《HACCP七大原理》PPT课件

HACCP七大原理 HACCP七个原理 1. 进行危害分析，确定控制措施 (HA- PA) 2. 确定关键控制点 (CCP) 3. 建立所确定的关键控制点极限值 (CL) 4. 关键控制点的监视系统 (M) 5. 偏离的纠正及纠正措施的实施 (CA) 6. 建立有效的记录及保存系统 (R) 7. 建立验证程序 (V) HA HACCP循环控制模式 CCP CL M CA R W H F W V （ 1） 加工 步骤 （ 2） 确定本步引 入、控制或 增加的危害 （ 3） 潜在的食品 安全危害显 著吗？ （ 4） 说明对第 3 栏的判断 依据 （ 5） 应用什么预 防措施来防 止危害？ （ 6） 本步骤是 关键控制 点吗？ 葡萄接 收 物理 化学 生物 葡萄自带石 头 葡萄接收规程 否 危害分析表 原理一：危害分析和 确定预防措施 食品安全危害：是指引起人类使用食品 不安全的任何生物的化 学的物理的特性和因素。 显著危害： 有可能发生 可能对消费者造成不可接受的风险。 食品本身含有或 自身变化产生的 有毒有害物质 食品 加工过程中 自身形成的有害 物质 食品加工过程中 有意加入的成分 外界污染或加工 引入 危害 生物 物理 化学 ？ 危害分析 食品链 多角度 风险评估 持续改进 危害定义 基础平台 危害定义 可接受水平 L M H Ris k Leve l 风 险 性 Possibilities 可能性 KEYS: L = Low M = Medium H = High 风险评估图 风险评估模型图 危害 高 Sa Mi Ma Cr 发生 中 Sa Mi Ma Ma 的可 低 Sa Mi Mi Mi 能性 无 Sa Sa Sa Sa 无 低 中 高 危害的严重性 多角度 食品链 基础平台 H A C C P 危害分析是基础 持续改进 预防控制措施 ： 用来防止或消除食品安全 危害或使它降低到可接受水平 的行为和活动 控制微生物危害 的预防措施 细菌： 时间 /温度控制； 冷却和冷冻； 发酵 /PH之控制； 干燥等； 病毒： 蒸煮； 寄生虫：失活 /去除； 饮食控制。 控制化学危害 的预防措施 来源控制（区域、供方）； 生产控制（用量、设备清洗、使用选择）； 标识控制（消费群体、敏感人群）。 控制物理性危害 的预防措施 来源控制（供方评估、进料检测）； 生产控制（金属探测、过筛等）。 （ 1） 加工 步骤 （ 2） 确定本步引 入、控制或 增加的危害 （ 3） 潜在的食品 安全危害显 著吗？ （ 4） 说明对第 3 栏的判断 依据 （ 5） 应用什么预 防措施来防 止危害？ （ 6） 本步骤是 关键控制 点吗？ 危害分析表 示例 危害分析 是 食品安全管理 体 系建立的核心，一个有效的 HACCP 体系不在于关键控制点的多少，而 在于危害分析是否充分 。 练习 *产品说明： *危害分析流程图： 危害识别列表 ： 对应的预防控制措施： *危害分析工作单： 原理二：确定关键控制点 关键控制点：能实施控制，从而对食品 安全的危害加以预防、消除或把其降低 到可接受水平的加工点、步骤或工序。 危害 - 得到防止 进货控制，可防止病原体或用药残留物 的污染 （ 如：供应商的声明 ） 。 制定配方或加入原料控制，可预防化学 性危害或防止成品中病原体的生长 （如： PH调节或加入防腐剂） 。 冷藏或冷却可控制病原体的生长。 危害 - 得到消除 蒸煮可以杀死病原体。 用金属探测器检查出金属屑，可 由加工线上去除出受污染的产品。 冷冻可杀死寄生虫（如生吃鱼的体内 可能带有的 ANISAKIS寄生虫）。 危害 - 得到降低到可接受程度 人工挑选和自动收集器可以把混杂 在体内的异物减少到最低限度。 从得到批准的水域进货可以将某些生物 性和化学性危害降低到最小限度。 关键控制点： 有关食品安全危害能被控制的， 能预防、消除或降低到可以接受水平 的一个点、步骤或过程。 控制点 ： 能对生物、物理或化学 因素进行控制的任何一点、步骤 或工序。 特别提醒 ！ 关键控制点是对于那些可量化控制有关 食品安全卫生显著危害或为满足相关法 律、法规规定的控制点而言。 