公司名义下发其他质量管理制度

质量管理实施细则1 引言 为加强水泥熟料质量管理, 稳定和提高产品质量, 根据中华人民共和国产品质量法和相关国家标准，结合本公司实际制定本细则。2 范围 本细则适用于怀远中联与产品质量相关流程的管理。3 引用标准 水泥企业质量管理规程GB/T19000-ISO9000系列标准4 职责4.1 公司经理部4.1.1总经理是产品质量第一责任者。总经理任命的管理者代表全权负责质量管理，品质部部长在管理者代表直接领导下对产品质量具体负责。4.1.2公司成立以总经理为首的质量管理委员会, 质量管理部门具体负责日常质量管理工作。4.2 质量管理部门职责4.2.1生产品质部负责水泥熟料质量的控制、检验、监督与管理。品质部要符合水泥企业化验室基本条件,人员要相对稳定,素质要符合要求。4.2.2生产品质部的职责4.2.2.1质量检验: 按照国家标准和水泥企业质量管理规程要求配齐检验设备，对采购或分承包方提供的原燃材料、半成品和成品进行检验和试验,按照规定做好质量记录和标识，及时提供准确可靠的检验数据。掌握质量动态,保证必要的可追溯性。4.2.2.2 质量控制: 根据产品质量要求,制订原燃材料,半成品,成品的内控标准; 按照质量管理规程, 对工艺过程中的产品质量进行监督和管理。应用数理统计等科学方法掌握质量波动规律,不断提高预见性和防范能力, 使生产全过程的质量处于受控状态。 4.2.2.3出厂水泥熟料的确认、验证: 出厂水泥熟料质量严格按照企业标准进行最终检验，或按照合同规定的技术要求交付验证，确保“海螺”产品信誉，满足用户需求。4.2.2.4试验研究: 根据市场需求和水泥熟料产品未来发展方向及时进行试验研究,不断满足日益变化的市场需求。4.2.2.5质量统计: 用正确、科学的数理统计方法，及时进行质量统计并做好分析总结工作。4.2.2.6 贯彻政策：认真学习和贯彻上级发布有关质量方面的通报和文件。4.3 生产品质部的权限4.3.1 监督、检查各生产过程受控状态，制止各种违章行为，采取措施预防和及时扭转质量失控状态。4.3.2 参与制订质量方针、质量目标、质量责任制及考核办法，评价各部门的过程质量，行使质量否决权。4.3.3 有权越级汇报质量情况，提出并坚持正确的管理措施。4.3.4 有水泥熟料出厂决定权。4.3.5 组织开展群众性的质量活动。4.3.6 编制适合本企业实际的质量体系文件，组织质量审核检查。4.4 各部门职责4.4.1 各相关单位成立质量管理领导小组。按“质量手册”进行质量管理活动，不断提高产品质量和工作质量。4.4.2各部门应树立质量法制观念，不断强化质量意识，牢固树立以质量求生存，以质量求效益的“质量第一”和“为用户服务”的思想，不断完善质量体系，加强生产过程中的质量控制和调度，及时排除影响质量的因素，确保原材料、半成品、成品质量都符合技术标准。4.4.3 各生产单位在组织生产时，必须坚持质量第一，按公司下达的质量控制指标进行。生产中出现不符合质量要求的情况，必须及时采取有效措施，予以排除。发生工序质量事故，必须按质量事故分析报告制度的规定处理。5 质量管理制度5.1 公司应结合实际情况, 制订质量管理实施细则, 质量责任制,生产流程控制图表,原燃材料及半成品, 成品的技术标准。品质部要建立质量分析报告制度, 抽查对比制度、内部管理制度(包括职责范围和岗位责任制), 检验和试验仪器设备、化学试剂的管理制度、标准溶液专人管理和复标制度、质量文件管理制度、样品保管制度,检验人员培训及考核制度、不合格品控制制度。5.2 按工艺生产流程设立质量控制点,制订控制指标,进行取样、检验、分析、控制。做到事先控制,层层把关,确保出厂熟料合格。取样要有代表性；试验要准确及时;试验结果要及时报出,检测方法要严格执行有关标准的规定。