C刀片75°直头外圆可转位车刀设计以及拨叉

机械制造技术基础课程设计说明书题目 C 刀片 75直头外圆可转位车刀设计以及车床溜板箱的拨叉机械加工工艺规程设计分院、专业机械设计制造及其自动化班级学生姓名指导教师成绩2012 年 7 月 9 日沈阳理工大学应用技术学院目 录1 刀具部分 31.1选择刀片夹固结构 31.2选择刀片材料（硬质合金号）31.3选择车刀合理角度 31.4选择切削用量 31.5选择刀片型号和尺寸 31.6确定刀垫型号的尺寸 41.7计算角度 41.8选择刀杆材料和尺寸 71.9选择偏心销及其相关尺寸82 工艺规程设计 92.1 有关零件的结构分析和功用92.1.1 零件的功用 92.1.2 零件的结构分析 92.1.3. 课题（提供的技术资料） 102.2 毛坯的种类 102.2.1 确定毛坯的种类 102.3 定位基准的选择原则 112.3.1 粗基准的选择原则 112.3.2 精基准的选择原则 112.4 工艺规程的拟 112.4.1 制定工艺规程的原则 112.4.2 拟定工艺路线 11方案 1：错误！未定义书签。2方案 2：错误！未定义书签。2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定错误！未定义书签。2.6 确定定切削用量及基本工时 12参考文献 231 可转位车刀设计设计题目已知：工件材料 GCr15钢，使用机床 CA6140，加工后 dm=72，Ra3.2，需精车完成，加工余量自定，设计装 C 片刀 75直头外圆、端面车刀。设计步骤 ：1.1 选择刀片夹固结构 ：考虑到加工在普通车床上 CA6140 进行，属于连续切削， 采用偏心式刀片夹固结构。1.2选择刀片材料：（硬质合金牌号）由原始条件给定：被加工工件材料为GCr15 钢，连续切削，完成粗，半精车两道工序，按照硬质合金的选用原则，选取刀片材料（硬质合金牌号）为 YT15。1.3选择车刀合理角度：根据刀具合理几何参数的选择原则，并考虑到可转位车刀：几何角度的形成特点，选取如下四个主要角度。（ 1）前角 15，（2）后角 5，（ 3）主偏角 75;（ 4）刃倾角 4，后角 。的实际数值以及副后角在计算刀槽角度时，经校验后确定。1.4选择切削用量：根据切削用量的选择原则，查表确定切削用量为，半精车： ap 1mm， f=0.3mm/r ，v=120m/min1.5选择刀片型号和尺寸：31.5.1 选择刀片有无中心固定孔由于刀片夹固结构已选定为偏心式，因此应选用有中心固定孔的刀片1.5.2 选择刀片形状按选定的主偏角 75，选用菱形刀片1.5.3 选择刀片精度等级选用 U级。1.5.4 选择刀片内切圆直径d（或刀片边长 L）根据已选定的 ap 、 K r 、s ， 可求出刀刃的实际参加工作Lse 为：L sea psinK r cos s =1.03， L1.5 Lse =1.551.5.5 选择刀片厚度S根据 a p ，f， 利用诺模图，得S2.51.5.6 选择刀尖圆弧半径r：根据 a p ，f 利用诺模图，得连续切削r=0.41.5.7 选择刀片断屑槽型式和尺寸根据条件，选择 S 型。当刀片型号和尺寸确定后，断屑槽尺寸便可确定。确定刀片型号 : CNUG120404-V1，尺寸 : r=0.4L=12.9， d12.70，S4.76 ， d1 =5.16，m1=3.308 ， m2=1.8181.6确定刀垫型号和尺寸：硬质合金刀垫型号和尺寸选择， 取决于刀片夹固结构的需要及刀片的型号和尺寸 : 适合于偏心式夹固结构的需要，并与刀片型号为CNUG120404-V1相对应的硬质合金刀垫的型号为C12B，其具体尺寸为L 11.88,d 11.70,S 3.18,dr=0.4； D,8；C1.51 =6.6，1.7计算刀槽角度可转位车刀几何角度、刀片几何角度和刀槽几何角度之间的关系，刀槽角度计算步骤是：41.7.1 刀杆主偏角K rg K r 751.7.2 刀槽刃倾角sgsg =sg 41.7.3 刀槽前角0g刀槽底面可看作刀面，则刀槽前角0 g 的计算公式tantannbocostan ogs1tano tan nb cos s将0 ，nb ,s 15204代入得：tan og =- 0.0883则 og -5.05取 og -51.7.4 验算车刀后角0车刀后角0 的验算公式为tannbtan og cos stan01tannb tan og cos s当 nb0时 , tan0tan og cos2sog将 -5, s 5代入 tan 0 0.08706,则0 4.98 与所选后角值相近，可以满足切削要求。