库存管理入门到精通

库存管理从入门到精通（一）七大库存分类16912013/08/26|Fain 分享到： 20 收藏本系列文章作者卢凯多年从事电子商务库房、售后、库存管理工作，现任职于卓越亚马逊公司。电子商务的库存管理是一门年轻的学问。由于电子商务的购买和发货在时间、空间上是异步进行的，因此其库存管理相对传统零售业更加的复杂和专业。 文/卢凯 电子商务虽然属于新兴行业，但本质上还属于零售业。抛开种种电子、网络方面的因素不谈，也仍然是一个低价买进、高价卖出的基本模式。但是由于电子化、网络化、异地化的新特点，导致了电子商务与传统零售业的不同。 除去以携程、e龙为代表的酒店、旅游服务提供商，以拉手、美团为代表的服务信息团购商以外，各家电子商务公司都面临着实物库存管理的需求。其中后端的采购以及库存管制，以及相对应的库存、物流配送和售后服务，都是非常专业和复杂的，传统零售行业的经验未必适合电子商务零售的管理。 库存，从字面上的理解，是指库房中的存货。对于生产型企业，库存可以分为生产原料和生产结果两大类。而对于零售型企业来讲，没有生产的过程，所有的货品都是从上游采购后，存放在库房，再给销售给下游。库存，也就是库房中的货品总和。 但库房中的库存却不能一概而论。即便是一个SKU，也会分属不同的状态。举一个简单的例子，在实物的流转过程中，难免会发生磕碰、损伤，这些发生损伤的产品也就不能正常销售了，在系统管理时，也必须加以区分。电子商务操作中，由于购买和发货在时间、空间上都是异步进行的，客户下订单到发货的过程中，也存在着时间间隔，也因此必须将库存结构区分开来。 为了适应这种异步销售过程，电子商务企业的库存，在系统结构中，一般会分为如下几个部分： 1、可销售库存(S) 可销售库存（sellable inventory）是即网站前台显示的库存，也是库存的最大组成部分。大部分电子商务企业中，前台网站会与后台WMS（Warehouse Management System）保持数据同步，并作出判断。当“可销售库存0”时，这一商品可供购买，前台网站则会显示产品可销售；而一旦“可销售库存订单产品数量，则通知前台网站成功，否则会通知前台库存不足，提醒客户。 生成一张新的订单后，该客户购买的库存则会被预留下来，用于后续的发货，系统中可用库存数量减少，而减少的可用库存到哪里去了呢？这就变成了下一部分。 2、订单占用库存(O) 当生成订单时，可用库存数量减少，订单占用库存（Order Occupied Inventory）数量增多，变化的数量即订单中的产品数量，这个很容易理解。 设立订单占用库存的原因在于：订单的生成和库房的发货在时间上是异步的。这样做的优点在于：保证已经生成订单的库存，这部分客户可以顺利收货；而且客户在下订单时，能够保证有产品发货。若不设立订单占用库存，则会产生客户下订单后，库存发现无货可发的尴尬情况。 而处理订单时，针对的只是已经被订单所占用的库存，与前台的销售无关。订单出库后，系统中扣减的也只是订单所占用库存。 3、不可销售库存(U) 经常讲要理论符合实际，这句话套用到库存管理上来讲，就是库存的系统记录需要与库存实物相对应。 前面举的例子当中，产品由于破损无法销售，在系统中也必须有相应的状态。实际操作中，无法作正常销售的原因很多，例如包装破损、性能故障、型号标错等等。为了理论符合实际，在系统中也会定义出这一部分的库存为不可销售状态（Unsellable Inventory）。 不可销售库存在系统中的标注方法有两类。一类是使用不同的SKU代号来区别，例如某一正常商品的SKU编码是351038，它所对应的不可销售库存的SKU编码则是351038U；另外一种方式是使用同一种SKU，但是专门开辟一个不可销售库存区，所有不可销售的库存统一管理。 4、锁定库存(L) 在销售中，经常会使用的一种促销方式是降价，这一方式的效果会非常好，成功的降价促销可以在很短时间内将商品一售而空，可销售库存直接转化为订单占用库存。 但是有一些情况下，销售方并不希望这么快就将所有的库存都售出。有的时候是因为所有库存全部作降价促销的成本很高，有的时候是防止竞争对手的恶意采购，更多的情况下，则是希望将这一产品的降价作为引子，带动网站的流量和整体销售，这就需要将促销分批次进行。 为达到以上的目的，会采用锁定库存（Locked Inventory）的方式。库存被锁定后，无法直接销售。促销进行一段时间后，可用库存为0，无法继续销售，必须在解除锁定后才能转化为可销售库存，继续进行销售。 5、虚库存(V) 以上所说的，都是指在实物在库房中的库存。但库房的总容积量是一定的，不可能无限制的扩展。而依据长尾理论，电子商务的最大优势则是几乎无限的商品展示和销售能力。如何将有限的库房处理能力和无限的可销售商品联系赶来呢？方法早就有了，虚库存（Virtual Inventory）。 有一些产品，虽然库房中并没有，或者并没有很多，但是供应渠道非常通畅，可以在很短的时间内送到库房中，变为库存；另外一些产品，销售量少，库存的管理难度大，只有当产生订单后，才向供应商采购。这部分不在实际的库存中，但是可以很快采购到的货品就叫做虚库存。 虚库存的存在，是为了使前台网站的可销售数量大于实际可销售数量。当存在虚库存时，电商库存公式会变成：S=I-O-U-L+V（S-可销售库存 I-总库存 O-订单占用库存 U-不可销售库存 L-锁定库存 V-虚库存） 6、调拨占用库存(T) 很多B2C企业有着超过一个以上的库房。多个库房的设置，主要是因为规模发展到一定程度后，库存量很大，很难在一个单独的库房中存储，另外，也经常会在客户聚集地附近设立库房，以满足当地客户的需求。 