5.3产品监督检查和抽查对比制度5.3.1要按水泥企业产品质量对比验证检验管理办法的要求,定期向水泥质检中心寄送样品, 接受质检中心的日常监督,并同时进行对比试验,不断提高检验水平。5.3.2为了确保检测数据的准确性和复演性, 对各检验岗位要定期组织密码抽查和操作考核。抽查次数和试验误差要符合水泥企业质量管理规程的要求。5.4 质量档案资料的管理和报表上报制度5.4.1做好质量技术文件的档案管理工作, 各项检验要有完整的原始记录和分类台帐,各种原始记录按月装订成册,专人保管,保存期三年,分类台帐按期交档案资料室永久保存。5.4.2在质控处设立质量信息中心, 逐步建立微机质量管理数据库,及时收集、统计、分析、传递和反馈质量信息。5.4.3各种原始记录及分类台帐的填写必须清晰、不得随意涂改,有笔误时须在笔误数据中央划两横杠，在其上方更正并加盖修改人印章或签字确认，重要检验记录更正应有部门领导签字。5.4.4对质量检验数据要及时整理分析;对全厂质量状况每月应有分析,全年应有专题总结 。5.4.5 按规定向各主管部门及质检中心报送质量月报及年报。5.4.6 上级发布的有关部质量方面的通报和文件，必须认真学习贯彻，除及时归档外，质量及主要生产部门应有相应的复制件，以便使用。6 原燃材料的质量管理6.1 矿山开采必须执行水泥企业矿山管理规程, 应会同品质部等技术部门, 制定石灰石,粘土矿山的开采计划,使进厂石灰石、硅质原料的质量满足配料要求, 使不同品位的石灰石能搭配均化。每月每季应根据质量情况及时调整开采计划。6.2 矿山化验站对石灰石日常生产进行检验、监督和质量控制。不同品位的石灰石要分别开采, 按品质部提供的质量数据进行搭配,确保进厂石灰石质量稳定, 满足配料要求。6.3 供销处应严格按照原燃材料质量标准均衡组织进厂, 改变货源时应按供方的评价与选择程序进行认可。原燃材料进厂后,卸货部门立即通知品质部取样，并按规定地点堆放，不得混杂，以稳定产品质量。6.4 原燃材料存放应有标识和记录，避免混杂。对已混杂的物料要经质控处鉴定处理。6.5凡企业初次使用有标准或技术条件的原材料，必须经过试验，确认能保证产品质量方可使用。6.6 生产单位严格按品质部要求进行堆料,任一物料断料岗位人员应及时通知质控处当班质量调度，经其认可，制订相应配料调整方案（走旁路时任一物料断料都必须立即停止堆料），每班堆料必须符合指标通知要求。6.7 原燃材料、半成品、成品应保持合理的储存量, 当低于最低可用储存量时,生产部门和品质部应积极采取包括限产在内的各项措施, 限期补足。7 半成品的质量管理7.1 生产品质部牵头制订配料方案, 经公司批准后执行, 品质部要监督、实施配料方案。7.2原料磨入磨物料、出磨生料按质控处通知执行。及时按通知调整入磨物料比例,任一物料发生断料或卡料时间超过15分钟应停止喂料。7.3生料均化库料位要保持合理料位,并能正常下料,料位低于60%时及时调整均化库卸料时间，同时要限产；料位低于30%时必须停窑。努力提高均化效果，稳定入窑生料。7.4出窑熟料不得混入杂物。生产商品熟料时，熟料f-CaO、率值等指标必须合格，当大窑热工制度发生较大变化或预期商品熟料达不到内控标准时，操作员应立即与质量调度取得联系制定处理方案。库外堆放熟料必须经检验后再确定具体使用方法。质量调度要严格控制熟料使用情况并做好记录。7.5生产单位每班记录生料、熟料库料位,品质部每天至少记录一次。7.6生料、熟料库根据需要及时清库, 卸料设备保持完好,保证正常出库。7.7主要工序中各重要质量指标连续三小时以上, 或连续三次检验结果不合格属于工序质量事故, 相关单位应积极采取措施迅速扭转并按质量事故分析报告制度及时整改。8 出厂产品的质量管理8.1 严把出厂产品质量关, 决定产品出厂的权力属于生产品质部,各有关部门必须密切配合, 确保出厂产品质量符合企业内控标准,出厂熟料不合格属于重大质量事故,要追究领导和直接责任者的责任, 并严肃处理。