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目 录序言 2一、零件的分析（一）零件的作用2（二）零件的工艺分析2二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式3（二）基面的选择3（三）制定工艺路线3（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定5（五）确定切削用量及基本工时5三、夹具设计（一）、加工工艺孔25夹具设计12（二）、粗精铣宽度为30mm的下平台夹具设计13（三）、钻M8螺纹孔夹具设计16四、机械加工工序卡片（附）18五、CA6140车床杠杆（831009）零件图（附）18六、CA6140车床杠杆（831009）毛坯图（附）18七、夹具装配图与夹具体零件图（附） 18八、参考文献18序 言 机械制造技术基础课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。一、 零件的分析（一） 零件的作用题目所给定的零件是CA6140车床的杠杆。它位于车床制动机构中，主要起制动作用。杠杆一端与制动带连接，另一端通过刚球与齿条轴的凸起（或凹槽）相接触，当离合器脱开时，齿条轴与杠杆下端接触，是起逆时针方向摆动，将制动带拉紧；当左右离合器中任一个接合时，杠杆都顺时针方向摆动，使制动带放松，从而达到制动的目的。（二） 零件的工艺分析所加工零件立体图如下图所视：1、主要加工面：（1）、钻孔以及与此孔相通的14阶梯孔、M8螺纹孔；（2）、钻锥孔及铣锥孔表面；（3）、钻2M6螺纹孔及其上表面；（4）、铣杠杆底面。2、主要基准面：以45外圆面为基准的加工表面有的孔、杠杆下表面。其他的加工表面都是以的孔为中心加工的。二、 工艺规程设计（一） 确定毛坯的制造形式“杠杆”零件材料为HT200，HB150HB220，毛坯重量约为0.85kg，生产产量为10万件/年，属于大批量生产。由于铸件为大批量生产，且工厂的生产厂房空间有限，而且零件除了有工艺要求的尺寸外，其余均用不去除材料方法制造出来的，因此应采用“一型多铸”的金属型铸造，既满足了质量和批量要求，又满足了经济性指标。（二） 基面的选择1、粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是肋板表面作为加工的粗基准，可用外部夹紧力进行加紧，再利用一个V形块支承45mm圆的外轮廓作主要定位，以限制四个自由度，再以一面定位，用支承块或者支承板来消除余下的两个自由度，达到完全定位（实际上为过定位）,就可实现25孔的加工。2、精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，设计基准最好与工序基准重合，所以选择25的孔作为精基准。（三） 制定工艺路线1、工艺路线方案一（28号）:工序1粗铣25孔下表面工序2钻、扩孔使尺寸到达24.8mm工序3粗铣宽度为30mm的下平台工序4精铣25孔下表面工序5铰孔使尺寸到达工序6精铣宽度为30mm的下平台工序7钻12.7的锥孔工序8粗精铣2-M6上端面工序9锪钻14阶梯孔，加工M8螺纹孔工序10钻2-M6螺纹底孔，攻螺纹孔2-M6工序11检查2、工艺路线方案二（38号）:工序1粗精铣25孔下表面工序2钻、扩、铰孔使尺寸到达mm工序3粗精铣宽度为30mm的下平台工序4钻12.7的锥孔工序5钻2-M6孔，加工螺纹孔2-M6工序6粗精铣2-M6上端面工序7锪钻14阶梯孔，加工M8螺纹孔工序8检查3、工艺路线方案三（35号）:工序1粗精铣25孔下表面工序2钻、扩、铰孔使尺寸到达mm工序3粗精铣宽度为30mm的下平台工序4钻12.7的锥孔工序5加工M8螺纹孔，锪钻14沉孔工序6粗精铣2-M6上端面工序7加工螺纹孔2-M6工序8检查4、工艺路线的比较与分析：方案一采用的是工序分散原则，工序分散可以保证有充足的时间消除热变形和消除粗加工产生的残余应力，使后续加工精度提高；但是其工序5先上端面，不便装夹。