而刀杆后角og 0故og 4.98， 取og 55/1.7.5 刀杆副偏角 K rgK r 18075 90 15/rg r而 KrrgKKrr180 KrK rg 180 K rg rgcot/2tan sincoscotr 1 (tanog cos)rbsogss将og 6 s -4 rb 90代入，得， cot rb0.1705，rb 80.32K rg 180 75-89.58=24.68取 K rg =24.681.7.6 验算车刀副后角 /0/(tannbtanogcossg )cossgtan01/tan nb tanog cossg当nb 0 时， tan0/tanog/ cos2sg/tan/tan costan sinogogrgsgrgt an/ta n s i n t anrc o ss go gr gs ggsgrg 80.32代入将 og-5s 4 rtan og0.0147则/og 4.78tansg =0.074则/sg -4.3再将og/ 4.78，/sg -4.3代入6得 tan0/ -tan(4.78）cos2 (-4.3） 0.068得/0 4.75可以满足切削要求综合上述计算结果，可以归纳出：车刀的几何角度为：o 15，0 4.96， Kr 75,Kr/ 15.44 s 5，0/ 4.93刀杆与刀槽的几何角度为：og -5，og 5 ， Krg 75， K rg/ 24.68s 4，/og =51.8选择刀杆材料和尺寸：1.8.1 选择刀杆材料选用 45 号钢为刀杆材料，热处理硬度为HRC38-45，发黑1.8.2 选择刀杆尺寸1.选择刀杆截面尺寸因加工使用 CA6140 普通车床，其中心高为140mm，并考虑到为提高刀杆，选取刀杆截面尺寸B H 25 25mm, 由于切削深度ap 1mm， 进给量 f0.3mm/r，可以不必校验刀杆强度。2.选择刀杆长度尺寸选取刀杆长度为150mm1.9选择偏心销及其相关尺寸1.9.1 选择偏心销材料偏心销材料选用40Cr，热处理硬度为 HRC40-45，发黑。1.9.2 选择偏心销直径 dc 和偏心量 edc = d1 -（ 0.2-0.4）mm前面已经选定 d1 =5.16 括号内取 0.47则 dc =5.16-0.4=4.76mm d0 d2e12221 12偏心量 e 即为使计算方便，取 12，d0d2，1 12= ，0.131则 e 0.13d00.13 5.950.77mm,=取 e0.75mm为使刀片夹固可靠，选用自锁性较好的螺钉偏心销，并取落定偏心销转轴直径 d2 为 M61.9.3 计算偏心销转轴孔中心在刀槽前面上的位置用公式（ 2-6）和（ 2-7）将 m 和 n 求出（见图 2-4）, 即；mdesin -d1d0cos22nde cosd1d 0sin22根据前边已选定的各尺寸得知d1 = 5.16mm, d=12.7mmd0 =,=,取=30 o4.76mme0.75mm则M12.70.75sin 30o5.164.76 cos30o6.552mm22N12.70.75 cos30o5.164.76sin 30omm225.682 工艺规程设计2.1 有关零件的结构分析和功用2.1.1 零件的功用题目所给定的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的 20 孔与操纵机构相连，二下方的50 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。 通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体， 加工时分开。2.1.2 零件的结构分析CA6140 车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1. 以20 为中心的加工表面0 .021这一组加工表面包括： 20 0 的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔。下端有一个 28的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。2. 以50 为中心的加工表面0 .25这一组加工表面包括： 50 0的孔，以及其上下两个端面。, 即 5000.2 50.021这两组表面有一定的位置度要求的孔上下两个端面与 200的孔9有垂直度要求。由上面分析可知， 加工时应先加工一组表面， 再以这组加工后表面为基准加工另外一组。2.1.3. 课题（提供的技术资料）2.1.4. 生产纲领由于零件年产量为 3000-10000 件，已达到大批生产的水平。生产类型为 : 批量生产。2.1.5. 技术资料2.2 毛坯的种类2.2.1 确定毛坯的种类零件材料为 HT150铸铁，考虑到零件经常在干摩擦的条件下工作，应选用减10磨性和耐磨性好以及具有优异减震性的材料， 因此应该选择铸件， 以抵抗零件工作时的摩擦和震动，保证零件工作可靠。此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。