轴齿轮套筒零件的加工工艺

9.1 轴类零件的加工概述9.2 案例2变速箱轴的加工 9.3 齿轮的加工概述 9.4 案例3典型齿轮的加工9.5 套筒类零件的加工概述9.5 案例3 轴承套的加工第9章 轴齿轮套筒零件的加工工艺 9.1轴类零件的加工概述 轴类零件是机器中用来支承齿轮、皮带轮等传动零件并传递扭矩的零件，是最常见的典型零件之一。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成，如图所示。 （ 1） 合 理 选 择 材 料 ， 降 低 材 料 费 用 ；（ 2） 保 证 良 好 的 工 艺 性 ， 减 少 制 造 费 用 ； 根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。加工表面通常除了内外圆表面、圆锥面、螺纹、端面外，还有花键、键槽、横向孔、沟槽等。上图是某阶梯轴的零件。9.1轴类零件的加工概述 9.1.1轴类零件的技术要求分析：1.加工精度 尺寸精度 轴类零件的尺寸精度主要指轴的直径尺寸精度和轴长尺寸精度。 几何精度 指支撑轴颈的圆度、圆柱度等几何精度提出要求。 2.表面粗糙度 根据机械的精密程度，运转速度的高低，轴类零件表面粗糙度要求也不相同。 9.1轴类零件的加工概述 9.1.2轴类零件的材料和毛坯： 轴类零件材料的选取，主要根据轴的强度、刚度、耐磨性以及制造工艺性而决定，力求经济合理。 常用的轴类零件材料有 35、45、50优质碳素钢，以45钢应用最为广泛。 球墨铸铁、高强度铸铁由于铸造性能好，且具有减振性能，常在制造外形结构复杂的轴中采用。 轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。 根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。9.1轴类零件的加工概述 9.1.3轴类零件的热处理 锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，减少材料变形，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。 调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。 表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。 精度要求高的轴，为减少变形，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。 9.1轴类零件的加工概述 1车削 轴类零件的主要加工方法是车削加工。它的主要的加工形式有： 荒车 粗车 半精车 精车 精细车 磨削 适用于轴类零件精加工和硬表面的加工 滚压 4研磨 5超精加工 9.1.4轴类零件常用的加工方法 9.1轴类零件的加工概述 9.1 轴类零件的加工概述 企业的工艺人员，最终应该设计出符合企业生产实际的、切实可行的工艺文件。其工作的程序如下： 首先，根据生产纲领确定生产类型，以便设计相应的工艺过程； 其次，进行轴的工艺性分析； 再次，轴的工艺文件的设计； 最后，设计必要的工艺装备。9.2.1 确定生产类型9.2.2 轴的工艺性分析 3.表 面 失 效 9.2 案例2 变速箱轴的加工 1尺寸精度:外圆轴表面有尺寸精度要求，因此要分粗加工、半精加工和精加工阶段；粗加工和半精加工在普通外圆车床上加工，精加工选择磨床。 2表面粗糙度： 、的外圆轴表面及相应的轴肩的表面粗糙度为0.8，这些表面的表面粗糙度值很小，经济加工方法是磨削加工；在外圆磨床上进行。 3形位精度：圆跳动公差、键槽的对程度公差。 4基准分析： 5热处理要求：图纸要求调质处理，安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。 6毛坯的选择：轴类一般有两种毛坯：棒料和锻件。