毕业设计论文图书板支撑调节板模具设计.doc

金陵科技学院学士学位论文 毕 业 设 计（论 文） 设计(论文)题目： 图书板支撑调节板模具设计 学生姓名： 杨骏杰 指导教师： 李晓辉 二级学院： 龙蟠学院 专业：机械设计制造及其自动化班级： M11机制I 学号： 1121407001 提交日期： 2013年1 月13日 答辩日期： 年 月 日 目 录摘要 1Abstract 21绪论 31.1课题研究的意义31.2课题的内容42冲压工艺设计 52.1冲压件介绍52.2零件工艺分析52.3尺寸精度要求52.4材料力学性能62.5确定冲裁工艺方案63 确定模具总体结构方案73.1模具类型73.2操作与定位方式73.3卸料与出料方法73.4模架类型及精度73.5排样设计与计算73.6凸凹模刃口尺寸的确定93.7冲压力计算 123.8压力机的选用 133.9压力中心的计算 144冲孔落料各部件的主要尺寸164.1凹模及刃口形状 164.2凸凹模结构及设计 164.3凸凹模固定板的设计 174.4卸料板的设计 174.5凸模的设计 174.6.凸模固定板设计174.7.压料板的设计174.8.垫板的设计184.9.打料板的设计194.10模架及其它零件的选用204.11打料杆的设计204.12 橡胶的选用 205弯曲部件的尺寸225.1工作部分的尺寸 225.2凹模的尺寸 235.3凸模的尺寸 235.4凸模固定板的尺寸 235.5垫板的选用 245.6卸料板的选用 245.7模架的选用 245.8模柄的选用 255.9弹簧的选用 255.10弯曲导向零件的设计256 闭合高度的计算266.1冲孔落料压力机闭合高度计算 266.2弯曲压力机闭合高度计算 267 最终的装配图277.1冲孔落料模具装配图 277.2弯曲模具装配图 28总结 29参考文献 30致谢 31图书板支撑调节板模具设计摘 要本设计题目为图书板支撑调节板模具设计，体现了板类冲压零件的设计要求、内容及方向，有一定的设计意义。通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者冲压模具设计的基础知识，为设计更复杂的冲压模具做好了铺垫并吸取了更深刻的经验。 本设计运用冲压成型工艺及模具设计的基础知识，首先分析了工件的成形工艺及模具成形结构对制件质量的影响。介绍了垫板冲压模具设计时要注意的要点，通过对制件进行工艺分析，可确定制件的成形加工用一套复合模即可。从控制制件尺寸精度出发，对垫板冲压模具的各主要尺寸进行了理论计算，以确定各工作零件的尺寸，从模具设计到零部件的加工工艺以及装配工艺等进行详细的阐述，并应用CAD进行各重要零件的设计关键词：模具设计；冲压模具；成形工艺；加工工艺Book plate support adjustment plate mold designAbstractThe design titled book plate support adjustment plate mold design embodies the design requirements of the board class stamping parts, content and direction, there is a certain sense of design. Through these parts mold design, to further strengthen the basics of the designers stamping die design, and prepared the way for the design of more complex stamping dies and draw a more profound