2.3 定位基准的选择原则2.3.1 粗基准的选择原则当零件有不加工表面时， 则应以这些不加工表面作粗基准； 若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做粗基准，底面作粗基准，底面以三个支承钉为主要定位面以消除x、 y、 z 三个自由度，再用一块条形支承板定位以消除y、 z 两个自由度，最后用一个卡紧装置以消除x自由度达到完全定位。2.3.2 精基准的选择原则精基准的选则主要应该考虑基准重合的问题。 当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。2.4 工艺规程的拟定制定工艺路线的出发点， 应当是使零件的几何形状、 尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。 在生产纲领已确定为大批生产的条件下， 可以采用外能机床配以专用工夹具， 并尽量使工序集中来提高生产率。 除此以外， 还应该考虑经济效果，以便降低生产成本。2.4.1 制定工艺规程的原则（1）保证零件的加工质量， 可靠地达到产品图纸所提供出的全部技术条件，并尽量提高生产率和降低消耗；（2）尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条件；（3）在充分利用现有生产条件的基础上，采用国内外先进工艺技术；（4）工艺规程应正确、完整、统一、清晰；（5）工艺规程应规范、标准，其幅面、格式与填写方法以及所用的术语、符号、代号等应符合相应标准的规定；（6）工艺规程中的计量单位应全部使用法定计量单位。2.4.2 拟定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下, 可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 , 并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 查机械制造工艺设计简明手册选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：方案 1：工序 1粗、精铣 32 的上端面，以 32 的外圆面为粗基准，采用X5111立式铣床加专用夹具；工序 2 钻、扩、铰、精铰 20 孔，以 32 的上端面为基准，采用 Z525 立式钻床加专用夹具；工序 3 粗、精铣 32 和72 的下端面，以 32 的内圆面为基准。 采用 X51 立式铣床加专用夹具；工序 4 粗精铣 72 的上端面，以 32 的下端面为基准。采用 X51 立式铣床加专用夹具；工序 5粗，精镗 50 孔，以 32 的下端面为基准；工序 6钻4 通孔；工序 7用三面刃铣刀铣斜槽面；工序 8铣断，采用 X60卧式铣床加专用夹具工序 9去毛刺工序 10清洗工序 11检查方案 2：工序一粗、精铣 20 孔上端面。工序二钻、扩、铰、精铰 20、50 孔。工序三粗、精铣 50 孔上端面工序四粗、精铣 50、 20 孔下端面。工序五切断。工序六钻4 孔（装配时钻铰锥孔） 。工序七钻一个 4 孔，攻 M6螺纹。工序八清洗。工序九检查。2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“CA6140车床拨叉”零件材料为HT150，硬度 200HBW，毛坯重量 1.2KG，生产类型大中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1. 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（ 20， 50 端面）。查机械制造工艺设计简明手册 （以下称工艺手册）表 2.2 2.5 ，取20，50 端面长度余量均为2（均为双边加工）铣削加工余量为：粗铣 1mm12精铣 1mm2. 内孔（ 50 已铸成孔）查工艺手册表 2.2 2.5 ，取50 已铸成孔长度余量为2，即铸成孔直径为 46mm。工序尺寸加工余量：钻孔 R9mm扩孔 0.125mm粗铰 0.035mm精铰 0.015mm3. 其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产， 应该采用调整加工。 因此在计算最大、 最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。加工余量计算表工序锻件毛坯（32 ，扩 20孔粗 ，精 铰 2072 上 下 端 面 距孔加工尺寸及公差离 ， 零 件 尺 寸34mm）加工前尺寸34mm18mm19.8mm加工后尺寸30mm19.7mm19.94mm加工余量（单边）2.0mm0.85mm0.07mm加工公差（单边）+0.021/0+0.021/0工序 1粗、精铣 32 的上端面，以 32 的外圆面为粗基准。