而且由于大批量生产，不适合如此高精度的生产路线。方案二与方案三的工艺路线基本上相类似，不同的就是工序五、六、七顺序有点不同。工艺路线的选择标准就在于生产效率高、尺寸精度和位置精度高、便于装夹。通过我们组一起讨论比较得出，以25mm的孔外轮廓为精基准，先铣下端面，再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则，两个方案都满足这个要求。但是如果选择第二条工艺路线先加工M6螺纹孔再铣上表面的话就不符合先加工面再钻孔的原则，并且毛坯的端面与钻头轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与加工出来的零件平面是否垂直这个问题。所以发现第二条工艺路线并不可行。而从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第三个方案是比较合理想的。所以我们决定以第三个方案进行生产。具体的工艺过程如下所示：最终工艺路线工序1粗精铣杠杆下表面。保证粗糙度是3.2，选用立式铣床XA5032。工序2加工孔25。钻孔25的毛坯到23mm；扩孔23mm到24.8mm；铰孔24.8mm到mm(接近25H7)。保证粗糙度是1.6，采用立式钻床Z550。工序3粗精铣宽度为30mm的下平台。仍然采用立式铣床XA5032。工序4钻12.7的锥孔，采用立式钻床Z550，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。工序5加工螺纹孔M8，锪钻14阶梯孔。保证与垂直方向成10。采用立式钻床Z550。工序6粗精铣M6上端面。用立式铣床XA5032。工序7攻2-M6螺纹采用立式钻床Z550。，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。工序8检查（四） 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“杠杆”零件材料为HT200，HBS182HBS199，毛坯重量约为0.85kg，生产产量为10万件/年，生产类型属于大批量生产，采用金属型铸造方式。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、杠杆下表面：根据机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）2.2-3可以知道金属型铸造、大批量生产时，铸件尺寸公差等级为79级。加工方向的基本尺寸为30mm，粗糙度为3.2，根据工艺手册2.2-5可知，金属型铸造大批量生产时加工余量等级为F级；再由工艺手册2.2-4可知，尺寸公差等级为8级的时候加工余量范围是1.5mm2mm。由工艺手册2.3-21可以知道，粗加工后精铣，加工长度为160mm（小于300mm），加工宽度为95.31mm（小于100mm），查出来平面加工余量是1.0mm。综上所述，确定加工余量为1.5mm，起模斜度为7。2、钻25的通孔（7级孔）：由工艺手册2.3-8可知： 钻孔23mm 扩孔24.8mm 2Z=1.8mm 铰孔25H7（接近零件的偏差要求） 2Z=0.2mm3、宽度为30mm的下平台：为了节省金属铸型制作的时间，提高生产的效率，应该在保证加工余量的基础上使铸型尽可能简单化，所以，本道工序的毛坯加工余量应该以非加工表面同齐，即下端面的基本尺寸约为18mm，其中加工余量约为4mm，分两次加工即可，但是在第一次加工之后必须重新量度第二次精加工的剩余加工余量，以保证符合零件尺寸的要求。4、粗精铣2-M6端面：根据工艺手册2.2-3可以知道金属型铸造、大批量生产时，铸件尺寸公差等级为79级。