各个库房之间，必然存在着库存的分派和调拨。当产生调拨计划后，调出地库房的某一部分库存就会被占用，这部分库存被称为调拨占用库存（Transport Inventory）。调拨占用库存和订单占用库存的性质相似。当存在调拨占用库存后，电商库存公式变成：S=I-O-U-L+V-T（S-可销售库存 I-总库存 O-订单占用库存 U-不可销售库存 L-锁定库存 V-虚库存 T-调拨占用库存） 7、调拨中库存(A) 库存的调拨，必然会存在一段时间，库存既不存在于调拨出库房，也不存在于调拨入库房，这一部分库存就像漂在空中一样，称为调拨中库存（Air Inventory）。设1号库房为调拨出库房，2号库房为调拨出库房，在调拨发货前，这两个库房的库存结构为：I1=S1+O1+U1+L1-V1+T1I2=S2+O2+U2+L2-V2+T2I=S+O+U+L-V+T（S-可销售库存 I-总库存 O-订单占用库存 U-不可销售库存 L-锁定库存 V-虚库存 T-调拨占用库存） 若从1号库房调拨出量为A的库存到B库房，在1号库房调拨发出后，2号库房收到调拨前，两库房的库存结构为：I1=S1+O1+U1+L1-V1+T1-AI2=S2+O2+U2+L2-V2+T2I=S+O+U+L-V+T-A（S-可销售库存 I-总库存 O-订单占用库存 U-不可销售库存 L-锁定库存 V-虚库存 T-调拨占用库存 A-调拨中库存） 可以看到，两个库房的总库存减少了，调拨中库存在路上，只能计在财务库存中，而并不能计入实物库存。只有当调拨完成后，库存进入2号库房，总库存才会恢复。I1=S1+O1+U1+L1-V1+T1-AI2=S2+O2+U2+L2-V2+T2+AI=S+O+U+L-V+T（S-可销售库存 I-总库存 O-订单占用库存 U-不可销售库存 L-锁定库存 V-虚库存 T-调拨占用库存 A-调拨中库存） 以上是通用性的一些库存结构综述，在各家公司不同的商业模式和运营流程中，有着各自的特殊性，会使用到更加复杂的库存结构方式，以适应本公司的实际情况，这里不作太深入的探讨。随着规模的扩大，库房所需要管理的SKU数量越来越多，人脑记不住，错误率还特别高，因此引入了信息化系统管理。较为完善的货位信息化系统，包括了产品的货位、数量、状态、属性等特性，这对于库房运营极为必要。B2C业界大佬Amazon，其库房中管理的SKU超过千万种，而国内公司中，卓越的SKU都约150万个（2010年9月），而当当仅图书的SKU就超过100万（2011年2月），而其他的国内领先公司，其SKU数量一般也会超过10万种，如此大的数量，只能依靠电脑系统作管理。 下面介绍从简单到复杂的四种货位系统。需要说明的是，这几种货位系统并不是相互独立的，而是一步步演进而成，简单的系统往往是复杂系统的基础，复杂系统是简单系统的升级。 1、一一对应：一个货位一个SKU 没有货位系统的情况下，库房管理大量SKU所遇到最大的问题是：找不到所需要的SKU在哪里。为了解决这个问题，最为简单的解决方法莫过于划地为牢：A. 将库房分成多块区域，分别命名为Location 1，Location 2，B. 把某个SKU放到其中一个区域中，再将这一信息记录下来，形成一张表格如下，这一表格中，SKU与Location（货位）是一一对应的关系。SKULocationSKU 1Location 1SKU 2Location 2C. 每次在往库房中放产品时候，先查一下这张表，看哪些SKU有记录了，就放到记录中的Location去，哪些产品还没有记录，就先放下来，再把Location信息添加到表格中去。D. 每次需要使用某一产品时，也同样查表得到这一SKU相对应的Location，然后去对应的Location上取货即可。只要按照这一流程，一直维护该表格，所有的SKU的货位信息就在表格中就会都有记录，这样就解决了一开始提到的最为迫切的问题。 2、多对一：一个货位多个SKU“一一对应”货位系统解决了货在哪儿的问题，但在使用中发现了这一架构的最明显问题：可管理SKU数量有限。 举个例子，1万平米的库房，除了大约4000平米用于收、发货操作以外，大约有6000平米可以用于存储。存储区域中，通道占了至少60%的面积，实打实的仓储面积，只有2400平米。假设货架有4层，每层高40cm，实际使用存储面积是9600平米。设每个Location的截面是60cm*60cm，即0.36平米，可使用的总Location是2.67万种（以上的计算中，每个货位的最大存储容积仅为0.6*0.6*0.4=0.144m3）。 若再考虑到产品中存在畅销品，库存量较大，体积超过0.15m3，一个Location放不下，则需要占用更多的空间，那么能够使用的Location数量也只有2万种左右。如果SKU中有大体积的货品，例如冰箱、洗衣机等，数量就更少了。 这一问题的解决方法也很简单，改变表格中一一对应的关系，为多对一的关系，即在同一个Location中存放多个SKU，如下表，Location 1中同时有SKU 1和SKU 2两种产品。 SKULocationSKU 1Location 1SKU 2Location 2SKU 3Location 1 之所以可以这样操作，是由电子商务的长尾理论所决定的。长尾理论表明，越靠近长尾的末端，产品的销售量就越小，所需要储备的库存量就越少。只有一、两件货的产品，如果在外型上可以很容易地区分开（例如毛绒玩具和鼠标），放在同一个货位中完全没有问题。