粗铣 32 上端面 :1. 加工条件工件材料：HT150, b =170240MPa，铸造 ; 工件尺寸：aemax=72mm，13L=176mm;加工要求：粗铣 20 孔上端面，加工余量1mm;机床： X51立式铣床；刀具： YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度 ae90, 深度 ap6, 齿数 z=12, 故根据机械制造工艺设计简明手册 （后简称简明手册 ）表 3.1 ，取刀具直径dw=125mm。根据切削用量手册 （后简称切削手册 ）表 3.16 ，选择刀具前角 0 0后角 0 8，副后角 0 =10，刃倾角 s= 10 , 主偏角 Kr=60, 过渡刃 Kr=30 , 副偏角 Kr=5。2. 切削用量1）确定切削深度 ap因为余量较小，故选择ap=1mm，一次走刀即可完成。2）确定每齿进给量fz由于本工序为粗加工， 尺寸精度和表面质量可不考虑， 从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表 3.5 ，使用 YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为 4.5kw（据简明手册表 4.2-35 ，X51立式铣床）时：fz=0.090.18mm/z故选择： fz=0.18mm/z 。f= fz z=0.18*12=2.16mm/r3）确定刀具寿命及磨钝标准根据切削手册表3.7 ，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 1.5mm；由于铣刀直径 dw=125mm，故刀具使用寿命 T=180min（据简明手册表 3.8 ）。4）计算切削速度 vc 和每分钟进给量 vf根据切削手册表3.16 ，当 dw=125mm，Z=12，ap7.5 ， fz 0.18mm/z时， vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系数为： kMV=1.0 ，kSV=0.8 。切削速度计算公式为：vcvdwqvpvkvcT m apxvfzyvaeuvz其中 ae72mm ， a p1mm ， Cv245 ， qv 0.2 ， xv 0.15， yv 0.35 ，k vkMv k Sv1.00.80.8 ， uv0.2 ， pv1.4 ， m0.32 ， T 180 min ，f z0.18mm / z ， Z12 ，将以上数据代入公式：vc2451250.20.8 214m / min10.150.180.35720.2321800.32ns1000vc545r / minw确定机床主轴转速：d。按机床说明书（工艺手册），与 545r/min相近的转速为 600r/min, 取机床主轴转速为 600r/min 。根据简明手册表4.2-36 ，选择 nc=300r/min,vfc=390mm/min, 因此，实际进给量：14d0 n3.14 125300vc= 1000=1000m/min=118m/min5) 校验机床功率根据切削手册表 3.24 ，近似为 Pcc=3.3kw, 根据机床使用说明书，主轴允许功率 Pcm=4.5 0.75kw=3.375kwPcc。故校验合格。最终确定 :ap=4.0mm， nc=300r/min ，vf=390mm/s， vc=118m/min，fz=0.1mm/z 。6）计算基本工时tmL/ vf， L=l+ y+，L=176mm.查切削手册表3. 26 ，入切量及超切量为： y+=40mm，则：tm L/ Vf=(176+40)/390=0.55min。精铣 20 上端面：刀具： YG6硬质合金端铣刀；机床： X51立式铣床；查切削手册表3.5 ，进给量f z 0.5 1.0mm/ min，取 f=6mm/r参考有关手册，确定124m/ min ，采用 YG6硬质合金端铣刀，d w125mm, z12 ，则：10001000124316r / minns125d w现采用 X51 立式铣床，根据简明手册表 4.2-36，取 nw 300r / min故实际切削速度：vd w nw125 3001000117.75m / min1000当 nw 300r / min 时，工作台每分钟进给量：f mf z z nw0.5 123001800mm / min，取为 980mm/min精铣时 y32202 72( mm)基本工时： t=72/980=0.07 min工序 2钻、扩 20 孔，以 32 上端面为基准。