄铜，厚度为0.3mm，抗剪强度：400520MPa；（2）生产批量：大批量；（3）结构：拉深件；（4）尺寸精度：制件精度为IT14级。通过分析，此制件为简单型冷冲拉深件，形状相对简单。需要拉深、落料、冲孔、翻孔等多道工序完成加工。在整个模具的设计工程中，模具的结构设计安排的是否合理将极大的影响整副模具的使用性能。材料为H70黄铜，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，工件尺寸精度不是很高，主要是拉深工序。3.2工艺方案的确定（1）工序性质：拉深、冲孔。（2）组合程度：1）单序模：拉深、拉深、冲孔、。2）级进模：冲孔、切边、拉深等。3）单序模：拉深、冲孔。方案模具结构比较多，需要很多道工序，生产效率太低，不适合大批量加工。方案只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度比较容易保证，由于该件的几何不是很简单，采用级进模的方式复杂了，制造费用高。方案3模具结构为两套，一套拉深结构，一套冲孔结构，相对前两中方案生产效率高，制造成本低，结构简单。通过对上述两种方案的比较，该件的生产采用第三种方案为佳，生产效率高，既能满足制造要求又能符合经济要求。3.3进行工艺计算图3.1毛坯图据图3.1毛坯图所示，此工件相对简单，尺寸上图都已标注。毛坯的尺寸L为：毛呸直径尺寸L1=57.4mm；产品的厚度尺寸为0.3mm；经过计算，该零件的毛坯尺寸为57.4X0.3mm。3.3.1 拉深力计算拉深力的原则试制件危险断面上的拉力必须小于材料的强度极限。拉深力计算公式见表：3.3.2 有凸缘及凸缘宽度排样中相邻两工件之间的余料或工件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差；二是增加条料刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边是废料，从节省材料出发，搭边值应愈小愈好。但过小的搭边容易挤进凹模，增加刃口磨损，降低模具寿命，并且也影响冲裁件的剪切表面质量。一般来说，搭边值是由经验确定的。3.3.3 拉深方向的选择根据材料的高度，选择向上拉深。图3.2 向上拉深 3.4工艺计算3.4.1力的计算及压力机的选择 （1）冲孔工序 冲孔力计算：查式（2-7）13 查附录A113：=4000520MPaF落=1.3Lt （2.3a） =1.355.30.3450 =9.7KN 冲孔卸料力：查式（2-11）13 F卸=k卸F落 （2.3b） =0.049.7 =0.4KN 冲孔总压力： F总= F落F卸 =9.7+0.4 =10.1 （1）拉深工序拉深力计算： P=kdtb （2.3c） 由表4-1813查得因数k=0.95 查附录A113：b=400MPa P=0.953.1418.40.3400 =6.6KN 压边力计算： 查表4-1613得P=2.5MPaQ=AP =/4D2-(d1+2r凹)2 =2.5KN3.4.2主要工作部分尺寸计算（1）冲孔模： D=18.4该工件不要求外形尺寸，因此以凸模为基准，间隙取在凸模上。 凸模与凹模单边间隙值：Z=1.1t （2.3f）=0.051.0=0.05mm d+pZmax-Zmin查表2-1015得：x=0.5冲孔凸凹模尺寸： Dd=(D-x)0+d (2.3g) =(2-0.50.05)0+0.035 1.9750+0.035 落料凸模尺寸：落料凸模各部分尺寸按照上述凹模相应部分尺寸配合加工保证双面间隙0.025-0.035mm。 3.4.3模具压力中心的确定模具的压力中心，就是冲压力合力的作用点。求压力中心的方法是：采用求空间平行力系的合力作用点。根据力学原理，各分力对某轴力矩之和等于某合力对同轴之矩，则可得压力中心坐标计算公式： （公式3-20） （公式3-21）据此，本设计确定零件的压力中心如下：1）把整个刃口轮廓按基本要素划分成、，并计算各基本线段长度，应为产品为规则形状的图片所以压力中心为产品中心3.5模具总体设计3.5.1模具类型的选择图3.5 拉深模模具结构图3.6冲孔模具结构3.5.2定位方式的选择紧固零件有：螺钉用于固定模具零件，而销钉则起定位作用。卸料螺钉M6固定螺钉M8以及8销钉。定位零件是指保证条料或毛坯在模具中的位置正确的零件。包括导料板（或导料销）、挡料销等。3.5.3卸料、出件方式的确定卸料板一般分为刚性卸料板和弹性卸料板两种形式。