该案例的各轴径相差不大，直接选择圆钢棒料。 9.2 案例2 变速箱轴的加工 9.2.3 工艺路线： 下料车端面钻中心孔粗车调质处理钳半精车车螺纹铣键槽磨外圆检验入库。 9.2.4工艺文件编制： 9.2.5关键工艺过程的程序分析： 下料：通常情况下每端留大约2mm左右。 车端面钻中心孔。 粗车。 钳：修研两端中心孔。 半精车，可以使后面的磨外圆工序的切削余量沿直径方向均匀分布，有利于保证加工精度。 铣键槽：键槽的深度尺寸，可以通过计算工艺尺寸链的方式确定。 磨外圆：该工序主要涉及砂轮型号和磨削用量的选择。 检验：检验每一个尺寸，尤其要重点检验有尺寸精度和 形位公差要的项目，均满足图纸要求时，合格。 9.2 案例2 变速箱轴的加工 9.2 案例2 变速箱轴的加工 9.2 案例2 变速箱轴的加工 9.2 案例2 变速箱轴的加工 9.3.1 齿轮的功用和结构特点 齿轮传动是传递机器动力和运动的一种主要形式，是机械传动中应用最为广泛的传动型式之一。 齿轮是由齿圈和轮体组成。齿圈上均布者直齿、斜齿等轮齿，而轮体上有轮辐、轮毂、孔、键槽等。 按齿圈上轮齿的分布形式，轮齿可分为直齿轮、斜齿轮、人字齿轮等，按轮体的结构形式，齿轮又分为盘类、齿轮轴、齿条等。 齿轮传动具有如下特点： 效率高 在常用的机械传动中，以齿轮传动效率为最高，这对大功率传动有很大的经济意义。 结构紧凑 比带、链传动所需的空间尺寸小。 传动比稳定 传动比稳定往往是对传动性能的基本要求。 工作可靠、寿命长。 速度范围大。 但是齿轮传动的制造及安装精度要求高，价格较贵，且不宜用于 传动距离过大的场合。 9.3 齿轮的加工概述 9.3.2 齿轮的技术要求 齿轮制造精度的高低直接影响到机器的工作性能、承载能力、噪声和使用寿命，因此根据齿轮的使用要求，对齿轮传动提出四个方面的精度要求。 传递运动的准确性 即要求齿轮在一转中的转角误差不超过一定范围。 传递运动的平稳性 即要求齿轮在一齿转角内的最大转角误差在规定范围内。 载荷分布的均匀性 要求齿轮工作时齿面接触良好，并保证有一定的接触面积和符合要求的接触位置，以保证载荷分布均匀。 传动侧隙的合理性 要求啮合轮齿的非工作齿面间留有一定的侧隙，方便于存储润滑油，补偿弹性变形和热变形及齿轮的制造安装误差。 国家标准 GB1009588渐开线圆柱齿轮精度对齿轮、齿轮副规定了12个精度等级，其中第一级最高，第 12级最低。9.3 齿轮的加工概述 9.3.3 齿轮的材料、热处理和毛坯 齿轮应按照使用时的工作条件选用合适的材料。齿轮材料的选择对齿轮的加工性能和使用寿命都有直接的影响。 速度较高的齿轮传动，齿面容易产生疲劳点蚀，应选择齿面硬度较高而硬层较厚的材料；有冲击载荷的齿轮传动，轮齿容易折断，应选择韧性较好的材料；低速重载的齿轮传动，轮齿容易折断，齿面易磨损，应选择机械强度大，齿面硬度高的材料。 45钢热处理后有较好的综合机械性能。经过正火或调质可改善金相组织和材料的可切削性，适合于机床行业，7级精度以下的齿轮。 40Cr是中碳合金钢，和45钢相比，少量铬合金的加入可以使金属晶粒细化，提高强度、改善淬透性，减少了淬火时的变形。 使齿轮获得高的齿面硬度而心部又有足够韧性和教高的抗弯曲疲劳强度的方法是渗碳淬火，一般选用低碳合金钢 ， 38CrMoAlA氮化钢经氮化处理后，比渗碳淬火的齿轮具有更高的耐磨性与耐腐蚀性，变形很小，可以不磨齿，所以综合成本低，多用来作为高 速传动中需要耐磨的齿轮材料。 铸铁容易铸成复杂的形状，容易切削，成本低，但其抗弯强度、耐冲击和耐磨性能差。故常用于受力不大、无冲击、低速的齿轮。 9.3 齿轮的加工概述 有色金属作为齿轮材料的有黄铜、青铜和铝合金 非金属材料中的夹布胶木、尼龙、塑料也常用于制造齿轮。这些材料具有易加工、传动噪声小、耐磨、减振性好等优点，使用于轻载、需减振、低噪声、润滑条件差的场合。 钢料齿坯最常用的热处理为正火或调质。正火安排在铸造或锻造之后，切削加工之前。 对于棒料齿坯，正火或调质一般安排在粗车之后，这样可以消除粗车形成的内应力。 