这样就实现了可管理SKU数量的增长，使用这样的方法，可管理的SKU数量较一对一货位系统，一般可以增加2倍以上，根据库房所管理的SKU种类不同而不同。 3、多对多：多个货位多个SKU使用“多对一”货位系统，能够大大提升库房管理SKU的数量，但是同样存在着问题：某一SKU大量备货后，货位上无法全部放下。 受到存货器具（包括货架、托盘等）的限制，库房中单位区域大小是大致固定的，某一个Location最大也不会超过1个托盘的大小。但是库房所管理实物的数量是不确定的，某些特殊促销的SKU在一天内的销售有可能上千件，因此会在促销前大量备货，所备货品在一个Location中根本无法容纳。这是“多对一”的最大问题。 问题的解决方法也很简单，在“多对一”中，货位的表格是多对一关系，即一个SKU只能放在一个Location中，而一个Location中可以存放多个SKU；如果将这一关系作进一步的拓展，形成多对多的关系，即一个SKU能放在多个Location中，而一个Location中也可以存放多个SKU，则解决了某一SKU大量备货所遇到的问题。一个货位放不下，那就放到第二个货位，不行再加上第三个货位数据表格示例如下： SKULocationSKU 1Location 1SKU 1Location 2SKU 2Location 2SKU 3Location 3 “多对多”的局限以上的三种货位系统实际是层层递进的关系，而“多对多”则是现在国内的大部分B2C企业所使用货位系统的基础原型。 这一系统有着很明显的优点：首先系统架构相对简单；其次，上架操作也相对简单；第三，系统成本低，所有的操作都可以在电脑上完成，不需要采购专门的设备。 但是不可避免地，这一系统也有着不小的缺点：货位信息冗余不可避免、检货效率不高、盘点困难、检货路径低效、检货出错率高。 以上的问题，在“多对多”货位管理的基本框架下，无法通过系统的方式根本解决，而只能通过一些操作降低影响。比如定期对所有存在两个以上货位的SKU作核实，对货架上的产品作整理，例如将本段时间的热销品挪到货位体积较大的区域；将销售比较慢的产品挪到货位体积较小的区域，或者和别的产品放到同一个区域；或者是将分散在多个货位的同一个产品并到一起。 以上的这几点可以降低该库存系统的缺点影响，但是无法根除。如何根除呢？ 4、存货补货法这一方法的主要逻辑是将库房分为检货区、存货区两大块，分别运营，这两个区块之间通过补货的方式，将库存连接在一起。 库房分为检货区(Picking Location)和补货区(Storage Location)。检货区进行检货操作，面积较大，产品的密度相对较低一些，主要用于日常检货的操作；而补货区的面积相对较小，而且普通使用了立体存储方式，用于存储近期内不会发出的货品，例如某一SKU大量备货后的主要库存，处于长尾末端的产品等等。检货区应对于订单出货需求，补货区应对大量存货，互为补充，而在系统层面上，也同样分为Storage Location和Picking Location两部分。 货位系统除了Location、SKU外，增加Quantity项，例如补货区的库存记录表应该如下： SKULocationQuantitySKU 1Location 1Qty 1SKU 2Location 2Qty 2 检货区库存系统中增加安全库存数据项，当实际库存数量低于安全库存时，触发补货逻辑，进行补货操作；检货区库存系统中增加最大库存数据项，用于判断补货数量； SKULocationQuantitySecure QuantityMax QuantitySKU 1Location 1Qty 1Secure Qty 1Max Qty 1SKU 2Location 2Qty 2Secure Qty 2Max Qty 2 在检货区中，同一个SKU，只有一个Location，这是为了检货的高效率而考虑；在补货区中，由于存在大量备货的可能，因此同一个SKU可以有多个Location。 收货上架时，由系统根据检货区的当前库存数量，生成上架任务。若检货区的库存数量小于安全库存，并且当前没有为这一SKU生成的补货任务，则系统会要求将一部分新收入的库存加到检货区；而如果检货区的库存大于安全库存，则收货的所有库存都统一上到补货区。系统周期性判断相关产品的检货区库存数量、存货区库存数量、订单占用库存数量，触发补货逻辑。 该货位系统相当于两套库存并行运行，检货区用于满足最近一段时间的订单需求，存货区用于大量的存储和长尾商品的存储。两套库存之间，是单向传递的关系，传递的方式是补货。 几个关键点补货逻辑是这一套系统运行的核心，它用于从存货区向检货区的库存转移过程。一般来说，与检货区相关的库存的数量发生变化（包括检货区库存数量、存货区库存数量、订单占用库存数量）时，系统根据这些数据作判断，是否生成补货任务。在补货逻辑中，介绍我认为比较重要的几个点： A. 哪些货放在检货区检货区是为了满足订单的快进、快出需求的，放在检货区中的产品，最大的特点就是在近期内会产生检货的需求。 WMS从哪里知道这些产品近期会产生检货需求呢？这就需要对于未来的销售情况作一个预先判断。首先，根据历史的销售数据，对于产品的近期销售情况作预测；其次，根据当前的促销政策对于产品的近期销售情况作预测；最后，根据已经生成的订单，判断产品的检货需求。 B. 有两种情况补货一是收货上架时直接将一定的数量上到检货区，二是正常出货时，检货区的数量不够，从补货区将库存移动到检货区。 