8.2加强出厂熟料质量控制, 应根据出窑熟料三天强度或快速强度,确认各项指标符合企业内控标准要求,确保熟料富裕强度合格方可出厂。8.3商品熟料出库必须严格依据质控处通知要求，不得随意更改。8.4出厂产品必须以质控处开具的通知单为准，更改编号时必需另开具通知单。每编号商品熟料不得超过5000吨，也可依据合同规定执行。8.5 熟料装船、装车前, 要检查、清扫船舱车厢, 发现潮湿时, 要采取防潮措施, 装船、装车后要检查雨布、车门是否严密, 以免在途中受潮。不符合要求的不得装船、装车发运。8.6企业应积极做好售后服务工作，建立用户档案，及时信访或走访重点用户, 树立 为市场服务 的思想, 热情接待用户，正确处理来电来访, 详细解答用户提出的问题, 主动征询意见, 采取措施, 迅速改进, 不断提高产品质量。8.7 质量事故管理 见质量事故分析报告制度。 9 附则9.1 本细则由生产品质部起草归口管理9.2本细则自二0一三年七月一日发布实施。9.3 附表 附表一 生产流程图及控制点 附表说明: 每1小时取样10分钟内; 每2小时取样10分钟内; 每4小时取样30分钟内; 每8小时取样30分钟内; 全分析 -烧失量 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO ; X-Ray -SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O; 煤工业分析-煤的水份 灰份 挥发份 固定碳 发热量;质量控制点及控制频次序号物料名称取样地点检测项目检测频次备注1矿 山石灰石炮孔、炮堆CaCO3必要时根据不同台段、铲位和炮孔数目进行取样分析。试生产初期取样及检测频次均为：1次/小时出破碎机粒度1次/4小时CaCO31次/4小时2石灰石进厂皮带粒度1次/班CaCO31次/4小时全分析1次/班入磨皮带水分1次/班荧光分析1次/班3铝质原料进厂皮带水分1次/班荧光分析1次/日入磨皮带水分1次/班全分析旬合并4铁矿石进厂皮带水分1次/批全分析1次/批（月）入磨皮带水分1次/日全分析1次/旬5石英砂入磨皮带水分1次/日全分析1次/旬6原 煤进厂皮带工业分析1次/批入磨皮带水分1次/班工业分析月合并7煤 粉出磨煤粉（入窑）取样器水分1次/4小时细度1次/4小时灰分1次/4小时工业分析日合并全分析月合并8出磨生料自动取样器水分1次/4小时细度1次/2小时荧光分析1次/1小时9入窑生料自动取样器荧光分析1次/2小时试生产期间1次/2小时10出炉生料5级下料溜子分解率1次/日11出窑熟料篦冷机出口立升重1次/4小时f-CaO1次/2小时荧光分析班合并全分析1次/日.窑全套物检1次/日.窑12商品熟料库底皮带f-CaO1次/编号取样频次为：1次/小时荧光分析1次/编号全分析1次/编号全套物检1次/编号怀远中联生产工艺流程图及质量控制点 袋收尘粘土 石灰石堆场 原煤堆场 袋收尘 熟 料 库 预 袋收尘 热 增 器塔 铁矿石 原料磨 煤磨 生码头熟料库石英砂料 库 11 回 转 窑 质量事故分析报告制度1 范围1.1 为加强公司产品的质量管理，稳定工序质量，做到“事先控制，层层把关”，及时分析生产工序中发生的质量事故，找出原因，采取有效措施，避免类似问题再发生，不断提高公司产品质量，确保公司质量目标和方针的实现，特制订本制度。1.2 本制度适用于怀远中联公司与产品质量相关的部门。2 引用标准水泥企业质量管理规程 质量奖惩制度3 职责3.1 生产品质部作为公司质量管理部门负责对质量事故定性，并下达整改要求。3.2 相关生产单位及部门对质量事故承担责任，并按生产品质部整改要求进行整改。3.3 生产品质部负责按定性和考核标准进行考核。4 质量事故分类根据事故性质，质量事故分三类：A.