弹性卸料板有敞开的工作空间，操作方便，生产效率高，冲压前可对毛坯有预压作用，冲压后也可使冲压件平稳卸料，所以这里选用弹性卸料装置。图3.4 弹压卸料装置为了得到平整的工件，模具采用弹压式卸料结构，使条料在冲孔后可以脱离凸模，所以用橡胶为弹性元件。卸料力由聚酯橡胶提供。聚酯橡胶的自由高度取35mm。因为冲裁材料较厚，而且有弯曲成型，所以冲压时需对零件起压料作用，所以选用弹压卸料装置。卸料板厚度一般取凹模厚度的（0.61.0）倍，所以取为20mm，其外形尺寸一般与凹模相同。因为在冲压过程中，凸模自然会将冲件从凹模中卸下，所以这里不需要有推件与顶出装置。卸料板采用DF-2制造，淬火硬度为4045HRC。弹压卸料板与凸模的单边间隙可根据冲裁模厚度按表11-2选用，这里工件厚度为0.3mm，所以卸料板与凸模间隙取0.05。 表3-1弹压卸料板与凸模间隙值 （mm）材料厚度t0.50.511单边间隙Z0.050.10.15图3.8 压料板3.5.4 模架的选用模架是上模座、下模座、导柱、导套的组合体。有导柱模模架、导板模模架。该模具应选择后置导柱。选用滑动导柱和导套，其结构和尺寸都有标注规定。导套内孔有储油槽，以便储油润滑，内孔与导柱滑动配合；导柱的两端基本尺寸相同，公差不同。按照标注选用时，L应保证导柱的上端面与上模座的上平面之间的距离不小于1015mm，以保证凸、凹模经多次刃磨而使模具闭合高度变小后，导柱也不会影响模具正常工作；而下模座的下平面与导柱压入端的端面之间的距离不应小于23mm，以保证下模座在压力机工作台上的安装固定；导套的上端面与上模座上平面之间的距离应大于23mm，以便排气和出油。导套的外径和上模座采用过盈配合（H7/r6）；导柱的下部与下模座导柱孔采用过盈配合（H7/r6）。导柱、导套之间采用间隙配合，其配合间隙必须小于冲裁间隙，冲裁间隙小的一般按照H6/h5配合，冲裁间隙大的一般按照H7/h6配合。根据标准规定，模架主要有两大类：一类是由上模座、下模座、导柱、导套组成的导柱模架；另一类是是由弹压导板、下模座、导柱、导套组成的导板模模架。模架及其组成零件已经标准化，并对其规定了一定的技术条件。导柱模模架按导向结构形式分为滑动导向和滚动导向两种。滑动导向模架的精度等级分为级和级，滚动导向模架的精度等级分为0级和0级。各级对导柱、导套的配合精度、上模座上平面对下模座下平面的平行度、导柱轴心线对下模座下平面的垂直度等都规定了一定的公差等级。这些技术条件保证了整个模架具有一定的精度，也是保证冲裁间隙均匀性的前提。有了这一前提，加上工作零件的制造精度和装配精度达到一定的要求，整个模具达到一定的精度就有了基本点保证。滑动导向模架的结构形式有4种：对角导柱模架、中间导柱模架、四角导柱模架、后侧导柱模架。后侧导柱模架的特点是导向装置在后侧，横向和纵向送料都比较方便，但如果有偏心载荷，压力机导向又不精确，就会造成上模歪斜，导向装置和凸、凹模都容易磨损。从而影响模具寿命。此模具一般用于较小的模架。该模具采用后侧导柱模架，这种模架的导柱在模具的一边。以 凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。查冲压模具课程设计指导与范例书第231页，得到以下数据：1.拉深模200*140*145.3mm，上模座厚度h上模取30mm，上固定板厚度h固取20mm，压料板厚20，下模座厚度h下模取30mm，那么，该模具的闭合高度：H闭=H上模+ H固+L+H卸料+H凹+ H垫+H下模 =145.3mm可见该模具闭合高度小于所选压力机J23200的最大装模高度（200mm），可以使用。2.冲孔模200*140*145mm，上模座厚度h上模取30mm，上固定板厚度h固取20mm，卸料板厚20，下模座厚度h下模取30mm，那么，该模具的闭合高度：H闭=H上模+H垫+ H固+L+H卸料+H凹+ H垫+H下模 =145mm可见该模具闭合高度小于所选压力机J23200的最大装模高度（200mm），可以使用。模座分带导柱和不带导柱两种，根据生产规模和产品要求确定是否采用带导柱的模座。模座一般分为上、下模座，其形式基本相似。上、下模座的作用是直接或间接地安装冲模的所有零件，分别与压力机滑块和工作台连接，传递压力。因此，必须十分重视上、下模座的强度和刚度。模座因强度不足会产生破坏；如果刚度不足，工作时会产生较大的弹性变形，导致模具的弹性零件和导向零件和导向零件迅速磨损，这是常见的却又往往不为人们所重视的现象。