收货上架直接上货到检货区，只会在检货区的库存数量少于安全库存，并且当前没有相对应的补货任务的情况下才会使用，但这一情况应用较少，因为一般来说，库存系统每510分钟就会循环遍历一遍库存数据，并生成补货计划，所以补货计划的生成和操作都是很频繁的。我现在能够想到使用到收货后直接上架到检货区的，只有两种情况，一种是虚库存进货，即存货区也没有库存，无法生成检货计划；另外热销产品的备货不足，即检货区的消耗速度太快，这也会导致收货后直接上架到检货区。 从补货区移动库存，这是正常的逻辑。检货区的库存只保留一部分，应付两天（可以自由调整）的正常销售量。另外，在前面讲检货区的库存系统结构时，特别提到了两个新增加的数据项：Secure Qty和Max Qty，这两项是补货逻辑的基础。 C. 什么时候补货当货位的当前库存低于Secure Qty时，触发补货逻辑。Secure Qty是至少应该达到补货操作的这一段时间内的可能销售数量，一般会高于这个数字，提高安全系数。举例子来说，补货时间是1小时，某SKU在1小时内一般售出5件，那Secure Qty就至少应该是5，我会设置为6或者7。 而长尾商品的销售非常少，在检货区中一般都没有库存，因此也不存在Secure Qty的概念了。 D. 补多少货补货数量为“Max Qty-当前货位库存+当前订单已经占用库存”，如果补货区的库存低于这一数量，则将所有补货区的库存都补过去。Max Qty为未来两天（该公司不同情况作调整）内该产品的销售数量预测。 E. 补货逻辑被触发后的操作补货逻辑被触发后，生成了某一产品的补货需求，一般是从补货区的某个货位，移动N个库存，到检货区的某个货位。 这与订单检货的操作其实是有相似点的。一般情况下是会将补货的需求批量化处理。 优点和缺点这个系统还是相对比较先进的。但光说先进没用，我们还是说点实际的优缺点吧： 优点：1. 将库存数量与货位相绑定；2. 基本解决了冗余信息的问题（系统自动定时清理Qty数量为0的记录即可）；3. 单独设立检货区，可以提高检货的效率，因为检货的区域变小了；4. 单独设立存货区，可以提高库存的容积率，因为可以使用立体式货位；5. 盘点较为方便，一个产品在检货区只有一个货位；存货区和检货区的盘点可以分开进行； 缺点：1. 系统逻辑非常复杂，首先需要为检货区、存货区分别建立库存表格，其次要根据这两部分的分割，将上架逻辑、检货逻辑、补货逻辑分别设计；2. 前面所说的补货逻辑、检货逻辑信赖于产品的Secure Qty和Max Qty这两个参数，每个产品的参数需要单独设定；Secure Qty和Max Qty都取决于对商品未来销售数量的预测，这是非常难以做到精确的，而且这两个参数还需要根据产品销售情况的变化而定期作调整，以免影响运营效率。3. 系统的整体表现对产品参数设置的信赖程度很高，以Secure Qty为例，过小会导致补货不及时，订单处理延误，过大则会导致浪费检货区的存储空间；4. 系统每过一段时间都需要遍历整个库存数据，并生成补货计划，这对服务器系统的负担较重。收货的作用 收货是实物库存管理的第一步，同样也是库房工作的开端，每一件库房中的货品都要经过收货环节。这一环节的重要性，就不用多说了。 个人认为，收货这一流程的存在，至少有以下几个作用： 1、库存采购流程的终点：向供应商采购的商品，到收货完成并上架后，才能成为可销售库存； 2、贴码：现代化库房中，主要依靠条形码（二维码和RFID的应用范围不广）和条形码扫描器（包括有线和无线两种）来管理库存，因此商品上必须有条形码。如果商品本身带有符合要求的条码，记录入数据库后就可以直接使用了，如果商品本身不带条码或者所带条码不合要求，则需要自行生成条码并贴在产品上； 3、其他处理：除了一般的条形码，一些特殊商品还需要作特殊处理，例如，食品和化妆品都有有效期，需要确认商品在保质期内；电池、油料等属于易燃易爆危险品，需要作特殊标记；成套产品需要先行组套；易泄漏产品、高价值产品需要加密封或者封贴等等；因此，商品收货一般分为三部分，以下分别说明。 一、供应商送货时间预约管理 企业规模很大或者做大规模促销时，会有很大的采购量，这也就意味着较多的供应商送货。如果供应商扎堆送货，会导致大量供应商等待很长时间，增加供应商的成本；更重要的是，库房的工作量不平均，导致忙时人力不足，闲时人力闲置；另外，库房对于收货工作量缺少预期，也无法合理安排人员。因此，对供应商的送货时间作出管理是很有必要的。一般的管理方法是：供应商送货前先联系库房作预约，约定时间送货。在管理送货预约时，需要考虑到三方面的因素： A. 库房收货能力库房收货能力受限于人力和设备两大块。会影响收货能力的设备主要包括：收货停车场大小、卸货平台数量、单据打印机数量、标签打印机数量等；而人力这一影响主要在于安排收货人员的数量。整体收货能力受制于人员和设备的短板。 B. 供应商送货数量和品类收货速度也受到供应商所送商品的影响。首先，批量操作时效率较高，所以同一产品，若送货数量较多，则整体的收货效率也较高；其次，形状规则的商品，易于清点，易于贴标签处理，收货的效率也较高；最后，较为简单的商品收货效率也较高，例如手机的收货效率一般要低于电吹风。 C. 实物库存数量除了前面与收货能力相关的两个因素外，也需要考虑订单是否紧急，衡量标准是剩余可用库存的预期销售天数（简称剩余天数）。剩余天数越小就越紧急，相关的订单越要排到前面。在实际收货过程中，不可能做到完全按预约进行，有些商品的销售数量突然加大，可能需要紧急收货；有的订单虽然当前销售不多，剩余天数较多，但有可能是下一波促销商品，很快就会产生销售高峰；有的时候会出现影响收货效率的意外情况，因此，在管理送货预约时，不要一次性将所有收货能力全部安排掉，而要保留部分机动力量，用于灵活安排。 