重大质量事故；B.质量事故；C.一般质量事故。未遂质量事故按质量事故处理。4.1 重大质量事故出厂熟料不合格属于重大质量事故。发生重大质量事故，必须立即电告用户，并呈报上级主管部门。同时，将该编号试样寄送中国水泥质量监督检验中心复检，以复检结果为准。对事故必须进行分析，找出原因，采取措施，杜绝类似事故再次发生，并追究领导和责任者责任。4.2 凡出现下列情况之一者属质量事故：4.2.1 出厂熟料28天强度不足56Mpa。4.2.2 进厂原煤材料不符合技术要求，对生产造成影响。4.2.3 出库产品无质量通知单或不按质量通知要求出库。4.2.4 产品销售日报上编号与实际编号不符。4.2.5 产品编号超吨位。4.2.6 出厂熟料不符合内控标准。4.2.7 用户反映产品亏吨位严重，经确认属实。4.3 凡出现下列情况之一者属一般质量事故：4.3.1 进厂石灰石CaCO3班平均小于87.0（无砂岩情况）；进厂石灰石CaCO3班平均小于86.0（有砂岩情况）。4.3.2 出窑熟料跑黄粉或单点fCaO超过3.0，或fCaO连续三个点大于1.2；其他各主要工序质量控制指标连续三次不合格或严重超标。4.3.3 外购砂岩粒度大于150mm属工序质量事故；SiO2含量小于75.0属废品。5 质量事故的处理发生质量事故，生产品质部必须按“不合格品控制程序”进行处理，并按“纠正和预防措施程序”要求及时书面通知相关单位值班负责人。责任单位值班负责人在接到通知后，应按“不合格品控制程序”要求，听取质控处相关人员指挥，相互配合，及时组织对事故原因进行分析，提供改进方法，做到措施、人员、时间三落实。通过总结经验，吸取教训，避免类似事故再次发生。整改意见一般在事故发生24小时及时反馈质量管理部门，最迟不超过72小时。生产品质部应对质量事故及时做好记录，每月通报质量事故发生原因，责任部门及改进情况，以利于质量管理工作。6 附则6.1 本制度由生产品质部起草并归口管理。6.2 本制度 于2013年7月1日首次批准并发布实施。质量奖惩制度 为确保公司质量方针和质量目标的实现，牢固树立熟料质量保稳求高的思想，充分体现质量否决权，对各二级单位的工序质量、产品质量、质量管理状况及质量意识进行考评，特制定本制度。本制度适用于公司生产全过程。2 相关标准 质量管理手册 质量管理实施细则质量事故分析报告制度3 质量奖惩原则3.1 行使质量否决制以质量系数考核形式体现奖惩结果，与单位月收入挂钩，质量系数基数为1.0。3.2 奖惩计算方式单位每月工资额=KABCA指单位月工资基数；B各单位月基数完成率；C各单位月考核分；K各单位质量系数。4 质量系数考核4.1 质量系数考核由质量指标考核和质量管理考核两大部分考核组成，其所占比例分别为60%和40%。质量系数（K）=质量指标系数0.6+（0.4-所扣质量管理系数）4.2 质量管理考核是指对质量体系运行质量及其它与质量活动有关的管理工作质量的考核，其考核结果以质量管理系数体现。4.3 质量指标考核是指在工序产品或服务过程中量化指标完成质量考核，其考核结果是以质量指标系数体现。4.4 质量指标可根据公司生产年度质量管理计划和质量管理需要进行适时修订。5 质量指标考核5.1 质量指标系数计算公式质量指标系数=各子项质量指标系数之和各子项质量指标系数计算：1) 实际完成指标考核指标时（熟料强度、标准偏差除外）：实际完成指标考核指标子项指标质量系数= ( 0.1+1.0)权重 100-考核指标注：实际完成指标为100%时按1.1权重计算。2) 实际完成指标考核指标时（熟料强度、标准偏差除外）： 子项实际完成指标权重子项指标质量系数= 子项质量考核指标 3) 熟料强度指标质量系数计算：熟料强度指标质量系数按1.中公式计算。 