加工方向的基本尺寸为90mm，粗糙度为3.2，根据工艺手册2.2-5可知，金属型铸造大批量生产时加工余量等级为F级；再由工艺手册2.2-4可知，尺寸公差等级为8级的时候加工余量范围是1.5mm2mm。由工艺手册2.3-21可以知道，粗加工后精铣，加工长度为40mm（小于300mm），加工宽度为30mm（小于100mm），查出来平面加工余量是1.0mm。综上所述，确定加工余量为1.5mm，起模斜度为7。（五） 确定切削用量及基本工时工序1：粗精铣杠杆下表面,使之符合粗糙度要求3.2已知零件总长为160mm，宽95.31mm，材料是HT200，所用加工机床选为立式铣床XA5032。1、粗铣杠杆下表面（1）确定本次粗铣为一次走刀，背吃刀量（切削深度）。（2）铣刀直径和齿数：查表3.1切削用量简明手册（以下简称切削手册）可知，mm，宽度0120mm，选择铣刀直径范围为=100200mm。再由表3.16切削手册查出切削刀具为YG6硬质合金端铣刀，选择=125mm，z=12齿。（3）每齿进给量：查表3.5切削手册可以知道本机床的功率在510KW，取0.18mm/z。（4）切削速度和转速：由（3）的每齿进给量0.18mm/z可以知道，查表3.16切削手册得出m/min，查阅机床资料表格3.30切削手册，取机床主轴转速=235r/min，进给量=190mm/r，由可知，实际每齿进给量=0.08mm/z。由可以计算出，实际切削速度为92.24m/min。（5）入切量和超切量：由表3.26切削手册、=125mm、宽度约为100mm可以知道，mm。（6）切削所用工时：min。2、精铣杠杆下表面（1）确定本次精铣为一次走刀，背吃刀量（切削深度）。（2）铣刀直径和齿数：查表3.1切削手册可知，mm，宽度0120mm，选择铣刀直径范围为=100200mm。再由表3.16切削手册查出切削刀具为YG6硬质合金端铣刀，选择=125mm，z=12齿。（3）每齿进给量：由于是精铣，查表3.16切削手册可以确定=0.1mm/z。（4）切削速度和转速：由（3）的每齿进给量0.1mm/z可以知道，查表3.16切削手册得出124m/min，查阅机床资料表格3.30切削手册，取机床主轴转速=300r/min，进给量=235mm/r，由可知，实际每齿进给量=0.07mm/z。由可以计算出，实际切削速度为117.75m/min。（5）入切量和超切量：由表3.26切削手册由于是精铣，所以入切量和超切量就等于铣刀直径，即=125mm。（6）切削所用工时：。工序2：钻、扩、铰25H7的通孔1、钻23的通孔（1）数据范围：选择钻头直径为23，根据表2.7切削手册查到f的取值范围为0.780.96mm/r，再由表2.15切削手册可以知道毛坯硬度为HBS182199的铸铁加工时取f=0.95mm/r，v=14m/min。所以，。（2）机床主轴转速和进给量：按照机床资料表2.36切削手册取=185r/min，进给量f取0.9mm/r。（3）切削速度：实际切削速度为（4）入切量和超切量：查阅2.29切削手册可以确定=10mm（5）切削时间：2、扩孔至24.8（1）数据范围：选择钻头直径为24.8专用扩孔钻，根据表2.10切削手册查到f的取值范围为1.11.3mm/r。（2）机床主轴转速和进给量：按照机床资料表2.36切削手册取=125r/min，进给量f取1.17mm/r。（3）切削速度：实际切削速度为（4）入切量和超切量：查阅2.29切削手册可以确定=10mm（5）切削时间：3、铰通孔至25H7（1）数据范围：选择铰刀直径为25，根据表2.11切削手册查到f的取值范围为1.32.6mm/r。根据表2.24切削手册查到硬铁HBS170，=0.1mm对应的数据是f取值范围应为1.01.5，取48m/min，n取50.96101.91r/min（由计算）。