二、与供应商的交接 与供应商交接的过程，也是实物库存转移的过程，一般的做法是将商品的品类、数量清点后，在送货单上签字确认（或者收货方出具收货单）即可。 清点商品可以分为逐个清点和点大包两种。逐个清点是最为常用的方式，优点是清点准确，可以当面发现差异，当面解决，但逐个清点的收货效率低，收货时间长，且供应商必须在场。而点大包的方式下，当面交接时仅仅清点送货包裹数量，而不检查包裹内的商品详情，因此收货效率高，但是差错较多。点大包收货的优点除了交接效率高外，优点还在于不需要送货长时间在场。当供应商在外地，而通过货运公司送货时，点大包的方式就特别有用了。 点大包收货时，与供应商交接完成后，可以对包裹内的商品再作逐个清点，也可以按照装箱单逐个入库。 另外，在收货时除了需要清点商品外，还尤其需要注意商品是否符合销售标准。例如需要查看商品的外包装是否有明显的污渍、破损，有保质的商品还需要查看剩余保质期还有多长时间（一般剩余保质期不得少于保质期长度的2/3）等等。对于不符合销售标签的产品，要当场拒收。而点大包收货时，未能当面发现的不合格产品，需要主动通知供应商，并且按照公司的相关操作流程，或暂存在收货部分，或直接退还给供应商，或直接销毁。 三、收货处理 收货处理主要分别两块：系统信息录入和实物处理。 系统信息录入即在系统中录入收货的相关信息，包括收货商品的品种、数量、保质期等，对于首次收货的新品，还需要测量其三维尺寸（以外包装为准）、重量、UPC/EAN码等信息。若需要记录商品序列号，则还需要逐个记录。 实物处理就是作一些简单的二次加工，使产品符合销售标准。例如，一本书的上、下册需要捆绑在一起，以共同销售；有些商品（例如硬盘）需要重新装箱，以用于零售；而手机等产品需要在保卡上加盖销售商的印章，这一操作也有时候是放在收货部分完成；更常见的，则是在商品上添加标签，以利于库房内商品的管理和追踪。 所有货品的条码化管理是在收货处完成的，但各家使用的条码又有所不同，主要分为以下几类： A. 产品编号产品的名称太过于复杂，因此各家公司都有使用产品编号代表实物。每一家的产品编码都各有特殊，例如京东的产品编码是一个6位的数字，像190926即代表着“百得（BLACK DECKER）CP360 4.8V充电起子”；而当当的产品编码则是一个8位的数字，像20600801即代表着“泡泡剑桥儿童英语故事阅读1”；卓越的产品编码是混合的10位数字字母，像B004JKN17Q即代表着“雀巢纤怡营养谷物早餐200g。将产品编号直接用条形码的形式显示出来，即可方便地表示商品品种，这也是最为简单易行的条码形式。 B. UPC/EAN码UPC码，即Universal Product Code，通用商品条码，这种条码于1970年由美国超级市场委员会制定，1976年首先在美国和加拿大的超级市场中得到使用。经过30多年的发展，UPC码已经成为了一种广泛使用的标准。UPC码由美国UCC组织管理，每一个UPC码都对应于某一个特定的商品，任何人要使用UPC码，都必须向UCC提出申请。 EAN（European Article Number System）码与UPC码类似，是由欧洲物品编码协会管理。UPC码和EAN码的优势在于，每一个编码都对应于一种产品，该码一般会直接印刷在产品的销售包装上，不需要再次贴码操作，可以节省贴码的操作环节，提高收货效率。 C. 序列号（Serial Number）如果说UPC码和EAN码，是一个编码对应于某一个产品编码，所有这一产品都共享一个编码，那序列号（SN）则是一个编码对应于一个单件（Unit）。序列号一般也是由商家制定的，用于监控和管理每一个商品的流向，一般用于较为贵重商品，例如手机、电视、数码相机等，而小家电（例如电水壶）、家居用品（例如床单）则没有厂家的序列号。 手机中广泛使用的IMEI号就是一种极为典型的序列号。IMEI号是一个15位的数字串，每一只手机在出厂时，都被赋予一个独一无二的号码，即IMEI号。IMEI号从厂家生产、销售商销售、电信运营商使用、服务点售后时者会记录。 D. 销售企业自己生成的Serial Number有的时候，商品需要用序列号管理，而商品上没有厂家制定的序列号，而有的时候厂家生成的序列号有重复（SONY、松下产品中常见），这时候就需要销售企业自行生成新的序列号。销售商生成的序列号只能用于自身流程中的监控，无法扩大使用范围。上篇：上架操作的大学问收货完成后，采购订单入库，系统库存实际增加，但此时该部分仍然无法供客户购买。这是由于货品未上架，无检货的货位，即便生成了销售订单，也无法执行检货操作。因此，必须尽快将收货完成的库存上架，变成可销售库存。 上架，顾名思义，就是将货品放到货架上的操作。看起来非常简单，但对这一步操作深入思索，上架也有着一些可供注意的点。 当然，上架操作与货位系统的规划息息相关，不同的货位系统下，上架操作也完全不同。这里所讨论的上架操作，针对的“多对多”货位系统（详见【库存管理从入门到精通】（二）由易到难四种货位逻辑）。 1、上架批次规划上架操作时，一般是操作人员带着载货工具，将货品运到货架附近，再转移到货架上。一个载货工具即可看作一个上架批次规划，载货工具上如何放置货品呢？这值得考虑。 最理想的情况下，一个入库单正好放满载货工具，也正好对应于一个上架批次。但大部分情况下，入库单与载货工具不可能一一对应，规模较大的入库单无法在一个载货工具上放下，而较小的入库单则放不满一个载货工具。 同时，对上架效率而言，最佳情况就是一个载货工具上恰好装满一个上架操作批次。