4) 标准偏差指标质量系数计算:a、实际标准偏差考核指标时按下式计算： 考核指标 权重标准偏差指标质量系数= 实际标准偏差b、实际标准偏差 考核指标时按下式计算：考核指标-实际标准偏差 标准偏差指标质量系数= ( 0.1+1.0)权重 考核指标-1注：标准偏差考核指标依据集团年度综合经营计划所规定的标准偏差指标或依据各单位实际情况而制定出的单位内控指标。5.2 质量指标内容单 位考核内容考核指标权 重(%)矿山部石灰石CaCO3合格率85%80石灰石粒度合格率95%20熟料部熟料f-CaO合格率85%30熟料立升重合格率85%20入窑分解率合格率90%10出窑熟料抗压强度3d28MPa20出窑熟料抗压强度28d58MPa10出磨生料细度合格率85%5入窑煤粉细度合格率90%5生产部熟料KH合格率85%20熟料SM合格率85%10出窑熟料抗压强度3d28MPa20出窑熟料抗压强度28d56MPa10标准偏差年度计划20出厂熟料合格率=100%20供 销 部铁矿石Fe2O3合格率90%20石英砂岩SiO2合格率90%20原煤灰份合格率90%15原煤挥发份合格率90%10原煤热值合格率90%15铝质原料合格率90%20注：、同一单位某一指标同时有多个数值时采取加权平均的计算方式；、公司领导、生产处取四个单位平均质量指标系数。6 质量管理考核6.1 质量管理考核依据质量事故分析报告制度规定开具的质量事故通知单以及质量审核和检查时开具的不符合项目单、纠正及预防措施通知单为准。6.2 质量管理考核内容：1) 重大质量事故发生重大质量事故每项次扣质量管理系数0.500。2) 质量事故发生质量事故每项次扣质量管理系数0.05。3) 一般质量事故发生一般质量事故每项次扣质量管理系数0.005。6.3 不良质量行为发生不良质量行为每项次扣质量管理系数0.0050.010。具体内容如下：1) 质量会议纪要及质量调度令不执行或执行不力，每项次扣0.010。2) 质量审核不符合或未及时整改或整改不力的，内审每项次扣0.005，外审每项次扣0.010。3)装车违反“产品包装、搬运、贮存、防护和交付”规定的，每项次扣0.005。4) 质量事故未及时反馈意见或未认真组织分析，每项次扣0.005。5) 各种原燃材料在卸车、转运、使用时，不按规定堆放或发生混料每项次扣0.005。6) 大宗原材料的合理贮量必须符合计划要求，达不到每项次扣0.010分；7) 生料库合理库位正常生产应大于50%，达不到每项次扣0.010分(涉及单位：熟料部、生产部)；8) 熟料合理库位正常生产应大于30%，达不到每项次扣0.005分(涉及单位：熟料部、生产部)；9) 其它未尽事项视情节参照本标准执行。7 实施原则7.1每月对所发生的各类质量事故及不良质量行为进行分析汇总，按照以上质量奖惩方式对责任单位进行考核，每月兑现。7.2 每月针对所发生的各类质量事故及不良质量行为，进行考核的同时，需提出具体的整改措施，并跟踪其实施效果，避免再次发生。8 附则8.1 本制度由生产品质部起草并归口管理。8.2 本制度于2013年7月1日发布并实施。不合格品的控制程序 1 范围1.1 为了减少生产过程中不合格品的出现，杜绝不合格品产品及废品出厂，特制定本程序。1.2 本程序适应于本公司产品生产的全过程。2 引用标准及相关文件水泥企业质量管理规程质量事故分析报告制度3 定义3.1 过程不合格品：凡生产过程中品质控制指标超出内控指标的情形均为过程不合格品。3.2 不合格品：见产品技术标准。3.3 废品：见产品技术标准。4 职责4.1 生产品质部作为公司质量管理部门负责对不合格品的定性，并下达整改令。4.2 相关生产单位及部门负责对生产工序过程不合格品采取纠正和预防措施，并按质控处整改要求进行整改。4.3供销部负责组织大宗原燃材料及辅助材料的采购供应。4.4生产品质部负责物料的储备和物流畅通，并按定性和考核标准对出现不合格品的责任部门进行考核。