轮齿常用的热处理为高频淬火、渗碳、氮化、真空淬火等。 高频淬火可以形成比普通淬火稍高硬度的表层，并保持了心部的强度与韧性。 渗碳可以使齿轮在淬火后表面具有高硬度且耐磨，心部依然保持一定的强度和较高的韧性。 氮化是将齿轮置于氨气中并加热到520-560，使活性氮原子渗入轮齿表面层，形成硬度很高的氮化物薄层。 在齿轮生产中，热处理质量对齿轮加工精度和表面粗糙度以及使用寿命影响很大。 9.3 齿轮的加工概述 9.3.4 齿轮毛坯的制造 齿轮毛坯的选择取决于齿轮的材料、结构形式与尺寸、使用条件和生产批量等因素，毛坯形式主要有下料件、锻件、铸件。下料件用于小尺寸、结构简单而且对强度要求低的齿轮。锻件多用于齿轮要求强度高、耐冲击和耐磨。当齿轮较大时，常用铸造方法铸造齿坯。为了减少机械加工量，对大尺寸、低精度齿轮，可以直接铸出轮齿；压力铸造，精密铸造、粉末冶金、热扎和冷挤等新工艺，可制造出具有轮齿的齿坯等新工艺，可制造出具有轮齿的齿坯，以提高劳动生产率，节约原材料。 齿坯加工，在齿轮的整个加工过程中占有重要的位置。齿轮的孔、端面或外圆常作为齿形加工的定位、测量和装配的基准，其加工精度对整个齿轮的精度有着重要的影响。另外，齿坯加工在齿轮加工总工时中占有较大的比例，因此齿坯加工在整个齿轮加工中占有重要的地位。 9.3 齿轮的加工概述 9.3.5 齿轮的加工方法 齿轮齿形的加工原理 齿圈上的齿形加工是整个齿轮加工的核心。 齿形加工方法可分为无屑加工和切削加工两类。齿形切削加工加工精度高，应用广，按照加工原理，可分为成形法和展成法。 （1）成形法 成形法采用与被加工齿轮断面齿槽形状相同的刀刃的成形刀具，在齿坯上加工成齿形的方法来进行加工，成形铣削一般在普通铣床上进行， （2）展成法 展成法加工齿轮是利用齿轮啮合原理进行的，即把齿轮副（齿条-齿轮或齿轮-齿轮）中的一个制作为刀具，另一个则为工件，并强制刀具和工件作严格的啮合运动而展成切出齿廓。利用展成法，同一模数和齿形角而齿数不同的齿轮可以用同一把刀具加工，这是展成法的突出特点，并且展成法加工的精度和效率都较高。9.3 齿轮的加工概述 2. 齿形加工方法 （1）滚齿加工它是应用一对螺旋圆柱齿轮的啮合原理进行加工的。所用刀具称为齿轮滚刀。常用的滚刀为渐开线滚刀，即滚刀的基本蜗杆的螺纹表面是渐开线螺旋面。这种滚刀可以切出理论上完全理想的渐开线齿形。但这种滚刀制造及检查很困难， 生产中很少采用。通常采用近似造形方法，如采用阿基米得基本蜗杆滚刀和法向直廓基本蜗杆滚刀。 滚齿是齿形加工中生产率较高、应用最广的一种加工方法。滚齿加工通用性好，既可加工圆柱齿轮，又可加工蜗轮；既可加工渐开线齿形又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工小模数、小直径齿轮，又可加工大模数、大直径齿轮。 （2）插齿加工加工原理是展成法原理。它用来加工内、外啮合的圆柱齿轮，尤其适合于加工内齿轮和多联齿轮，这是滚齿机无法加工的。装上附件，插齿机还能加工齿条 9.3 齿轮的加工概述 9.3.6齿轮的加工工艺分析 齿坯加工方案 齿坯加工工艺方案主要取决于齿轮的轮体结构，技术要求和生产类型。齿坯加工的主要内容有：齿坯的孔、端面、顶尖孔（轴类齿轮）以及齿圈外圆和端面的加工。对于轴类齿轮和套筒齿轮的齿坯，其加工过程和一般轴、套类基本相同，以下主要讨论盘类齿轮齿坯的加工工艺方案。 单件小批生产的齿坯加工 一般齿坯的孔、端面及外圆的粗、精加工都在通用车床上经两次装夹完成，但必须注意将孔和基准端面的精加工在一次装夹内完成，以保证位置精度，这一点一定要注意。 成批生产的齿坯加工 成批生产齿坯时，经常采用“车-拉车”的工艺方案。 大批量生产的齿坯加工 大批量生产，应采用高生产率的机床和高效专用夹具加工。在加 工中等尺寸齿轮齿坯时，均多采用“钻拉多刀车”的工艺方案 。 