选择钻头机床： Z525 立式钻床根据切削手册表 2.1.2.2 ，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时 do=18mm，钻头采用双锥后磨横刀， 后角 o12，二重刃长度 b=3.5mm,横刀长 b=2mm,宽 l=4mm,棱带长度l1 1.5mm ， 2100 ，30 2. 选择切削用量15（1）确定进给量按加工要求确定进给量：查切削手册 ， f0.43 0.53mm/ r ，l30系数为 0.5, 则：d18 1.67 3 ，由切削手册表 2.7,f ( 0.43 0.53) 0.5 ( 0.215 0.265)mm / r按钻头强度选择 : 查切削手册表 2.8,钻头允许进给量为： f2.0mm/ r ；按机床进给机构强度选择：查切削手册表2.9 ，机床进给机构允许轴向力为 8330N时，进给量为 f 0.93mm/ r 。以上三个进给量比较得出，受限制的进给量是工艺要求，其值为：0.2150.265mm/r 。根据简明手册表 4.2-16,最终选择进给量 f0.22mm/ r 。根据切削手册表 2.19 查出 , 钻孔时轴向力 Ff=2500N，轴向力修正系数为 1.0 ，故 Ff=2500N。根据 Z525 立式钻床使用说明书，机床进给机构允许的最大轴向力为 8830N Ff ，故所选进给量可用。（2）确定钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查简明手册 ）为 0.6mm，寿命 T45min （ 3）切削速度查切削手册表2.30 ，切削速度计算公式为：vccvd 0 zvvT m ap xv fyv k（ m/min）其中， Cv 9.5 ， d 018mm ， zv 0.25 ， m 0.125 ， ap9 ， xv0 ， yv0.55 ，f 0.22 ，查得修正系数： kTv 1.0 ，=， klv 0.85 ， ktv1.0 ，故实际的切削速度：9.5180. 250.859.5m / minvc10.220.55600.125ns1000vc确定机床主轴转速dw168r / min，查工艺手册为 184r/min（ 4）检验机床扭矩及功率查切削手册表2.20 ，当 f 0.26, do 19mm时， Mt=31.78N?m，修正系数均为 1.0 ，故 MC=31.78 N?m。查机床使用说明书： Mm =144.2 N?m。查切削手册表2.23, 钻头消耗功率： Pc=1.3kw。查机床使用说明书，PE 2.80.81 2.26kw 。由于 M c M m ， PCPE ，故切削用量可用，即：16f 0.22mm/ r ， nnc272r / min ， vc15.4m / min3、计算工时L3080.64 mintm272nf0.224、扩孔至 19.8查切削手册表2.10 ，扩孔进给量为： f0.7 0.8mm/ r ，并由机床使用说明书最终选定进给量为：f0.81mm / r 。根据资料，切削速度v0.4v，其中 v为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切钻钻削速度，故v 0.4 9.5 3.8m / minns10003.819.861.1r / min根据机床使用说明书选取nw97r / min 。tLy308970.81970.48 min基本工时0.815、粗铰至19.94mm刀具：专用铰刀机床： Z525 立式钻床根据有关手册的规定，铰刀的进给量为f z0.81.2mm/z, 进给量取f z0.81mm/r，机床主轴转速取为nw =140r/min ，则其切削速度为：vn d8.77m / min 。机动时切削工时， l308 =38mm，3838tm0.34 minnw f140 0.816、 精铰至20mm刀具： d w20mm机床： Z525 立式钻床根据有关手册的规定，铰刀的进给量取f0.48mm/r，机床主轴转速取为：nw =140r/min ，则其切削速度为：vn d8.8m / min17机动时切削工时， l308 =38mm3838tm0.57 minnwf 140 0.48工序 3粗、精铣 32、 72 下端面，以 32 内园面为基准。粗铣 32、 72 下端面 :1. 加工条件工件材料：HT150,b =170240MPa，铸造 ; 工件尺寸：aemax=72mm，L=176mm;加工要求：粗铣 20 孔下端面，加工余量 1mm;机床： X51立式铣床；刀具： YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度 ae90, 深度 ap6, 齿数 z=12, 故根据机械制造工艺设计简明手册 （后简称简明手册）表 3.1 ，取刀具直径dw=125mm。根据切削用量手册 （后简称切削手册）表 3.16 ，选择刀具前角 00后角 0 8，副后角 0=10，刃倾角 s= 10, 主偏角 Kr=60, 过渡刃 Kr=30 , 副偏角 Kr=5。