为达到这一目的，可以在入库时添加一步系统操作，先称为“装车”吧。 “装车”操作是紧接着采购单入库的下一步操作，基本思路是将载货工具也当作一个特殊的货位。装车的过程，是实际的上架（因为车就是货位的一部分），而随后的传统意义上的将载货工具移动到货架处，再将载货工具上的货品放置到货架上的操作过程，在系统操作的角度看，则是货位转移的操作。 采购订单入库后，系统则自动要求将采购订单中实际入库的货品转移到载货工具中。载货工具和采购订单是多对多的关系。一个载货工具是一个独立的货位，其中可以只装一个入库单中的货品，也可以装多个入库单中的货品；而一个采购订单中的货品，既可以只放在一个载货工具中，也可以放置在多个载货工具中。这有利于根据货品的实际物理状态灵活安排载货工具。例如，若一个采购订单中，既有台式电脑这样的大件，又有SD卡这样的小件，则可以将台式电脑安排到叉车托盘上，将SD卡安排到轻便的货车上。 通过添加一步“装车”操作，即可使得所有上架载货工具都是满载，而且载货工具中的货品种类和货品数量也都在系统中有所记录，这是后续的精细货库存管理的第一步。另外，“装车”操作中，也可以对入库单的准确性作验证，因为在“装车”操作中需要验证货品的种类和数量，这间接验证了入库的准确程度。 当然，由于添加了一步“装车”的操作，导致了整体的流程延长，对效率有所影响。但细加考虑之下，若收货时商品不需要处理（例如配套），则在收货的“录入信息”，将实际收货信息录入系统时，执行“装车”这一步操作。 总而言之，以上的所讲的操作，以提高效率、提高灵活性作为目标，完全可以根据商家的实际情况，自行安排处理。 2、实物上架操作这里说的上架操作，是基于上一期文章中所介绍的多对多系统（详见【库存管理从入门到精通】（二）由易到难四种货位逻辑）。多对多系统的最大特点是系统数据极为精确，每一个货位上有几种货品，每种货品有几件，都作了相应的记录。 得益于此，多对对系统中的上架操作可以很随意，任何货品的上架操作，都不必拘泥于该货品的已有货位。上架操作员可以在库中，将货品放在任意的货位上。这一种随机上架的方式，具有明显的优势，首先，这种操作方式对货架存储空间的利用率高，货架的一点点空间都可以使用起来；其次，随机上架的方式使得操作人员的操作效率大大增加，不管上架批次中的货品是什么，操作人员都可以在一个较小的空间内将所有货品上架。 随机上架的操作中，需要记录3个数据项，分别是货位、货品种类、货品数量。前面讲过，实物上的货品上架操作，在系统上其实是货品转移。随着货品的逐渐上架，载货工具上的实物逐渐减少，完成后该载货工具上的实物应该为空。 虽然理论上讲，多对多系统支持货品的随机任意上架，但是在实际操作中，同一种货品还是尽量放在一个货位上。当这一货品的销售订单猛增时，检货人员可以在一个货位上将所有的货品补齐。而当货位的空间不够，必须将同一种货品放在不同货位上时，则应适当将这几个货位分开，以防止检货时候的误操作。 3、异常情况处理在上架过程中，常见的异常情况有如下：A. 完成上架任务后，实物还有剩余出现这种情况，有两种可能，一是“装车”操作时，系统录入的信息有误，为防止这一情况的出现，在上架操作前的交接阶段，一般会要求操作人员清点载货工具上的货品总数量，与系统记录的数量相对比；另外一种可能是上架操作时，记录的“货品数量”有误，此时应该检查剩余未上架货品的本批次上架记录中相关的货位，并作盘点，找出操作差异点，并作修正。B. 上架过程中，发现有些实物不符合销售条件由于收货为大批量操作，对货品的检查可能会有疏漏，因此在上架时候可能会发现有一些实物不符合销售条件，例如书籍表面有污渍、折角，这时候正确的操作应该是将有问题的货品暂时不上架，待正常货品上架操作完成后，将不符合销售条件的货品转换为不可销售残品库存，再行处理。 下篇：你会理货吗？理货操作自然是依赖于货位系统的，不同的货位系统下，理货操作的方式方法也不一样。在前文中，我们介绍了4种不同的货位系统逻辑（详见【库存管理从入门到精通】（二）由易到难四种货位逻辑），对于这4种系统逻辑各有其自身适用的理货方式。第4种货位系统的最大特点，即“存货区”到“检货区”的“补货”操作，本身就是一个常规性理货操作，即保持检货区的高度有序化，这一逻辑在前文讨论该系统的补货逻辑时已经提及，不作赘述。 所以，本篇所讲的理货，主要是针对国内常用的第3种货位系统，即货位本身只与货品作关联的情况。这一系统下，经常性的、有效的理货操作，对于保持库存整齐有序，提高生产操作效率，是有着积极影响的。 1、整理你的库存在讨论理货操作前，我们首先要搞清楚的是，理货操作的目的是什么?“理”即整理，理货也就是整理货品库存，结果是使库存更加整齐，但整齐只是表象，最终的目的还是使库存易于管理和操作，以提高操作速度和运营效率，降低成本。理货可以比喻为家庭主妇收拾屋子，把凌乱的家什收纳好，一方面是看着整齐舒适，另一方面，下次需要使用的时候，也可以很快地找到。 在前文中，已经分析过该系统的优缺点。在理货过程中，要针对缺点(A.货位信息冗余不可避免；B.1个SKU在多个货位导致盘点困难；C.拣货路径优化困难；D.拣货出错率高)作出针对性的措施，大致有如下几类： A. 快速流转的商品放在易于拣货的位置。快速流转，即快进快出，这意味着在同样的时间内，商品的销售量较大。这类商品放在易于拣货的位置后，拣货路径可以缩短，整体的拣货效率提高。 在实际操作中，一般是按如下操作：在货位上专门设置一个快速流转区，每周会看前一周销售量排前100名的SKU，然后保证这些SKU的货位在这个快速流转区中。