experience. The use of design stamping molding process and mold design basics, the first analysis of the structure of the workpiece forming process and die forming part quality. To pay attention to the main points of the pad stamping die design, parts, process analysis, to determine the forming of parts you can use a composite mode. Starting from the control of the accuracy of the workpiece size, the main dimensions of the pad stamping die theoretical calculations to determine the size of the working parts from mold design to parts processing and assembly process in detail, and the application CAD for all important parts of the designKey words: Mold Design; The stamping mold;forming process; Processing1 绪论1.1课题研究的意义冲压成形工艺如今已成为工业中的主要加工方法，被誉为“金属加工中的帝王”冲压成形具有许多独特的优势，采用冲压模具生产零部件具有质量好、效率高、精度高、成本低、便于控制等诸多优点。是实现少或无切削的不可或非的加工方法，被广泛应用于日常生活的生产之中、汽车、新能源、机械、化工、海运和航天、军事工业中。其优势更是其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中的地位越来越重要。冷冲压是一种金属或非金属的加工方法。它主要是利用模具和冲压设备，在材料的塑性变形的基础上对板料进行加工以完成零件要求。冲压成形在冲压产品为主线，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激在工业快速发展的今天，需求量的不断提高，冲压成形技术加工已近成为国家经济发展命脉、在实现生产的现代化和提高人民生活水平方面占据着越来越重要的作用。冲压加工因加工的零件的尺寸与精度不同，所采用的工序也不同，根据材料的性能可以分为分离工序与成形工序，然而冲压模具的形式也很多，一般可以按以下几种主要特征分类，根据工艺性质分类可以分为冲裁模、弯曲模、拉伸膜、成型模、按工序组合程度可以分为单工序模、复合模、级进模。冲裁又可分为冲孔、落料、切断、切口、切边、剖切等。弯曲也可以分为弯曲、拉伸、扭转。拉伸主要分为拉伸、变薄拉伸。成形工艺主要分为翻孔、翻边、扩口、缩口、胀形、起伏、卷边、旋压、整形、和校平。现代冲压工艺发展也很快，由于高新技术的参与和融入，计算机技术、自动化技术、不断与传统的模具技术融合。生产过程逐步由原来的手工操作转化为机械化、快速化、自动化、并且正在向智能化、规模化、集成化的方向发展。自动实现模具的加工到模的生产在到模具去加工零件，因此高效、自动、机密，已经成为冲压模具未来的发展方向。随着工业产品的的不断提高，企业要求的不断的提高，技术的不断更新换代，我国的模具行业有了长足的提高。主要体现在模具检测设备的机密高效，数控电火花加工机床加工一些精度要求高和形状复杂的模具，热处理表面处理新工艺。