5 主要内容5.1 过程不合格品的控制过程不合格品控制包括进厂大宗原燃材料、生料、出窑熟料等出现不合格时的控制。5.1.1 进厂石灰石、粘土（砂岩）不合格品的控制5.1.1.1 生产品质部在对进厂石灰石进行检测时，若发现CaCO3含量不在内控指标范围时，应用红笔做好记录，及时通知矿山分厂做出调整，并监控其调整效果。5.1.1.2 生产品质部在对进厂粘土（砂岩）进行检测时，若发现SiO2不在内控指标范围内时，应用红笔做好记录，及时通知矿山部做出调整，并监控其调整效果。5 .1.1.3 生产品质部质量管理人员应及时准确掌握石灰石、粘土（砂岩）质量波动情况，以便及时采取相应纠正和预防措施。5.1.2 进厂原煤及出磨煤粉不合格品的控制5.1.2.1 原煤进厂时，供应部应及时通知质量控制处取样、检验，检验结果要及时反馈生产安全处。5.1.2.2 进厂原燃材料按生产品质部指定的地点堆放并做好记录。5.1.2.3 若检测灰份、挥发份、发热量不合格时，由质量控制处及时将信息反馈供销部，由供销部同供煤单位处理。5.1.2.4杜绝直接使用全硫含量超过1.5%的原煤，更换新产地前，应由质量控制处取样检测全硫，若发现全硫超过1%时，生产品质部及时将信息反馈给供应部。5.1.2.5生产品质部的质量技术人员应清楚煤质情况，以便于高低搭配，并做到煤料对口，熟料部应按照质量控制处通知从原煤堆场取料，生产品质部应及时取样检验，发现灰份大于28%，及时采取措施。5.1.2.6煤粉水分及或细度不在内控指标范围内时，生产品质部应及时通知煤磨操作人员进行调整同时用红笔做好记录，并监控其调整效果。5.1.3 进厂铁矿石等不合格品的控制生产品质部对每批进厂铁矿石进行取样检验其各项质量指标，质量指标不合格时，应用红笔做好记录，并及时将检测结果书面通知供应部。对已进厂的物料按质堆放搭配使用。5.1.4出磨生料不合格品的控制5.1.4.1 细度及水份不合格的控制 在检测出磨生料时，若发现细度或水分不在内控指标范围内，应及时通知生料磨操作人员进行调整同时用红笔做好记录并监控其调整效果。5.1.4.2 CaCO3和Fe2O3不合格的控制在检测出磨生料时，若发现CaCO3和Fe2O3含量不在内控指标范围内，应及时通知生料磨操作人员进行调整入磨原料比例，同时用红笔做好记录并监控其调整效果。5.1.4.3 率值不合格的控制应根据实际情况果断处理，若因断料或堵料等原因导致且短时间不能处理好的，应及时汇报相关人员，通知制造分厂停磨处理，若短时间可以处理好的，可适当限产而不停磨，等故障消除后及时补正。质量控制处应记录不合格情况和处理方法。5.1.5 出窑熟料不合格的控制5.1.5.1 f-CaO及立升重不合格的控制在检测出窑熟料时，若发现f-CaO及立升重不在内控指标范围内，应及时通知窑操作人员进行调整，同时用红笔做好记录并监控其调整效果。5.1.5.2 熟料KH值不合格的控制检测中发现熟料KH值低于目标值时，应对此批熟料的料位及产量作好记录，下料时应采取多个下料口搭配方式，以确保出库熟料的质量；当KH高时，应与窑操作员配合，保证熟料煅烧良好。5.2 出厂熟料不合格的控制5.2.1凡出厂熟料检测中发现任一项品质不符合企业标准，检测人员应以红笔作好记录，并立即报告质量控制处领导。5.2.2 如该批熟料尚未出厂使用，熟料部应严格按质量控制处处理方案进行处理，如搭配或存放；并经质量控制处重新取样检测合格后方可出厂。5.2.3 如该批熟料已销售出厂，应采取以下措施：1）立即电告用户停止使用；2）立即向上级主管部门汇报；3）与用户共同协商让步处理事项，并书面通知用户处理措施和方法，以减少损失和杜绝事故的发生；4）执行质量事故分析报告制度。6 附则6.1 本程序由生产品质部负责起草并归口管理。6.2 本程序于2013年7月1日发布并实施。