这个快速流转区一般会离出货区域很近。 B. 减少一个SKU多个货位的情况。当一个SKU有多个货位时，在该货位系统中，操作人员/系统并不了解某一个货位上的库存数量，因此在每一次拣货时，系统都必须将所有货位都提供出来。而操作人员在操作时，也需要从数个货位中挑选一个货位去拣货，如果碰巧这个货位上的库存数量不足，则必须走到多个货位才能完成拣货需求。这样对于拣货路径的设计也是非常不利的。 减少多个货位的操作方法一般是，将系统中所有具有多个货位的SKU清单导出，逐个检查，将某一SKU的库存全部集中到一个货位上去，而删除其他的所有货位。C. 减少同一个货位上的类似SKU。同一个货位上可能会放置多个SKU，但是为了操作方便，一般不会在同一个货位上放置类似的SKU。例如，台式机内存按主频、容量、品牌分为多个SKU，它们的包装外形基本相同，在拣货时非常容易弄混。因此，在理货时要注意将类似的SKU放置到不同的货位上去。 2、富余库存管理前面讲的几点都是着重于使得现有库存更加整齐，易于操作。下面讨论现有库存的反面，即富余的库存容量。 正常情况下，库房中的货物量是少于最大库存容量的，也就是说，一般情况下库房是装不“满”的，库存容量有所富余。这部分富余的库存容量如何管理呢?这个要根据自己的业务特点自行设计。 例如，一个库房中，库存容量的使用率是70%，剩余的30%的富余容量应该如何分布才是比较好的情况呢? 首先谈一个极端状况，即极端分散化的情况，也就是说所有的富余容量在大量的货位上，而且这些货位本身已经被某些SKU所占据。那这种情况下，任何新品SKU的引入都无法单独占用一个货位，也就是说必然会存在一个货位中有多个SKU的情况，这和前面所讲的原则C是有冲突的。 极端的分散是不好的，那极端的集中呢？如果所有的富余容量都在连续的空货位上，即库存中分为70%和30%两块，70%那一边全满，30%那端全空，这也是很不好的。设想一下，如果某个已有SKU加大了库存数量，则原有库存中无法添加，只能在全空的部分添加，即造成了同一个SKU有两个货位的情况，与前面所讲的原则B也是冲突的。 个人意见，富余容量的理想状态与巧克力曲奇中巧克力块的分布类似。在巧克力曲奇中，若巧克力全部集中在一块，则味道相差太大，往往会出现巧克力全部被吃光，而别的部分一口未动的情况；而如果巧克力全部变成巧克力粉撒在面粉中，则味道又太过平均，失去了巧克力本身的甜腻滋味。 对于富余容量也是类似。首先，富余容量应适当地集中化，某一块富余空间应能应付某一个新品SKU或者某一已有SKU库存数量突然增加的情况；其次，小块集中化的富余容量应分散在库房中，使得整个库房都具有类似的弹性功能。 至于在“曲奇”中加入多少“巧克力”，每块“巧克力”有多大，则看各家不同的秘方了。上篇：播种拣货法初探反思拣货其实关于拣货的讨论在业界已经有很多很多，所谓的两大分类“摘果法”和“播种法”也早已经应用于各个公司的生产运营中。几乎每个电商业内人士也都清楚，摘果法适用于少量订单，播种法适用于大批量订单。因此，本篇不想把冷饭再炒一遍，而是想先从自己的经历开始，分享一些自己的感受。 刚刚工作那一会儿，也参与过一段时间的拣货。当时公司一天也就1000单左右，拣货员工拿着一叠的发货单直接进库拣货，发货单上简单地标着客户订单中包括的货品编号、货品名称、数量、货位号信息。每次拣货员工都会拿上一撂的发货单，先行翻看一遍，了解大致都有哪些货品、哪些货位后，也不用推车等工具，就直接手拿怀抱，把一堆的货放到出货检验台上，再自己逐个按发货单分开。遇上需要拣的货很多，无法一次拣完的情况，就会把已经拣出的先行放在检验台上，回头再拣第二次、第三次。 这种操作方式，既不是摘果，也不是播种，而是两方面的综合体。当时我觉得拣货员工很厉害，能够在那么多种货品中精确地找到所需要的。当时的公司里，能够做好拣货的，都是工作时间较长，表现较好的老员工，他们也可以算是库房中最不可缺少的人。但现在再看时却觉得，这是由于系统、流程的整体不到位而出现的现象，这导致了拣货过程中的许多问题。 1. 对熟练员工的依赖度太高当时库房一共有4个熟练的拣货员工，他们同时负责上架和拣货两项工作。由于一些原因，三名拣货员在同一天辞职，导致整个生产过程几乎中断，几乎所有的订单都无法发出。库房的几乎所有工作人员临时暂停了手中的工作，而全部去拣货，一直到凌晨才将所有的订单发出。 当时的库房管理人员说，一个合格的拣货员工需要至少训练三个月。确实，在那样的拣货流程以及相配套系统的支持下，拣货操作、看单等最多一个星期就能熟练，但了解库存的大致位置，并自己合理安排拣货路径，却不是一天两天能够完成的。这三个月中的绝大多数的时间是用来熟悉库房，熟悉货品，熟悉货位的。 在很多电商公司中，为了节省人力成本，大部分的库房员工都是采取劳务派遣的形式。他们大多是乡间进城打工子弟，工资普遍不高（北京地区1500元左右），工作辛苦不说，出错率不低，淘汰率很高；再加上电商业的蓬勃发展，各家企业都在大量招工，熟练员工极为抢手，完全可以放心大胆地跳。这就造成了库房员工的流动极为频繁。对熟练员工依赖度高，就意味着公司存在致命的缺点。 2. 出错率高在库房操作SOP中一般都规定，拣货员工需要核实货品无误后方可拣出。但拣货员做得很熟练以后，往往比较清楚某一类货品放在哪里，外观大致是什么样的，在拣货时往往不作仔细核对，凭感觉拣货，很有可能拣错货品。另外，多个订单中包括了同一件货品，或者一个订单中包括很多件货品时，也经常会发生漏拣或者多拣的情况。 3. 效率低虽然这一拣货方法看起来简单，但是它的整体效率其实是偏低的。