（2）机床主轴转速和进给量：按照机床资料表2.36切削手册取=89r/min，进给量f取1.17mm/r。（3）切削速度：实际切削速度为（4）入切量和超切量：查阅2.29切削手册可以确定=10mm（5）切削时间： 工序3：粗精铣宽度为30mm的下平台已知加工表面总长为30mm，宽30mm，材料是HT200，所用加工机床选为立式铣床XA5032。1、粗铣宽度为30mm的下平台（1）确定本次粗铣为一次走刀，背吃刀量（切削深度）。（2）铣刀直径和齿数：查表3.1切削手册可知，4 mm，宽度060mm，选择铣刀直径为=80mm。再由表3.16切削手册查出切削刀具为YG6硬质合金端铣刀，选择=80mm，z=10齿。（3）每齿进给量：查表3.5切削手册可以知道本机床的功率在510KW，取0.13mm/z。（4）切削速度和转速：由（3）的每齿进给量0.13mm/z可以知道，查表3.16切削手册得出110m/min，查阅机床资料表格3.30切削手册，取机床主轴转速=475r/min，进给量=375mm/r。由可以计算出，实际切削速度为119.32m/min。（5）入切量和超切量：由表3.26切削手册、=80mm、宽度30mm可以知道，mm。（6）切削所用工时：。2、精铣宽度为30mm的下平台（1）确定本次精铣为一次走刀，背吃刀量（切削深度）。（2）铣刀直径和齿数：查表3.1切削手册可知，4 mm，宽度30mm，选择铣刀直径范围为=80mm。再由表3.16切削手册查出切削刀具为YG6硬质合金端铣刀，选择=80mm，z=10齿。（3）每齿进给量：由于是精铣，查表3.16切削手册可以确定=0.1mm/z。（4）切削速度和转速：由（3）的每齿进给量0.1mm/z可以知道，查表3.16切削手册得出124m/min，查阅机床资料表格3.30切削手册，取机床主轴转速=475r/min，进给量=375mm/r。由可以计算出，实际切削速度为119.32m/min。（5）入切量和超切量：由表3.26切削手册由于是精铣，所以入切量和超切量就等于铣刀直径，即=80mm。（6）切削所用工时：。工序4：钻锥孔12.7mm（1）数据范围：选择专用锥钻头直径为12.7，根据表2.7切削手册查到f的取值范围为0.520.64mm/r，再由表2.15切削手册可以知道毛坯硬度为HBS182199的铸铁加工时取f=0.53mm/r，v=14m/min。所以，。（2）机床主轴转速和进给量：按照机床资料表2.36切削手册取=351r/min，进给量f取0.62mm/r。（3）切削速度：实际切削速度为（4）入切量和超切量：查阅2.29切削手册可以确定=6mm（5）切削时间：工序5：钻M8底孔及锪钻14阶梯孔1、钻7的底孔（1）数据范围：选择钻头直径为7，根据表2.7切削手册查到f的取值范围为0.360.44mm/r，再由表2.15切削手册可以知道毛坯硬度为HBS182199的铸铁加工时取f=0.4mm/r，v=14m/min。所以，。（2）机床主轴转速和进给量：按照机床资料表2.36切削手册取=500r/min，进给量f取0.4mm/r。（3）切削速度：实际切削速度为（4）入切量和超切量：查阅2.29切削手册可以确定=5mm（5）切削时间：2、攻M8螺纹孔（1）数据范围：选择丝锥直径为M8，根据表2.7切削手册查到f的取值范围为0.360.44mm/r，再由表2.15切削手册可以知道毛坯硬度为HBS182199的铸铁加工时取f=0.4mm/r，v=14m/min。所以，。（2）机床主轴转速和进给量：按照机床资料表2.36切削手册取=500r/min，进给量f取0.4mm/r。（3）切削速度：实际切削速度为（4）入切量和超切量：查阅2.29切削手册可以确定=5mm（5）切削时间：3、锪钻14阶梯孔（1）数据范围：选择端面锪钻直径为14，根据其他资料可以知道： 取 （2）机床主轴转速和进给量：按照机床资料表2.36切削手册取=125r/min，进给量f取0.28mm/r。