冲压模具的设计制造由原来的手工设计到现在的模具设计软件的崛起，原先的常规的机械加工和人工经验加工转化为现在的计算机辅助制造技术。随着制造业的全球化，模具的生产的重要性在工业的生产中将会无可替代。1.2课题的内容1.2.1主要技术参数内容：对板厚为1.5mm的冷轧板材进行冲孔落料和弯曲最终所得到零件如图2-1所示。1.2.2设计内容： 冲压件工艺性分析并确定其工艺方案因为此工件需要进行冲孔、落料和弯曲三个基本工序，根据零件的形状加工精度，材料的利用率，最终考虑选用合理的进行模具设计 主要设计计算工艺分析计算、排样的设计及计算、凸凹模刃口尺寸的计算、冲压力的计算、压力中心的确定、各个模具部件的选择计算、卸料与出料方案的设计计算、等等。 模具类型的选择对图书板支撑板进行工艺分析，选择合适的模具类型和冲压工艺。 导向方式和定位方式的选择 卸料、出料方式的选择 冲压设备的选择等 最终的模具装配图的组装2冲压工艺设计2.1冲压件介绍形状和尺寸如下图2-1所示。材料为冷轧板（Q235）厚度为1.5mm图2-1 零件图2.2零件工艺分析因受凸模强度的限制，孔的尺寸不应太小，冲孔的最小尺寸取决于材料的性能，凸模强度和模具结构等，无导向凸模冲孔最小尺寸，有导向模具所以满足工艺要求，无导向凸模所以也满足工艺加工要求。 冲裁件孔与孔之间孔与边缘之间的距离受模具的强度和冲裁件质量的制约也不应过小，一般要求所以也满足工艺要求，冲裁件允许的最小圆角半径R软钢冲孔度时， 所以满足要求。 冲裁件的经济精度不高于IT11，一般要求落料件精度最好低于IT10，冲孔件精度最好低于IT9 综上分析零件适合于冲裁和弯曲加工。2.3尺寸精度要求零件尺寸均没公差要求，属于自由公差，普通冲裁完全能满足要求，可按照IT14级确定工件尺寸的公差。，经查公差表得，各尺寸公差分别为， ， ， ， ， ， ， ， ， 。所以利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求。2.4材料力学性能 Q235属于普通碳素钢，查模具设计知道抗剪强度：304-373MPa抗拉强度：375-500 断后伸长率：15-20。此材料具有良好的塑性和较好的弹性,其冲裁加工性能好，适合于冲压加工。2.5确定冲裁工艺方案该零件包括冲孔落料和弯曲三个基本工序。可以采用以下几种方案；A先冲孔后落料再弯曲单工序模具生产。B采用冲孔落料复合模加一个弯曲模具完成所有的成型工艺。C采用级进模具生产。方案一结构简单，但是工序多起不到节能省材的经济性要求所以不太合理，方案二生产力得到提高，方案三虽然一个级进模可以完成所有工序但是零件的经济性就得不到提高，所以考虑采用一个冲孔落料复合膜，加一个弯曲模具来实现。综合考虑采用第二种方案。3 确定模具总体结构方案3.1模具类型根据冲裁弯曲工艺，冲裁工艺采用倒装试复合模，模具主要特点步骤简单便于操作，经济性好，采用倒装复合结构省去了顶出装置。弯曲部分采用正装模，这样便于零件顶出方便工人的取件操作。3.2操作与定位方式零件中批量生产可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑到零件尺寸大小，材料厚度，为了便于操作和保证零件的精度，冲孔时采用导料销导向，挡料销定位，采用导料销的目的是为了提加工精度，零件的定位。弯曲时采用手动放料定位销定位。3.3卸料与出料方法冲孔落料时采用弹性卸料的方式卸料，弹性卸料装配依靠橡皮的弹力来卸料，卸料力不大，为了在冲裁时起到受料作用，所以采用压料板压料，不但可以保证冲裁件表面的平面度，还可以保证冲裁件表面的平面度。也可以起到固定板料的作用。为了方便操作，提高零件生产率，废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。