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资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。第一章零件图工艺分析1.1 零件结构和加工工艺要求分析1.1.1支承板的形状结构分析支承板底座的主体结构式一个厚度为25mm, 长为230mm, 高为170mm的长方体 , 所用的材料为45 钢,调制处理加工 ,加工完成后对表面进行黑色处理, 长方体的 4 个侧棱分别加工成C20mm的侧棱 ,其余的棱线均做成C1 的倒角正中央先从上向下加工1 个 40H7mm的通孔 , 在铣一个 80.5mm, 深度为 12mm的凹槽 ,从侧面铣一个宽度为 14mm, 深度为 12mm的通槽 , 前后对称面的左右两侧各加工1个 25H7 的通孔 ,在这两个孔的四周再各加工4 个 M8的螺纹通孔 ,工件上还加工 2 个 22H7 的通孔 , 在这两个通孔四周个加工2 个M6 的螺纹孔工件的中部还加工6 个 M6 的螺纹通孔 ( 如图 1.1)。资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。图 1.1资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。1.1.2尺寸要求分析零件的长度方向的尺寸以左右对称面为基准,宽度方向以前后对称面为基准。2 个 22H7 通孔的定位尺寸是 230mm, 30, 周围的 2 个 M6的螺纹盲孔的定位尺寸是 36mm, 其它孔的定位尺寸比较简单 , 从图上能够看得清楚。1.1.3技术要求分析该零件对 40H7通孔和 2 个 22H7 通孔的孔壁的表面粗糙度要求比较高 , 需加工到 Ra 为 1.6, 前后通槽的两侧面及地面需加工到 Ra 为 3.2 m, 其余表面加工到 Ra6.3 m。加工该零件时,要注意形位公差的要求,对前后通槽的对称面和2 个 25H7 通孔的对称面有对称度公差的要求,公差值为 0.01mm,以 40H7 通孔的轴线为基准 ; 对 2 个 22H7通孔的轴线有位置度公差的要求 , 公差值为 0.01mm, 也以 40H7 通孔的轴线为基准 ; 对底面有平行度公差的要求 , 公差值为 0.01mm, 以上面为基准。毛坯为 240x180x30 的板材 ,在普通铣床上加工成230mmx170mmx25mm的长方料 , 上、 下两表面加工成 Ra 为 3.2 m, 四周侧面加工成 Ra 为 6.3 m。1.2 毛坯和材料的选择选材不当是材料方面导致失效的主要原因。问题出在材料上但责任在设计者身上。最常见的情况是,设计者仅根据材料的常规,资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。性能指标作出决定 , 而这些指标根本不能反映材料对所发生的那种类型失效的抗力。另一种情况是 , 尽管预先对零件的失效形式有较准确的估计 , 并提出了相应的性能指标作为选材的依据 , 但由于考虑到其它因素 ( 如经济性、 加工性能等 ) , 使得所选材料的性能数据不合要求 , 因而导致了失效。材料本身的缺陷也是导致零件失效的一个重要原因 , 常见的缺陷是夹杂物过多 , 过大 , 杂质元素太多 , 或者有夹层、 折叠等宏观缺陷。图 1.2根据以上要求零件毛坯选择45 钢 ,毛坯尺寸是根据图纸而确定大小 , 根据本设计图纸选择毛坯大小为240mmx180mmx30mm的毛坯( 如图 1.2) 。1.3 定位基准的选择资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。粗基准选择应当满足以下要求:( 1)粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面,则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。( 2)选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如:机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准,加工床身的底面,再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量,使表层保留而细致的组织,以增加耐磨性。( 3)选择加工余量最小的表面作为粗基准。能够保证该面有足够的加工余量。( 4)应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准 , 以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、 冒口、 飞边、 毛刺的表面不宜选作粗基准 , 必要时需经初加工。( 5) 粗基准应避免重复使用 , 因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。精基准的选择主要考虑基准重合的问题, 当设计基准与工序基准不重合时 , 应当进行尺寸换算。基准面的选择应遵循以下原则:(1) 基准重合原则 , 直接选择加工表面的设计基准为定位基准。( 2)基准统一原则 ,同一零件的多道工序尽可能选择同一定位资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。基准。( 3) 自为基准原则 , 某些要求加工余量小而均匀的精加工或光整加工工序 , 选择加工表面本身作为定位基准。( 4)互为基准重复加工原则,使各加工表面之间具有较高的位置精度 ,或为使加工表面具有均匀的加工余量,可采取两个加工表面互为基准重复加工的方法。( 5)便于装夹原则。图1.3粗基准面本零件基准的选择粗基准面为C 面,粗铣定位基准面后粗精铣B 面 ,后铣4 个侧棱以B 面为精基准面精铣C面至高度到25mm(如图 1.3) 。1.5 刀具的选择刀具的选择是数控加工中重要的工艺内容之一,它不但影响机床的加工效率 ,而且直接影响加工质量。编程时,选择刀具一般要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。与传统的加工方法相比,数控加工对刀具的要求更高,不但要资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。求精度高、刚度高、耐用度高 ,而且要求尺寸稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具,并优选刀具参数。选择 30mm的硬质合金立铣刀铣4 个侧棱的C25mm倒棱和80.5mm的凹坑 ;选择 12mm的高速钢键槽铣刀铣前后通槽;分别选择 39.6mm、 24.6mm、 21.6mm、 5.15mm、 6.91mm 高速钢钻头加工孔和螺纹底孔 ; 分别选择 40mm、 25mm、 22mm硬质合金铰刀加工 40H7、 25H7、 22H7 光孔 ; 选择 M6、 M12 高速钢丝锥加工螺纹孔 ; 选择倒角铣刀加工所有的 C1mm的倒角 ( 如表 1.2) 。产品名称或代号零件名称零 件 图号序号刀具号刀具名称数量加工表面刀 具 半刀尖角径1T0130mm硬质合金立铣1倒 棱 、铣0.2刀80.5mm 凹坑2T0212mm高速钢键槽铣1铣前后通槽0.2刀3T0339.6mm高速钢钻头1钻 39.6mm孔0.24T0440mm 硬质合金铰刀1加工 40H7光孔5T0524.6mm高速钢钻头1钻 24.6mm孔0.26T0625mm 硬质合金铰刀1加 工 25.7mm0.2光孔7T0721.6mm高速钢钻头1钻 21.6mm孔0.28T0822mm 硬质合金铰刀1加工 40H7光0.2孔9T095.15mm高速钻头钢1钻 M6 螺纹底孔0.210T10M6 的高速钢丝锥1加工 M6螺纹0.211T116.91mm高速钢钻头1钻 M8 螺纹底孔0.212T12M8 的高速钢丝锥1加工 M8螺纹0.213T13倒角铣刀1倒所有的C1mm
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