（3）切削速度：实际切削速度为（4）入切量和超切量：查阅2.29切削手册可以确定=6mm（5）切削时间：工序6：粗精铣2-M6端面已知加工表面总长为40mm，宽30mm，材料是HT200，所用加工机床选为立式铣床XA5032。1、粗铣2-M6端面（1）确定本次粗铣为一次走刀，背吃刀量（切削深度）。（2）铣刀直径和齿数：查表3.1切削手册可知，4 mm，宽度060mm，选择铣刀直径为=80mm。再由表3.16切削手册查出切削刀具为YG6硬质合金端铣刀，选择=80mm，z=10齿。（3）每齿进给量：查表3.5切削手册可以知道本机床的功率在510KW，取0.13mm/z。（4）切削速度和转速：由（3）的每齿进给量0.13mm/z可以知道，查表3.16切削手册得出110m/min，查阅机床资料表格3.30切削手册，取机床主轴转速=475r/min，进给量=375mm/r。由可以计算出，实际切削速度为119.32m/min。（5）入切量和超切量：由表3.26切削手册、=80mm、宽度30mm可以知道，mm。（6）切削所用工时：。2、精铣2-M6端面（1）确定本次精铣为一次走刀，背吃刀量（切削深度）。（2）铣刀直径和齿数：查表3.1切削手册可知，4 mm，宽度30mm，选择铣刀直径范围为=80mm。再由表3.16切削手册查出切削刀具为YG6硬质合金端铣刀，选择=80mm，z=10齿。（3）每齿进给量：由于是精铣，查表3.16切削手册可以确定=0.1mm/z。（4）切削速度和转速：由（3）的每齿进给量0.1mm/z可以知道，查表3.16切削手册得出124m/min，查阅机床资料表格3.30切削手册，取机床主轴转速=475r/min，进给量=375mm/r。由可以计算出，实际切削速度为119.32m/min。（5）入切量和超切量：由表3.26切削手册由于是精铣，所以入切量和超切量就等于铣刀直径，即=80mm。（6）切削所用工时：。工序7：钻2-M6螺纹孔1、钻5的底孔（1）数据范围：选择钻头直径为5，根据表2.7切削手册查到f的取值范围为0.270.33mm/r，再由表2.15切削手册可以知道毛坯硬度为HBS182199的铸铁加工时取f=0.30mm/r，v=16m/min。所以，。（2）机床主轴转速和进给量：按照机床资料表2.36切削手册取=996r/min，进给量f取0.28mm/r。（3）切削速度：实际切削速度为（4）入切量和超切量：查阅2.29切削手册可以确定，当=20时，=2.5mm；当=15时，=2mm。（5）切削时间：2、攻M6的螺纹孔（1）数据范围：选择丝锥直径为M6，根据表2.7切削手册查到f的取值范围为0.270.33mm/r，再由表2.15切削手册可以知道毛坯硬度为HBS182199的铸铁加工时取f=0.30mm/r，v=16m/min。所以，。（2）机床主轴转速和进给量：按照机床资料表2.36切削手册取=996r/min，进给量f取0.28mm/r。（3）切削速度：实际切削速度为（4）入切量和超切量：查阅2.29切削手册可以确定=2mm。（5）切削时间：三、 夹具设计（一）、加工工艺孔25夹具设计本夹具主要用来钻、扩、铰工艺孔25。这个工艺孔有尺寸精度要求为+0.023，表面粗糙度为，与顶面垂直。并用于以后各面各孔加工中的定位。其加工质量直接影响以后各工序的加工精度。本道工序为杠杆加工的第二道工序，加工到本道工序时只完成了杠杆下表面的粗、精铣。因此再本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。1、定位基准的选择：由零件图可知，工艺孔位于零件中心偏左，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与顶面垂直。为了保证所钻、铰的孔与顶面垂直并保证工艺孔能在后续的孔系加工工序中使各重要支承孔的加工余量均匀。根据基准重合、基准统一原则。