弯曲进料时采用采用定位销定位和凹模的结构进行定位。卸料时由下面的弹簧提供压力把零件直接顶出。3.4模架类型及精度根据零件的长宽与送料操作的方便性，模架采用后侧式导柱的模架，用导柱导套导向。由于零件精度要求不是很高，冲裁间隙不大，因此采用I级模架精度。3.5排样设计与计算3.5.1展开尺寸 3.5.2排样计算排样的方法有三种有废料，少废料，无废料排样。由于本产品采用复合模具，送料采用手动送料，因此原材料是为板料，经过剪扳机剪成条料。厚度1.5mm 查模具设计搭边值取工件件a=1.8侧边a1=2故 排样方案1、 （cad算出） 所以 图3-1 排样方案一 排样方案2、 横排少废料排样送料步距68.9条料宽度B=150=(8074.26 /10612.06)100=76.08图3-2 排样方案二排样方案3、 直排有废料板料宽度B=67.1送料步距147.8S0=147.8X71.1=9917.38=(8054.5299 /9917.38) 100=81.22图3-3 排样方案三虽然直排少废料排样利用率达到81.22但是为了保证加工精度所以不采用这种方法，根据自己的模具草拟的结构综合考虑采用第一种方案。3.6凸凹模刃口尺寸的确定本模具有三道工序落边料，冲裁孔，弯曲。下面分别进行计算。3.6.1落边料凸凹模尺寸的确定3.6.1.1计算方法此零件外形属于落料工序，因此计算原则以凹模为基准，配做凸模由于外形不是圆形所以凸凹模采用配合加工来制造，并进行设计计算。3.6.1.2工件尺寸有；因为没有什么特殊公差要求，按IT14级，为了提高精度尺寸都按IT13级 ， ， ， 查冲压成形工艺与模具设计2-3表得，所以 3.6.1.3落料凸凹模刃口尺寸计算由于以凹模为基准查冲压成形工艺与模具设计得到公式凹模磨损后尺寸变大的；Ad=（A-X）凹模磨损后尺寸变小的；Bd=(B+X) 凹模磨损后尺寸不变小；C d=Cd， ， ， ， 。 属于磨损后尺寸变大的尺寸， （1). 计算A=146，凹模偏差t=1.5查表3-7得摩擦系数X=0.5所以(2).尺寸计算A=67.1， 凹模偏差摩擦系数X=0.5所以(3).尺寸计算A=10， 凹模偏差摩擦系数X=0.75所以(4）.尺寸计算A=23， 凹模偏差摩擦系数X=0.75所以（5）.尺寸计算A=39.46， =0.39凹模偏差摩擦系数X=0.75所以凸模与凹模为基准配做，保证双面间隙为0.132-0.240mm3.6.2冲裁部分凸凹模刃口尺寸的确定。3.6.2.1计算原则冲孔计算原则以凸模为基准，配做凹模，圆孔加工方便采用分开加工制造并计算。非圆孔由于外形复杂，制造不便故采用凸凹非开配合加工来制造，进行计算设计。3.6.2.2凸凹模制造公差及凸凹模刃口尺寸计算有四个同样大小的两个圆心尺寸420.31， 1圆孔2的尺寸计算凸凹模分别按IT6和IT7级加工制造，则查表得p=0.06d=0.010 Zmax=0.24 Zmin=0.132冲裁双面间隙Zmax-Zmin=0.0108所以凸凹模制造公差合理。凸模尺寸；=凹模尺寸；=420.31属于孔距尺寸 10属于磨损后尺寸变大的前面以及算过（2）.不规则部分的配合加工尺寸的计算。 ，。A类尺寸 计算 凸模偏差摩擦系数X=0.5B类尺寸 计算 计算 凸模偏差 摩擦系数0.5计算 凸模偏差摩擦系数0.75 C类尺寸 计算 3.7冲压力计算本模具冲压力有三部分组成，即落料，冲裁，和弯曲由于落料冲孔弯曲时同时进行的，因此压力是它们的总和，下面分别对他们进行计算。3.7.1落料部分的冲压力根据本模具的结构落料件的离包括冲裁力和卸料力已知材料为Q235，厚度为1.5mm，材料的抗剪强度取中间值进行计算。