质量控制点是对于在流程图中，除关键 控制点以外的有关品质、质量相关的工 艺要求的注意点而言。 关键控制点与显著危害不是一一对应 一点控制多种危害： 例如：冷冻 细菌 组胺 多点控制一种危害： 厚度 例如：牛肉饼中的细菌 温度 时间 CCP判断树 C C P 不是 CCP 1、针对已辨明的危害，在本步或随后的步骤中是否有相应的预防措施？ 是 修改工艺 否 在本步进行控制是达到安全所必须的吗？ 是 2、能在此步将显著危害发生的可能 性消除或降低到可接受水平吗？ 是 3、已确定的危害造成的污染能否超过可接 受水平或增加到不可接受水平？ 4、随后步骤能否消除危害或将发生 危害的可能性降低到可接受水平？ 是 是 否 否 否 否 原 /辅料判断树 2 此危害能否在加工或消费者 使用时得到控制？ 1 此原 /辅料是否存在危害？ 3 是否会对设施或其它产品造 成污染？ 敏感性原辅料为 CCP 敏感性原辅料为 CCP 下一种原 /辅料 下一种原 /辅料 是 是 是 否 否 否 公 告 判断树： 是非常实用的工具，但它 并不是 HACCP法规的必要因 素，它不能代替专业知识， 更不能忽略相关法规的要 求。 （ 1） 加工 步骤 （ 2） 确定本步引 入、控制或 增加的危害 （ 3） 潜在的食品 安全危害显 著吗？ （ 4） 说明对第 3 栏的判断 依据 （ 5） 应用什么预 防措施来防 止危害？ （ 6） 本步骤是 关键控制 点吗？ 危害分析表 原理三：建立关键限值 关键限值： 区分食品安全可接受与不可 接受之间的界限（即与关键 控制点有关的各种预防措施 所必须满足的标准）。 关键限值的选择 1 科学性 2 可操作性 关键限值的信息来源 一般来源：实例 科学刊物：杂志文章、食品教科书和参考书 法规性指南：国家地方指南，操作水平， FDA指南等。 专家：顾问，食品科学加 /微生物学 家，设备制造商，大学附设机构等。 实验研究：室内试验，对比试验。 巴氏杀菌温度时间表 50 55 60 65 70 75 80 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 min Temp 危险区域危险区域 安全区域安全区域 Temp 危险区域危险区域 安全区域安全区域 例 1 监控致病菌 危害因素 -存在致病菌（微生物） CCP-油炸 关键限 -不得检出致病菌 例 2 控制内部温度 危害因素 -存在致病菌（微生物） CCP-油炸 关键限 -内部最低温度 66 例 3 控制影响内部温度的因素 危害因素 -存在致病菌（微生物） CCP-油炸 关键限 -油炸机最低温度 177 关键限 -鱼饼最厚不超过 0.635厘米 关键限 -油炸时间最少 1分钟 操作控制限度 ： 比关键控制限值更为严格 的，操作人员用以减少偏差危险 的各种标准。 加工调整： 公司为使加工过程恢复到操作 控制限度范围以内而采取的措施 。 操作限度的选择依据 质量原因； 避免超出一个关键限值； 考虑设备因素，解释正常的变化。 备 注 超出操作限度时，只进行加工调整 且不用纪录。 超出关键限度时，必须采取适当的 纠偏行动，并将纠偏行动记录在 HACCP 的记录文件中。 关键 控制 点 危害 关键限 值 监 控 纠正措施 记录 验证 什么 方法 频率 谁 HACCP 计划表 原理四 关键控制点的监视系统 监控：执行计划好的一系列观察和测量， 从而评价一个关键控制点是否受到 控制，并作出准确的记录以备将来 验证时使用。 W H F W M 监控的目标 （ 对象 ） ： 通常指一个关键控制点是否在关键限值内操作的 观察或测量的目标 ：例如 温度 /时间 /浓度 /PH值 /链条带速 /流量等 供方的检验报告 /官方的检验证明 /原料产地证明 监控的方法： 要求快速提供监控结果，因 此建议应用物理和化学测量的 方法，并考虑到设备的偏差。 监控的频率： 连续的监控： 如：冷库温度，金属探测器。 非连续的监控： 如：产品中心温度， 厚度，设备运行速 度 监控的人员： 流水线上的人员 设备操作者 监督员 维修人员 质量保证人员 监控人员的要求： 接受有关 CCP监控技术的培训 完全理解 CCP监控的重要性 能及时进行监控活动 准确报告每次监控工作 随时报告违反关键限值的情况，以 便及时采取纠偏活动。 