2. 切削用量1）确定切削深度 ap因为余量较小，故选择ap=1mm，一次走刀即可完成。2）确定每齿进给量fz由于本工序为粗加工， 尺寸精度和表面质量可不考虑， 从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表 3.5 ，使用 YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为 4.5kw（据简明手册表 4.2-35 ，X51立式铣床）时：fz=0.090.18mm/z故选择： fz=0.18mm/z 。f= fz z=0.18*12=2.16mm/r3）确定刀具寿命及磨钝标准根据切削手册表 3.7 ，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 1.5mm；由于铣刀直径 dw=125mm，故刀具使用寿命 T=180min（据简明手册表 3.8 ）。4）计算切削速度 vc 和每分钟进给量 vf根据切削手册表3.16 ，当 dw=125mm，Z=12，ap 7.5 ，fz 0.18mm/z时， vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系数为： kMV=1.0 ，kSV=0.8 。切削速度计算公式为：vccvdwqvpv kvT mapxvfzyvaeuvz其中 ae72mm ， a p4mm ， Cv245 ， qv0.2 ， xv0.15 ， y v0.35，k v kMv k Sv1.0 0.8 0.8uv 0.2pv0，m0.32 ，T 180 min ，f z0.18mm / z，Z 12 ，将以上数据代入公式：18vc2451250.20.8 142m/ min40.150.080.35720.21800.3212ns1000vc361r / min确定机床主轴转速：wd。按机床说明书（工艺手册），与 361 相近的转速为 480mm根据简明手册表4.2-36 ，选择 nc=300r/min,vfc=390mm/min,因此，实际进给量和每分钟进给量为：d0 n 3.14125 300vc= 1000 =1000m/min=118m/minf zc=v fc/ncz=390/30012 mm/z=0.1mm/z5) 校验机床功率根据切削手册表 3.24 ，近似为 Pcc=3.3kw, 根据机床使用说明书，主轴允许功率 Pcm=4.5 0.75kw=3.375kwPcc。故校验合格。最终确定 :ap=4.0mm， nc=300r/min ，vf=390mm/s， vc=118m/min，fz=0.1mm/z 。6）计算基本工时tmL/ vf， L=l+ y+，L=176mm.查切削手册表3. 26 ，入切量及超切量为： y+=40mm，则：tm L/ Vf=(176+40)/390=0.55min。精铣 32、 72 的下端面：刀具： YG6硬质合金端铣刀；机床： X51立式铣床；查切削手册表3.5 ，进给量f z 0.5 1.0mm/ min，取为 6mm/r参考有关手册，确定 v124m / min ，采用 YG6硬质合金端铣刀，d w125mm, z12 ，则：1000v1000124316r / minns125d w现采用 X51 立式铣床，根据简明手册表 4.2-36，取 nw 300r / min故实际切削速度：vd w nw125 3001000117.75m / min10001000vcns361r / min主轴转速dw。所以取 480r/min 。当 nw 300r / min 时，工作台每分钟进给量：f mf z z nw0.5 123001800mm / min ，取为 980mm/min19t 2t ml176 1250.6222本工序切削时间为：f m980min工序 4粗、精铣 72 端面，以 32 的下端面为基准。粗铣 72 上端面 :刀具： YG6硬质合金端铣刀， dw40mm, z6机床： X51立式铣床根据切削手册查的，f z0.13mm/ z, ap1mm f=1.56mm/r现采用 X51 立式铣床，根据简明手册 4.2-36查得取 nw 300r / min，故实际切削速度vdw nw4030037.7m / min10001000当 nw300r / min 时，工作台每分钟进给量应为f mf zznw 0.1310300390mm/ min查说明书，取 f m400mm/ min计算切削工时L72y721082mmtmL820.21 minf m390因此精铣 72 端面：由切削手册表3.6查得：d 40, z6, f z0.08mm/ min, v0.45m / sns1000v100027