3.7.1.1冲裁力K系数 、L落料件的周长mm 、T板料厚度 、 材料的抗剪强度Mpa3.7.1.2卸料力 查模具手册钢厚度0.5-2.5 =0.04-0.053.7.1.3落料总冲压力F落= F冲+F卸=278596.5+12536.8425=291133.343N3.7.2冲孔部分冲压根据本模具的结构，冲孔力包括冲裁力和卸料力。3.7.2.1冲孔力 L落料件的周长是有cad算出来的。 T板料厚度 板料的抗剪强度350Mpa3.7.2.2卸料力 同上查表得到3.7.2.3冲孔部分的总压力 F落= F冲+F卸=303242.462+13645.9108=316888.373N3.7.3弯曲部分的冲压力3.7.3.1自由弯曲力式中k安全系数1.3 b弯曲件宽度，mm ，材料强度极限t板料厚度3.7.3.2压料力 k弯曲力系数查冲压手册得到3.7.3.3弯曲总压力 3.7.3.4矫正弯曲时的弯曲力 3.7.4总压力冲孔卸料的总压力 弯曲的总压力3.8压力机的选用由上面所算的总压力来选冲裁落料压力机F1.3 F总=1.3608.022790.4286KN综上所述查冲压手册附表得到压力机型号为J11-800(单柱固定台式压力机)压力机参数如下公称压力800KN；滑块行程130mm；最大闭合高度380mm；行程次数50次/min；工作台尺寸800x540；模柄孔尺寸50X70。弯曲压力机F（1.5 -2)=1.5597.870896.05KN选取压力机型号J11-1000；压力机参数如下；公称压力1000KN；滑块行程140mm；最大闭合高度400mm；行程次数60次/min；工作台尺寸970x350；模柄孔尺寸60X75。3.9压力中心的计算冲模的压力中心，就是冲裁力合力的作用点。确定冲模压力中心的目的，在于确定模柄的位置。压力中心必须与模柄轴线重合，否则冲模在工作中就会产生偏心负荷弯矩，模具发生歪斜，导向机构不均匀磨损，致使冲模间隙不均匀，刃口迅速变钝，直接影响模具寿命和冲裁件质量。确定压力中心，主要对复杂制件的落料模、多凸模、冲孔模及级进模有意义。冲孔落料部分压力中心由于图形复杂几何计算压力中心有难度，所以用cad计算压力中心压力中心计算图如3-4； 图3-4冲孔落料压力中心计算在cad里面把要冲裁的地方先合并多段线在面域然后输入massprop就可以得到压力中心了。弯曲部分的压力可以用公式计算，也可以直接由几何中心可以直接得到如图3-5的几何法得到压力中心图3-5弯曲 压力中心计算所以压力中心分别为（70.7857,20.3258）（73,33.5）。4冲孔落料各部件的主要尺寸模具分为两个部分一冲孔落料和弯曲下面分别进行计算。进行选用。先计算冲孔落料的部件的尺寸4. 1凹模及刃口形状采用直刃口，刃口高度取3mm，下方为台阶形，周边大35mm落料凸模高度 ； 式中： H凹模高度mm； K系数； b最大外形尺寸mm。凹模壁厚； 所以考虑凸模的工作长度高度取35mm查标准模板得到材料Cr12MoV 淬火处理硬度5862HRC采用螺钉与上模座固定，定位销定位。具体尺寸见图纸。4.2凸凹模结构及设计复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模的作用。凸凹模工作的内外缘均为刃口，其壁厚应受最小值限制。凸、凹模壁厚于模具结构有关：当模具采用正装结构时，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；当模具为倒装结构时，若内孔为直通式刃口形式，且采用下漏料方式，则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚应该小些。在本模具设计中采用的是积聚废料凸凹模，即积聚废料凸凹模的最小壁厚：采用倒装复合模，冲裁凸凹模内孔有废料积聚，经查表，零件的料厚为1.5mm，则最小壁厚为3mm。