首先，员工的拣货路径实际是自己制定的，其效率不可能达到最优化；其次，前面提到这种拣货方法出错率较高，效率自然低下；第三，每个员工的拣货任务（手中的那一堆拣货单）其实是随机产生的，并没有经过优化。 4. 限制了公司的发展速度前面说过，合格的拣货员工要训练三个月，这就严重限制了拣货这一环节的产能，尤其是公司的销售迅速扩大，订单数量迅猛增多时，拣货速度跟不上订单的产生速度，导致了订单积压，这又限制了公司的发展。 播种拣货法正是由于拣货过程中，不依靠系统，而以纯人工管理，造成了很大的问题，因此现在的绝大多数公司都熟知摘果法和播种法，并且应用于运营生产。这两种方法本无优劣之分，但随着电商规模越来越大，我认为未来的发展趋势必然是播种法，而播种法，其实是一次次拣货任务的安排、规划、执行的过程。 1. 拣货任务安排播种法是将多个订单集中到一起后，批量拣货，然后再分拣成单独的订单（发货单）。播种法的最大优势在于，大量的订单在集中处理后，在理论上需要拣的货品会均匀分布于整个库房中，拣货时只需要在库房中完整地走一遍，即可完成整个拣货的过程。 但这只是理想的情况。首先，货品会均匀分布的前提是，拣货批次中的订单数量足够大，一个批次的拣货规模足够大。但是在运营生产中，往往一个拣货批次对应一名拣货操作员，而操作人员受个人处理能力以及装载工具的限制，只能处理一定数量的订单。一般情况下，一个拣货批次中一般不应超过50个订单。50个订单一个批次，很难达到货品均匀分布，无法达到理想情况。 拣货批次的安排（即一个拣货批次中包括哪些订单），我认为有以下两点指导原则：A. 单件货品订单单独处理单件货品的订单在扫描出库时可以采取与普通订单不同的方式（具体做法在后面谈到扫描出货时再描述），可以显著提高扫描出库速度，因此需要单独处理。B. 订单的大分区，小聚合播种法的优势在于聚合，将多个订单集中在一起处理，拣货人员只需要经历一次拣货路径，即可完成所有订单的拣货。 但是前面讲过，由于各种限制，拣货批次一般限制在50个订单内，这无法保证货品在库房内的随机均匀分布。反而很有可能出现部分货品在库房的一端，而另外的一部分货品在库房的另外一端的情况，这样整个的拣货路径则会被拉长，拣货员工要多走很多的路，影响到了拣货效率。 拣货中最为理想的情况是，在一个货位上完成所有货品的拣货，但这显然是不可能的，那在此思路下，把一个货位的概念替换成一个较小的区域，在这个区域内完成所有订单的拣货，其效率也会较高。 因此，将整个库房分解成数个区域，在分派拣货批次时，尽量挑选货品全部位于某一个区域或者相邻数个区域中的订单，组成一个拣货批次。这样做，也就是在大的分区中实现了小聚合，可以达到提高拣货效率的目的。 在获得更多数据支持的情况下，还可以在分配库存位置的时候，有意识地将顾客同时购买概率较高的数件货品放置在同一个区域内，这样会使得“小聚合”更加紧密。 2. 拣货路径规划拣货路径的规划，实际上就是地理信息学中的路径规划问题，本篇不作讨论。而在物流库房中的路径规划操作，基于的是货位信息，货品的几何顺序可以按照其所在货位分辨出来，因此也可依据货位号排序，制定路径规划规则（即货位排序的规则），从而得到拣货路径。 当同一货品在多个货位上有库存时，在分配拣货任务时，往往会比较所有可能的拣货路径（前提是所有货位上的库存都足够），再选其中的最优路径。而当一些货位上的库存数量不足时，其计算逻辑会更加复杂，在此不作赘述。 3. 拣货任务的执行拣货任务的执行，即从货位上拣出货品的过程，需要注意两点：所拣货品正确，货品数量正确。 操作时，一般是直接由拣货人员人工处理，但为了操作精确，减少差错，所有的人工操作都应对应于系统。最理想的方式是使用RF设备逐个扫描条码，以确认货品和数量都正确无误。但逐个扫描时，效率会受影响，因此也有的时候是只扫描一个货品，以拣验货品的正确性，而数量检查由人工完成。 4. 分拣播种法在拣货批次完成后，还需要经过分拣流程，才能将批次拣货分解成一个个订单。分拣操作的流程大致是先扫描，然后系统提示与哪个订单相对应，放到分拣架的哪一格，从系统角度来看没有什么特殊的。在运营生产中，要多考虑细节：A. 电脑屏幕显示的字体要够大，这样方便操作人员辩认；B. 扫描枪最好用架子支起来，可以解放操作人员的一只手，以提高生产效率；C. 分拣架、拣货车、操作人员、工作台的相对位置如何安排，才能既保证效率，又易于批次流转。 下篇：发货管理出货，即发出订单的操作过程。在零售行业的库房中，出货几乎可以说是最重要的工作，这可以从两个方面来理解。首先，大型的库房，一天需要发出订单数十万件，出货操作的工作量最大；其次，出货是每个客户都会接触到的，是企业给消费者最直观的消费体验和印象。业内衡量一个库房的规模和运营水平，通过占地面积和日均发出订单量这两项指标基本就可以有一个大概了解了。一般出货中会包括货品扫描、包装、称重、贴运单、交接等基本操作。 货品扫描出货货品扫描时，一般先扫描发货单编号，然后再逐个扫描该订单中包括的商品。这一扫描过程，是为了逐个验证客户订单与实际发货产品之间是否完全匹配。但是，让订单与商品对应起来，应该是前面一步拣货的任务，为什么在出货时还要再做一次呢？我认为有两点作用：A. 复核：拣货操作过程中，难免会出现错拣、漏拣、多拣等现象，这会严重地影响客户体验，对于企业实物库存的管理也是非常不利的。为了减少发货过程中的错误，在出货时加上扫描这一道环节。B. 库存扣减的节点：大家都知道，库房发货后，系统库存会被扣减掉，那何时扣减库存呢？大部分公司扣减库存的系统操作是在出货扫描这一步完成的。扫描完成后就是流水线式的包装、交接、配送