9.3 齿轮的加工概述 齿形加工方案 主要取决于齿轮的精度等级，结构形状、生产类型和齿轮的热处理方法及生产工厂的现有条件，对于不同精度等级的齿轮，常用的齿形加工方案如下： 8级或8级精度以下的齿轮加工方案： 对于不淬硬的齿轮用滚齿或插齿即可满足加工要求；对于淬硬齿轮可采用滚（或插）齿端加工齿面热处理修正内孔的加工方案。 6-7级精度的齿轮。对于淬硬齿面的齿轮可以采用滚（插）齿齿端加工表面淬火-校正基准磨齿，这种方案加工精度稳定；也可以采用滚（插）剃齿或冷挤表面淬火校正基准-内啮合珩齿的加工方案，此方案加工精度稳定，生产率高。 5级精度以上的齿轮。一般采用粗滚齿-精滚齿-表面淬火-校正基准粗磨齿-精磨齿的加工方案。大批量生产时也可采用粗磨齿-精磨齿-表面淬火-校正基准-磨削外珩自动线的加工方案。 另外，由于新技术的不断发展，现在已经有了更多的加工方法。 其中电火花线切割是很成熟的一种了，但这种加工方法加工出的齿轮粗糙度不高。 9.3 齿轮的加工概述 9.4 案例3典型齿轮的加工9.4.1调质热处理的齿轮 工艺路线：下料锻造正火粗加工调质滚齿插键槽检验。 工艺过程：见表9-29.4 案例3典型齿轮的加工 关键工序分析： 这种齿轮滚齿工序有时也可用插齿或铣齿来代替，但效率较低。这个零件由于齿轮总宽只有27毫米，所以用三爪卡盘夹持，只要保证内圆和左端面一次装夹加工即可，这样，滚齿的基准就可以保证精度了；如果齿轮总宽较大，可采用一夹一顶的定位方法，像齿轮轴这样的零件。但加工时要保证齿轮轴的定位轴径和定位端面要一次装夹加工，目的同样是为了保证滚齿的基准精度。 如果是在不重要的场合，也可以不经过锻造工序。如果对耐磨性要求不高时，也可省略调质工序，。如果对耐磨性要求很高，也可以用高频淬火或者氮化来提高齿面的硬度，满足硬度要求，但滚齿精度必须提高一些。以抵消热处理工序的精度损失。但需要注意的是，氮化层很薄，一般不能再磨削了，否则硬化层就太薄了 9.4 案例3典型齿轮的加工 9.4 案例3典型齿轮的加工9.4.2 表面淬火齿轮 工艺路线：下料锻造正火粗加工精加工检验滚齿齿部高频淬火插键槽磨内孔及端面磨齿检验。2. 工艺过程见表9-39.4 案例3典型齿轮的加工 关键工序分析 这种精度的齿轮只能采用高频淬火，不能采用氮化、真空淬火的方式，否则键槽无法加工。键槽加工应放在高频淬火后，保证键槽的精度。 高频淬火前，有公差要求的地方，都要留后道工序的加工余量，加工余量的大小要根据高频淬火的工艺水平，可尽量小一些，这样能提高加工效率，节约加工成本。 同上例，这个零件由于齿轮总宽小，所以在第九道、第十道工序时可用三爪卡盘夹持磨，找正内圆和磨端面，这样，磨齿的基准就可以保证精度了。 9.4 案例3典型齿轮的加工 9.4.3齿面须经渗碳或渗氮的齿轮 工艺路线：毛坯制造一正火一齿坯粗加工一正火或调质一齿坯半精加工一齿面粗加工一渗碳或渗氮一齿坯半精加工一齿面半精加工一淬火一齿坯精加工一齿面精加工。 2. 工艺过程见表9-49.4 案例3典型齿轮的加工 关键工序分析： 这种齿轮往往用在非常重要的地方，所以对材料内部要求很高，第一次探伤检查材料内部是否有缺陷，第二次探伤，是检查轮齿表面是否有显微裂纹，因为热处理硬度太高或者热处理工艺问题都会引起轮齿在磨削后产生显微裂纹，这些裂纹在实际工况条件下，会产生断齿等问题。处理的方法，如果齿轮还有余量的话，用很小的进刀量慢慢磨掉裂纹，这些裂纹一般很浅，如果没有余量，只有报废了. 9.5.1套筒类零件的功用与结构特点 套筒类零件是机械中常见的一种零件，如支承旋转轴的各种形式的滑动轴承、夹具上引导刀具的导向套、内燃机气缸套、液压系统中的液压缸以及一般用途的套筒，如图9-11 所示。其结构的共同点为：零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面；内孔与外圆直径之差较小， 故壁薄易变形较小，零件壁的厚度较薄且易变形；零件长度一般大于直径等。9.5 套筒类零件的加工概述 9.5.2套筒类零件技术要求 套筒类零件的外圆表面多以过盈或过渡配合形式与机架或箱体孔配合起支承作用。内孔主要起导向作用或支承作用，常与运动轴、主轴、活塞、滑阀相配合。