由工件图可知，凸凹模的壁厚为10mm大于最小壁厚，满足要求。凸凹模高度 式中： H凹模高度mm ； K系数；d最大直径mm。凸凹模壁厚查冲压成形工艺与模具设计表3-25得材料厚度1.5mm 最小壁厚3.8mm应为冲裁边到边10mm所以满足要求根据落料尺寸确定凸凹模尺寸,具体尺寸见图纸。凸凹模材料的选择Cr12MoV 淬火处理硬度5862HRC用螺钉和下模板连接。4. 3凸凹模固定板的设计根据凸凹模尺寸选择凸凹模固定板尺寸。查模具设计手册得到标准模板凸凹模材料选用45淬硬处理。4348HRC用螺钉和下模座固定，定位销与下模座定位。具体尺寸见图纸4.4卸料板的设计卸料板和凸凹模固定板尺寸对应所以长宽是相等的。厚度查模具设计手册得到18mm材料选用45淬硬处理。4348HRC用卸料螺钉和凸凹模固定板下模座固定。卸料板的具体尺寸见图纸。4.5凸模的设计凸模材料CrwMN淬火处理硬度58-62HRC，为了凸模的固定和承载压力所以做成阶梯状，所有的凸模都做成尾部带台阶的，保证卸料时凸模不被拉出，与固定板H7/m6配合4.5.1凸模长度计算凸模的长度是依据模具结构而定。采用弹性卸料时，凸模长度按公式L=h1+h2+h3计算，式中 L凸模长度，mm； h1凸模固定板厚度，mm;h2卸料板厚度，mm ; h3卸料弹性元件被预压后的厚度L=18mm+18mm+18mm=54mm4.5.2凸凹模的强度与刚度一般情况下，凸模强度与刚度足够，由于凸模的截面尺寸较为积适中，估计强度足够，只需对刚度进行校核。根据冲裁形状对最小的孔进行刚度校核：凸模的最大自由长度不超过下式：有导向的凸模其中对于圆形凸模则由此可见；冲孔由此可知：冲孔部分凸模工作长度不能超过24.00mm，根据 冲孔标准中的凸模长度系列，选取凸模的长度：54mm；冲孔凸模材料的选用Cr12MoV淬火处理硬度5862HRC，不规则凸模采用螺钉与上面连接，其它凸模做成台阶形状，凸模形状见图纸：4. 6.凸模固定板设计外形为正方行，凸模与之成过度配合H7/m6，材料为45钢模具设计硬度为43-46HRC，凸模固定板尺寸的确定，边界与卸料板相同，厚度取18mm，用螺钉与上模座连接，定位销与上模座定位，具体尺寸见图纸。4. 7.压料板的设计压料板起压料和卸料作用，所以外部尺寸和凸凹模尺寸相同，厚度取18mm，材料4545钢模具设计硬度为43-46HRC，用卸料螺钉与凸模固定板和垫板连接，具体尺寸件图纸。4.8.垫板的设计上垫板1承载凸模的压力，长宽尺寸和凸模固定板相同，查手册得到厚度10mm，上垫板采用45号钢采用螺钉和上模座固定定位销，定位销和上模座固定，具体尺寸如下图4-1；图4-1 上垫板1上垫板2，长宽尺寸和凸模固定板相同,考虑到推件快的厚度和行程所以厚度取25mm，采用45号钢，用螺钉和上模座固定，用定位销与上模座定，尺寸如下图4-2；图4-2上垫板24.9.打料板的设计打料板采用45号钢，与垫板有部分间隙，基本尺寸如下图4-3图4-3打板4.10模架及其它零件的选用 应为零件是窄长型精度要求不是很高，所考虑采用后侧模架，根据凹模的尺寸选用标准模架 上模座：250mm 160mm45mm；下模座：250mm160mm55mm；模座材料采用灰口铸铁，它具有较好的吸震性，采用牌号为HT200。螺栓和定位销根据尺寸要求螺栓和定位销根据尺寸要求也采用标准件对于带有弹性卸料板的凸模，采用固定挡料销的形式，在凹模的相应位置留出空间，同时满足冲件要求，而且经济性好，因此选用固定挡料销，参照GB2866.11-81固定挡料销A型，材料：45钢，基本尺寸：d=6mm,热处理硬度：HRC4348.模柄采用凸缘模柄。，尺寸根据压力机的选用，采用Q275钢，尺寸如图4-4所示图4-4模柄4.11打料杆的设计为了便于装在上模内，本副模具采用刚性推件装置。