设计时按标准选用模架或模座。在不能使用标准的情况下，设计冲模模座时注意以下几点。（1）模座的外形尺寸根据凹模周界尺寸和安装要求来确定。对于圆形模座，其直径应比凹模板直径大3070mm。对于矩形模座，其长度应比凹模板长度大4070mm，而宽度可以等于或略大于凹模板宽度，但应考虑有足够位置来安装导柱、导套。模座的厚度取凹模板厚度的1.01倍，根据受力情况，上模座厚度可比下模座厚度小510mm。对于大型非标准模座，还必须根据实际情况需要，按铸件工艺性要求和铸件结构设计规范进行设计。（2）所设计的模座必须与所选的压力机工作台和滑块的有关尺寸相适应，并进行必要的校核，如下模座尺寸应比压力机工作台孔或垫板孔尺寸每边大4050mm等。（3）模座材料根据工艺力的大小和模座的重要性选用，模座选用Q235结构钢。（4）模座的上、下表面的平行度应达到要求，平行度公差一般为4级。（5）上、下模座的导柱与导套安装孔的位置尺寸必须一致，其孔距公差要求在0.02mm以下。模座的导柱、导套安装孔的轴线应与模座上、下面的垂直，安装滑动式导柱和导套时，垂直度公差一般为4级。上、下模座已有国家标准，除特殊类型外，尽可能按标准选取。标准可查书冲压模具课程设计指导与范例中表9-46中间导柱模架。具体见上模座CAD图、上模座三维图、下模座CAD图所示3.6选择冲压设备1、压力机类型的选择（液压机 或曲柄压力机 或自动压力机）（1）中、小型冲压件 选用开式机械压力机；（2）大量生产的冲压件 选用高速压力机或多工位自动压力机；（3）薄板冲裁、精密冲裁 选用刚度高的精密压力机。为使压力机能安全工作， 选择压力机型号为JC23-200式压力机，其主要参数为:公称压力：200KN滑块行程：60mm最大封闭高度：200mm最大封闭高度调节量:100mm工作台垫板孔尺寸：250模柄孔尺寸：40X60m垫板厚度：90mm第4章 零部件的设计与选用4.1支撑固定及卸料零件图4.4卸料螺柱图4.4固定螺柱4.2弹性元件图4.5弹簧4.4模架及其他零部件的选用图4.7冲孔凹模图4.8拉深凸模第5章 模具制造工艺与工艺规程5.1模具制造工艺规程 5.1.1工艺规程的定义、内容与特点 1）定义和性质 将模具制造工艺过程，及其中各工序的内容，采用表格或卡片形式规定下来的文件，称谓模具制造工艺规程。 显然，模具制造工艺规程是组织、指导、控制和管理每副模具制造全过程，具有企业法规性，不能随意删改，若删改须通过正常修改、变更批准程序的工艺文件。 当某副模具的制造工艺过程全部完成，验收合格，交付用户正常使用后，该副模具的制造工艺规程，则即行废止。其工艺文件则当完整存档保存，并视为企业的技术资源。2）内容和特点 模具制造工艺规程的内容 制订工艺规程的依据是：模具结构设计图样及其制造技术要求和企业所拥有的加工机床、工装，以及相关的工艺文件资料等企业资源。 根据模具成形件结构，及其型面技术要求高，须进行精密成形加工的特点，采用CNC机床与计算机技术组成模具CAD/CAM、Fxms制造技术，使实现设计与制造数字化、一体化生产：使工艺内容实现高度集成化，以减少成形加工误差。这是现代模具制造工艺技术的显著特点。 5.1.2工艺规程的文件形式 工艺规程的形式与模具厂的规模、技术传统、管理水平，以及专业化生产水平有关。一般有三种形式，包括：工艺过程卡片，工艺卡片和工序卡片。5.2模具制造工艺规程的技术基础 5.2.1模具成型件的结构工艺及其要素 1）批量生产的模具标准件，其制造工艺过程中的工序是相对稳定的。而模具成形件则须依据制件（产品零件）的结构要素和技术条件进行设计，因此，每副模具的成形件都有其特殊的形状、尺寸精度与质量要求。并以单件生产方式进行制造。 2）成形件的结构工艺性 为保证模具成形件的使用性能，尺寸、位置精度与质量，其结构工艺要素必须合理、正确地进行设计，使其在加工时能满足要求。 5.2.2工艺基准的确定 工艺基准试工序卡中的重要内容。工艺基准试成形件在加工中的定位、测量和装配时采用的基准。所以，工艺基准可分为定位基准、工序基准、测量基准和装配基准。 工艺基准需力求与设计基准重合，使符合基准重合原则。因此，在设计成形件时，就应该考虑设计基准与工艺基准重合的原则，以减少基准不重合的误差，保证加工精度。 5.2.3模具成型件的加工方法与制造精度 由于在模具成形件加工工艺过程中，广泛采用NC、CNC高效、精密数字化加工技术和广泛采用具有精密坯件，来制造成形件，从而提高了成形件的加工精度、表面粗糙度和加工效率。 