在选择工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、精铣25下表面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择选用45外圆面作为定位基准，用V型块定位限制4个自由度。再以25下表面加支承板定位作为主要定位基面以限制工件余下的两个自由度。为了提高加工效率，根据工序要求先采用标准高速钢麻花钻刀具对工艺孔25进行钻削加工；然后采用标准高速钢扩孔钻对其进行扩孔加工；最后采用标准高速铰刀对工艺孔25进行铰孔加工。准备采用气动夹紧方式夹紧。2、夹紧元件及动力装置确定：由于杠杆的生产量很大，采用气动夹紧的夹具结构可以大幅度提高生产效率，在生产中的应用也比较广泛。因此本道工序夹具的夹紧动力装置采用气动压紧，基体式的气动装置制造简单，生产方便，效率高，具体零件如手绘零件图所示。而且本道工序夹具的夹紧元件选用带光面压块，另一端选用球头杆与气缸轴相连接，这样的设计有利于压块与工件夹紧时更好的接触，避免了气缸轴调整不水平时对工件造成冲击甚至把工件推起来造成加工后误差很大。光面压块形状如下图所示：3、固定V型块的结构设计：翻阅有关资料查阅到，固定V型块有其标准，根据JB中华人民共和国机械行业标准JB/T 8018.21999可以得出：固定V型块V型块的主要尺寸NDBHLllAA1dd1d2hb4245522068201426221011181012以此表最终确定它的主要尺寸。4、夹具设计及操作的简要说明：钻铰25孔的夹具如夹具装配图所示。装卸工件时，先将工件放在支承板上；再把工件向固定V行块靠拢接触，之后打开气压装置，从而使带光面压块将工件夹紧；然后用钻床加工工件。当工件加工完成后，关闭气动装置，从而使带光面压块松开加工好的工件，取出工件。大大提高了生产效率，满足生产产量要求。(二)、粗精铣宽度为30mm的下平台夹具设计本夹具主要用来粗精铣杠杆宽度为30mm的下平台。由加工本道工序的工序简图可知。粗精铣杠杆宽度为30mm的下平台时，杠杆宽度为30mm的下平台有粗糙度要求，杠杆宽度为30mm的下平台与工艺孔轴线分别有尺寸要求。本道工序是对杠杆宽度为30mm的下平台进行粗精加工。因此在本道工序加工时，主要应考虑提高劳动生产率，降低劳动强度。同时应保证加工尺寸精度和表面质量。1、定位基准的选择由零件图可知25孔的轴线所在平面和右端面有垂直度的要求是10，从定位和夹紧的角度来看，右端面是已加工好的，本工序中，定位基准是右端面，设计基准是孔25的轴线，定位基准与设计基准不重合，需要重新计算上下端面的平行度，来保证垂直度的要求。在本工序只需要确定右端面放平。为了提高加工效率，现决定用两把铣刀对杠杆宽度为30mm的下平台同时进行粗精铣加工。同时为了采用手动夹紧。2、定位元件的设计本工序选用的定位基准为一面两销定位，所以相应的夹具上的定位元件应是一面两销。因此进行定位元件的设计主要是对固定挡销和带大端面的短圆柱销进行设计。带大端面的短圆柱销固定挡销的结构如图所示：固定挡销主要结构尺寸参数如下表所示。固定挡销的结构尺寸1218142641243、定位误差分析：本夹具选用的定位元件为一面两销定位。其定位误差主要为：销与孔的配合0.05mm，铣/钻模与销的误差0.02mm，铣/钻套与衬套0.029mm由公式e=(H/2+h+b)max/Hmax=(0.052+0.022+0.0292)1/2 =0.06mm e=0.0630/32=0.05625可见这种定位方案是可行的。4、夹紧装置及夹具体的设计夹紧装置采用移动的A型压板来夹紧工件，采用的移动压板的好处就是加工完成后，可以将压板松开，然后退后一定距离把工件取出。移动压板的结构如图所示：移动压板主要结构尺寸参数如表：移动压板结构尺寸973011364081641.512夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。