同时采用圆柱形推板，推板的直径大约设计为17mm，推板的长度大约为105mm、4.12 橡胶的选用因为卸料力12.537KN（1）.橡胶的自由度 式中；H自为橡胶的自由度（mm）；h为工作压缩量（工作行程 h工作=（4+1.5）mm=4mm 。（2） .橡胶的装配高度H=(0.85-1.0) H自=18.722则取H=22mm.为了保证卸料正常工作，应使橡皮工作时的弹力大于或等于卸料力FXFXY=APFX=12.537式中FXY橡皮工作时的弹力，A橡皮的横截面积，P与橡橡皮压缩量有关的单位压力，一般预压时压缩量为10%15%。由冷冲压工艺及模具设计图3-64知，取P=0.6MPa，求得A=208.95cm2,由冷冲压工艺及模具设计表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为4535225弯曲部件的尺寸5.1工作部分的尺寸5.1.1凸模圆角半径RP在保证不小于最小弯曲半径值的前提下，当零件的相对圆角半径r/t较小时，凸模圆角半径取决零件的弯曲半径，即 5.1.2凹模圆角半径Rd凹模圆角半径不应过小，以免擦伤零件表面，影响凹模的寿命凹模两边的圆角半径应一致，不然在弯曲的时候胚聊会发生偏移，根据材料的厚度，rd=（36）t=6mm5.1.3凹模深度凹模深度过小，则胚料一段受压过多，零件会不平，影响其质量，深度过大则浪费模具材料，也需要更大的压力行程，因为该零件L型弯曲，则凹模深度应大于零件的高度，、根据零件厚度查表表得4mm5.1.4凸凹模间隙根据L形件弯曲凸凹模单边间隙的计算公式得。式中Z凸凹模单边间隙（mm），材料厚度的正偏差（mm）C间隙系数（mm）查冲压成形工艺与模具设计表4-16得到C=0.005，所以5.1.5弯曲模工作部分尺寸及公差零件标注内行尺寸时，应以凸模为基准，而凸模的横向尺寸及公差应根据零件的尺寸，公差，回弹情况以及模具磨损规律而定。因此凸凹模的横向尺寸分别为式中凸模尺寸；凹模尺寸；Lmin弯曲件的最小极限尺寸；弯曲件尺寸公差。凸，凹模的制造公差采用IT7IT8标准公差等级5.1.6高出凹模高度的计算所以高度差是6+3=9所以高度差最小是9mm，在这里取10mm,为了保证弯曲件不回弹，所以高度取45。5.2凹模的尺寸弯曲凹模采用Cr12MoV ， 淬火处理 硬度6064HRC，根据弯曲件的形状和弯曲件的高度采用如图的凹模，采用螺钉和下模座固定定位销和下模座定位。尺寸根据零件的大小选用，基本的长宽尺寸和下垫板尺寸相同。高度根据弯曲的件长度选用，具体尺寸见图纸。5.3凸模的尺寸凸模长度的计算；凸模长度按公式计算，式中 L凸模长度，mm； h1凸模固定板厚度，mm; h2-凹模的压入深度，mm ; h2-间隙，mm ;L=h1+h2+h3 =20+25+30=80mm材料采用Cr12MoV 淬火处理 硬度6064HRC采用凸模固定板固定，固定板用螺钉与上模座固定，用定位销与上模座定位，尺寸如下图所示。5.4凸模固定板的尺寸凸模固定和凸模采用过渡配合，厚度取凹模厚度的0.60.8倍，8.8mm取整20mm，平面尺寸和凹模大小相等，材料选用45钢用4个螺钉和上模座固定用2个定位销和上模座固定。凸模固定板尺寸如下图5-1所示图5-1凸模固定板5.5垫板的选用5.5.1上垫板外形为正方形，承受凸模的压力，查冲压手册选取厚度为14mm。材料选取45钢，用四个螺栓和上模座凸模固定板连接连接在一起，用2个定位销与上凸模固定板之间进行定位。外形尺寸和凸模固定板相同。5.5.2下垫板外形尺寸和凹模相同，因为要装弹簧所以厚度取30mm材料选用45钢用4个螺栓和下模座凹模之间进行连接，2个定位销与下模座凹模之间进行定位。中间有两个卸料螺钉和弹簧连接与垫板成成间隙配合。上垫板外形尺寸。