5.2.4加工方法与表面粗糙度 冲件的断面与外观质量，塑件、压铸件、玻璃制品等制件的外观质量，均取决于成形型面加工质量。5.3模具零件制造工艺规程的基本内容 5.3.1模具零件毛坯和加工余量 零件毛坯的制造，是指有原材料经加工，转变为合格零件的第一步。因此，零件毛坯的结构要素和材料须与模具零件所要求的材料和结构要素向符合。这样，将使模具厂减少了粗加工工作量。供给模具厂的毛坯，则试按技术规范留有少量加工余量的坯件。 5.3.2模具零件制造工序、工序尺寸与公差 1）划分工艺阶段 模具成形件制造工艺过程中的工艺阶段的划分，和一般机械零件基本上相同，可分为粗加工、半精加工、精加工和精饰加工四个阶段。 2）确定工序内容与加工顺序的原则第6章 模具的使用 6.1模具检测 不论什么模具，在使用时都要经过检测，对于新模具要检测是否经过试模，有无模具制造合格证和试模样件，检查样件形状尺寸是否符合产品图样要求。对于已经用过的旧模具再次使用，要检查用了多长时间，模具的整体性和各构件是否完好无损，新旧程度，能否继续直接用于生产，需不需要再做修理和维护。 检测的内容试多方面的，但不同的模具有不同的具体内容。6.2模具使用安全 模具一旦制成以后应在安全状态下正常使用才能达到应有的寿命。做到模具使用安全，实际上就是做到操作者的人身安全和设备安全这两大问题的有机结合。具体地说：首先模具本身从结构到制造质量符合并达到模具的有关标准，即模具质量上是可靠的：其次模具所用的压力机能满足工艺上的要求：第三操作方法是合理的，这样使用的模具就有安全保障。 6.2.1 人身安全技术 人身安全必须得到最充分的重视，丝毫不可含糊和放松警惕，具体措施是：1） 消除和减少危险区域。2） 防止手进入危险区域。3） 以机械化自动化装置代替手工操作。4） 以手工具代替手进入危险区域。5） 若手进入危险区域压力机应停止使用。6） 安全启动压力机，如双手斗离开危险区时，压力机才能启动。7） 设置 压力机误动作机构。8） 防止运输和安装事故，降低噪声。 6.2.2 装置安全技术 由于大量生产和自动化生产的需要，采用自动保护装置代替操作人员监视冲压过程中有关环节。6.3模具使用要求 6.3.1 模具使用与寿命 对于大量生产，模具使用寿命长短直接影响到生产效率的提高和生产成本的降低，所以模具的寿命对使用者来说是个非常重要的指标。模具寿命长短，首先取决于模具的设计与制造质量，其次是使用的合理性，正确维护和保养。全面地评价影响模具寿命的因素试多方面的。 6.3.2 定期检查 模具在使用过程中不能长期使用直到模具出了故障再做检查，应进行定期检查，并做好原始记录，使模具在完好状态下正常工作。 6.3.3 操作制度的基本内容 操作者应做到有序、高效、安全生产，应有一系列必须遵守的操作制度。使用不同模具有不同的具体操作要求。第7章 模具的总装图图5.1模具总装图总结与展望（1）该为圆筒拉深件设计模具时，首先要计算毛坯直径，通过计算分析加工工序，确定工艺方案的可行性。（2）拉深工序采用倒装式复合模，拉深后工件嵌在上模部分的拉深凹模内，由上模的推件装置将其推出，再由压力机上附加的接件装置接走，条料则由下模的卸料装置脱出。该工序操作方便安全，生产效率较高。由于工件对尺寸精度要求不高，因此采用刚性推件装置即可。冲裁后，条料会卡在凸凹模外缘，下模需采用刚性卸料装置。另外，由于工件材料厚度适中，凹模周界较大，所以选用中间导柱模架。（3）冲孔工序采用正装式简单单工序模。将毛坯卡在下模板的凸凹模和压边圈上，冲孔废料由凸凹模通孔落下，操作简单安全，并能保证较高的生产率。由于工件尺寸精度要求高，因此采用弹性压边圈和推件装置即可。冲裁后，压边圈在推杆的作用下将卡在凸凹模上的工件推出，工件材料厚度适中，所以采用中间导柱模架。（6）两套模具都采用单工序模形式，主要工作部分有：凸模、凹模、凸凹模三个零件，都需要采用线切割进行加工，而且三者之间的尺寸有一定的联系，可以连续进行加工。主要参考文献1何汉武，胡京知，陈新，郑德涛，孙健，熊有伦. 模具制造中的并行工程研究J. 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Jiaotong University,2001:139-146.21 LANG Li-hui, LI Tao, ZHOU Xian-bin,B. 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