5、夹具设计及操作的简要说明本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工12.7。工件以孔及端面和水平面底为定位基准，在短销、支承板和支承钉上实现完全定位。采用转动A型压板夹紧工件。当加工完一边，可松开螺钉、螺母、支承钉来加工另一边。一次加工小平面和加工12.7，如夹具装配图所示。（三）、钻M8螺纹孔夹具设计1、定位基准的选择在加工M8螺纹孔工序时，25孔和宽度为30mm的下平台已经加工到要求尺寸。因此选用和25孔及25孔下表面加上宽度为30mm的作为定位基准。选择25孔限制了工件的3个自由度，选择45外圆面定位时，限制了3个自由度。即一面两销定位。工件以一面两销定位时，夹具上的定位元件是：一面两销。其中一面为25孔下表面，两销为短圆柱销和固定挡销。2、定位元件的设计本工序选用的定位基准为一面两销定位，所以相应的夹具上的定位元件应是一面两销。因此进行定位元件的设计主要是对短圆柱销和固定挡销进行设计短圆柱销的结构和尺寸，如图所示：短圆柱销固定定位销的结构及主要尺寸如图所示：固定定位销主要结构尺寸参数如表所示：固定定位销的结构尺寸1218142641243、定位误差分析机械加工过程中，产生加工误差的因素有很多。在这些因素中，有一项因素于机床夹具有关。使用夹具时，加工表面的位置误差与夹具在机床上的对定及工件在夹具中的定位密切相关。为了满足工序的加工要求，必须使工序中各项加工误差之总和等于或小于该工序所规定的工序公差。本夹具选用的定位元件为一面两销定位。其定位误差主要为：销与孔的配合0.05mm，钻模与销的误差0.02mm，钻套与衬套0.029mm由公式e=(H/2+h+b)max/Hmax=(0.052+0.022+0.0292)1/2 =0.06mm e=0.0630/32=0.05625可见这种定位方案是可行的。4、夹紧装置设计：夹紧装置采用移动的A型压板来夹紧工件，采用的移动压板的好处就是加工完成后，可以将压板松开，然后退后一定距离把工件取出。移动压板（GB2175-80），其结构如图所示：移动压板主要结构尺寸参数如表所示：1203011365081641.5125、夹具简要操作说明：本套夹具用于加工M8螺纹孔。定位采用常见的一面两销定位方案。以25孔下表面（一面）及其内孔（带大端面的长圆柱销），加上宽度为30mm的下平台（固定定位销）来实现完全定位。主要考虑工件便于取出夹紧装置采用移动压板夹紧。工件加工完成后，移动压板向后退一定距离，工件就可以很方便的取出。工件装夹时，先将工件放到带大端面的长圆柱销和固定定位销处，然后将移动压板前移，压在工件上，将螺栓拧紧就可以进行加工了。加工完成以后将移动压板退出一定距离，就可以把工件直接取出。如夹具装配图所示。四、 机械加工工序卡片（附）五、 CA6140车床杠杆（831009）零件图（附）六、 CA6140车床杠杆（831009）毛坯图（附）七、 夹具装配图与夹具体零件图（附）八、 参考文献1 赵家齐.机械制造工艺学课程设计指导书.北京：机械工业出版社，2000.102 李益民. 机械制造工艺设计简明手册. 北京：机械工业出版社，1994.73 艾 兴，肖诗纲.切削用量简明手册. 北京：机械工业出版社，19944 孙丽媛.机械制造工艺及专用夹具设计指导.北京：冶金工业出版社，2002.125 童幸生，徐翔.材料成形及机械制造工艺基础.武汉：华中科技大学出版社，2002,116 王喜祥.常用工夹具典型结构图册.国防工业出版社，1993.97 刘文剑，曹天河，赵维缓.夹具工程师手册.哈尔滨：黑龙江科学技术出版社，1987.128 曾志新.机械制造技术基础.武汉：武汉理工大学出版社，2009.7
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