5.6卸料板的选用零件从下面顶出，卸料板采用45钢，基本尺寸和弯曲下部分尺寸相同，和凹模靠块之间采用间隙配合，在上面装两个卸料螺钉和下模座固定，卸料板上装2个定位销，具体尺寸如5-2所示。图5-2凸模固定板5.7模架的选用应为零件是窄长型精度要求不是很高，所考虑采用后侧模架根据凹模的尺寸选用标准模架 上模座：200mm 160mm40mm；下模座：200mm160mm45mm；材料采用灰口铸铁HT2005.8模柄的选用模柄采用凸缘模柄，尺寸根据压力机的选用，材料采用Q275，用四个螺栓固定在上模座上面，尺寸如下图5-3所示。图5-3模柄5.9弹簧的选用卸料力弹簧预紧力 弹簧的预压缩量弹簧的总压缩量 =所以满足要求。选用两个直径5.10弯曲导向零件的设计定位销的设计，定位销的作用是定位板料作用。定位销的材料T7硬度52-56HRC选头部直径为的标准定位销2个进行和定位。定位销和卸料板进行固定弯曲的时候直接把料放在定位销上进行定位，然后 凸模进行弯曲工作。6 闭合高度的计算6.1冲孔落料压力机闭合高度计算 由压力机型号知 M=100 H1=100(M为闭合高度调节量/mm,H1为垫板厚度/mm)由公式得：；得；即 ；所以所选压力机合适；即压力机得以校核。6.2弯曲压力机闭合高度计算由压力机型号知 M=120 H1=100(M为闭合高度调节量/mm,H1为垫板厚度/mm)由公式得；得；即 ；所以所选压力机合适；即弯曲压力机得以校核。7 最终的装配图7.1冲孔落料模具装配图图7-1冲孔落料装配图工作过程：板料推进模具里面通过倒料销和挡料销进行定位，压力机向下运动时，推动打杆向下运动，打杆推动打板，推板推动卸料螺钉向下压料板压住料，落料凹模向下运动，落料凸模向上运动，完成落料工序，同时冲孔凸模向下运动完成冲孔工序。压力机复位后，橡胶通过弹力复位，凹模向上运动，通过卸料螺钉控制复位的位置，凹模推动凸模固定板向上运动，凸模固定板推动垫板向上运动，卸料螺钉带动压板复位。把料取出，接着送料。7.2弯曲模具装配图图7-2弯曲模具装配图工作过程；弹簧在没受力的时候，卸料板是和凹模的平齐的，把料放在卸料板上，通过定位销进行定位，凸模向下运动完成弯曲工艺，凸模抬起，弹簧复位，卸料螺钉控制复位位置，推动卸料板把零件推出。 总 结经过一段时间的论文设计，至此已基本完成了任务书所规定的任务。本设计从整个设计过程来看，该图书板支撑板调节板采用多两个模具，模具结构设计合理，加工简单，操作方便，通过冲裁落料、弯曲等几道工序成形，工作效高，零件成形质量好，大大提高了生产率，降低了生产成本，满足了生产需求，而且该设计思路可扩展推广到其它类似零件的产品模具设计中。当然，由于自身知识水平有限，对实践的缺乏，当中不乏有不足之处，还有待在以后的工作实践当中不断地完善和创新！毕业设计收获很多，学会了如何查找相关资料相关标准，分析数据，提高了自己的绘图能力，学会到了许多经验公式，但是毕业设计也暴露出自己专业基础的很多不足之处。致 谢本次毕业设计历时半年，从选题到开题报告的撰写到查阅相关资料、零件图的绘制、模具的设计，完成说明书，其间每一过程都得到指导教师刘老师的细心指导，李老师平日里工作繁重，但在我做毕业设计的每个阶段，从开题报告的撰写到查阅资料，设计草案的确定和修稿，中期检查，后期详细设计，整个过程中都给予了我悉心的指导和无尽的启示。因为自己水平有限，做起来比较困难，但是老是仍然细心的教诲，纠正设计中的错误。老师治学严谨和科学研究的精神也是我学习和以后工作的楷模，在此表示诚挚的感谢和由衷的敬意。同时也感谢其他帮助过我的老师和同学。说明书难免有不足和错误之处希望各位老师给以指出和改正。 参考文献1 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