根据使用情况可对套筒类零件的外圆与内孔提出如下要求： 1.内孔与外圆的精度要求 外圆直径精度通常为 IT5IT7, 表面粗糙度 Ra 为 5m0.63m,要求较高的可达0.04m； 内孔作为套类零件支承或导向的主要表面，要求 内孔尺寸精度一般为 IT6IT7 。 2.几何形状精度要求通常将外圆与内孔的几何形状精度控制在直径公差以内即可； 对精密轴套有时控制在孔径公差的 1/21/3 ， 甚至更严。 3.位置精度要求主要应根据套类零件在机器中功用和要求而定。如果内孔的最终加工是在套筒装配（如机座或箱体等）之后进行时，可降低对套筒内、外圆表面的同轴度要求；如果内孔的最终加工是在装配之前进行时，则同轴度要求较高。 定位或承受载荷或不承受载荷但加工时是作为定位基准面时，对端面与外圆和内孔轴心线的垂直度要求较高，一般为 0.050.02m. 。 9.5 套筒类零件的加工概述 9.5.3套筒类零件的材料、毛坯及热处理 套筒类零件毛坯材料的选择主要取决于零件的功能要求、结构特点及使用时的工作条件。 套筒类零件一般用钢、铸铁、青铜或黄铜和粉末冶金等材料制成。有些特殊采用双层金属结构或优质合金钢。 套类零件的毛坯制造方式的选择与毛坯结构尺寸、材料、和生产批量的大小等因素有关。孔径较大时，常采用型材、带孔的锻件或铸件；孔径较小时，一般多选择热轧或冷拉棒料，也可采用实心铸件；大批大量生产时，可采用冷挤压、粉末冶金等先进工艺。 套筒类零件的功能要求和结构特点决定了套筒类零件的热处理方法有渗碳淬火、表面淬火、调质、高温时效及渗氮。 9.5.4套筒类零件的工艺分析 套筒类零件的加工表面主要有端面、外圆表面、内圆（孔）表面。端面和外圆加工，通常在车床上进行，相对比较容易。内圆（孔）与外圆相比，孔加工的难度较大，加工同样尺寸精度的内孔和外圆时，则孔加工比较困难，往往 需要较多的工序。 常用的孔加工方法有：钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔以及各种孔的光整加工和特种加工。 9.5 套筒类零件的加工概述 9.6 案例3 轴承套的加工图9-12是某企业新产品轴承套的零件图，先小批量试制以检验其性能，试安排加工工艺 9.6.1 确定生产类型 案例3中，轴承套被安排小批量试制，显然属小批量的生产类型。工艺人员重点在于工艺过程和工艺装备的设计。 9.6.2轴承套的工艺性分析 1尺寸精度：外圆和 内圆表面有尺寸精度要求，因此要分粗加工、半精加工和精加工阶段；粗加工和半精加工在普通外圆车床上加工，精加工选择磨床。 2表面粗糙度：外圆和内圆表面粗糙度为0.8，这些表面的表面粗糙度值很小，经济加工方法是磨削加工；在万能磨床上进行。 3形位精度：圆跳动公差、端面的垂直度公差。 4基准分析：根据图纸上设计，可以在轴的两端钻两个中心孔作为工艺基准，这样设计基准和工艺基准重合。 5热处理要求：图纸要求调质处理，安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。 6毛坯的选择：轴类一般有两种毛坯：棒料和锻件。该案例的各轴径 相差不大，直接选择圆钢棒料。棒料的直径应该大于最大的轴径。 9.6 案例3 轴承套的加工 1.工艺路线：下料车端面钻中心孔粗车钻半精车磨内圆磨外圆钻孔检验入库。2.工艺过程：9.6 案例3 轴承套的加工 关键工序分析 （1）磨削外圆直接夹持较困难，效率太低，应当设计一个磨削芯轴，如图 所示。图中芯轴和工件内孔配合的外圆直径应选为较松的过渡配合或较紧的间隙配合，长度尺寸为39，目的是使得能把工件夹持牢固，端部用螺母、垫片拧紧，另外芯轴靠近工件左端面的轴径应比工件小一些，这样以方便工件拆卸。（2）钻4孔的这道工序，如果手工划线、打样冲也较麻烦，效率也很低，应设计一个钻模，这样效率、精度都会大幅度提高，如图所示。图中和工件外圆配合的内孔直径应选为较松的间隙配合D9，原因是孔的形位公差没有特殊要求，拆装也方便。9.6 案例3 轴承套的加工