关键 控制 点 危害 关键限 值 监 控 纠正措施 记录 验证 什么 方法 频率 谁 HACCP 计划表 制定操作性前提方案 操作性前提方案的制定可以仿照 HACCP计 划的制定进行（见 ISO22000： 2005的 7.6.1）。 即除以 CCP控制的危害外，使用其它控制 措施针对某个 /些危害进行控制的方案。 原理五关键控制点偏离的纠正 及纠正措施的实施 纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施。 GB/T19000- 2000， 定义 3.6.6 是针对关键限值发生偏离时采取的步骤和方法。 纠正措施 为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所 采取的措施。 GB/T19000-2000， 定义 3.6.5 注 1： 一个不合格可以有若干个原因 。 注 2： 纠正措施包括原因分析和采取措施防止再发生 。 当关键限值发生偏离时，应当采取预先制定好的 文件性的纠正程序。这些措施应列出恢复控制的程 序和对受到影响的产品的处理方式。 纠正措施应考虑以下两个方面： 更正和消除产生问题的原因，以便关 键控制点能重新恢复控制，并避免偏 离再次发生； 隔离、评价以及确定有问题产品的处 理方法。 有问题产品的处理方法 隔离和保存要进行安全评估的产品 转移到另一条不认为此偏离是至关重要的 生产线上 重新加工 拒收原料 销毁产品 告 示 因为所发生的偏离往往是不可预测 的，所以预先设计的纠正计划不一 定能满足要求，本原理更注重于建 立一个完善的纠正程序！ 关键 控制 点 危害 关键限 值 监 控 纠正措施 记录 验证 什么 方法 频率 谁 HACCP 计划表 原理六 建立有效的记录保持系统 记录是为了证明体系按计划的要求有 效地运行，证明实际操作符合相关法律法 规要求。所有与 HACCP体系相关的文件和活 动都必须加以记录和控制 。 至少要保存有四种记录 HACCP方案时所用的参考文献； CCP监控记录； 纠偏行动记录； 验证活动记录（包括审核）。 记录的要求 监控记录要现场填写 计算机记录要防止篡改 记录应有复查者的签名并注明日期 关键 控制 点 危害 关键限 值 监 控 纠正措施 记录 验证 什么 方法 频率 谁 HACCP 计划表 原理七 建立验证程序 “ 验证才足以置信 ” 验证提高了置信水平。 HACCP计划是 建立在严谨的、科学的原则基础之上， 它足以控制产品和工艺过程中出现的危 害，而且这种控制正被贯彻执行着。 验证： 除监控的那些方法之外 ,用以确定 HACCP 体系是否按 HACCP计划运作或计划是否需要修 改及再被确认生效所使用的方法、程序或检 测及审核手段。 验证要素 HACCP方案的确认 - 获取能表明 HACCP方案诸要 素之有效的证据 CCP验证活动 - 监控设备的校正 - 针对性的取样和检测 - CCP监控记录的复查 HACCP系统的验证 - 内审 - 外审 建立完善的验证体系 1. HACCP计划 适宜性 2. 实际操作 一致性 3. 体系对危害控制 有效性 HACCP的适宜性 1. 危害分析是否充分 2. 关键控制点设置是否合理 3. CL和 OL的设定是否科学 4. 监控程序设置是否合理 5. 支持性文件是否科学有效 HACCP的一致性 1. 监控仪器的校准 2. 监控程序是否被有效地执行 3. 纠正程序是否被有效地执行 4. 所有操作记录是否真实可靠 5. 验证程序是否被有效地执行 HACCP的有效性 1. 客户的投诉记录 2. 行政机关或服务机构的检测报告 3. 工厂自己的实验室检测报告 4. 第三方机构的审核 5. 执法机构的的审核 验证人员 HACCP小组 受过培训的有实际经验的人员 客户 有资格的第三方认证机构 官方机构 何时需要验证 首次确认：在 HACCP计划执行之前 再次确认：（出现以下情况时） a. 原料的改变 b. 产品或加工形式的改变 c. 验证与预期结果相反 d. 反复出现偏差 e. 获得危害或控制的新信息 f. 根据现场观察到的结果，必要时 g. 当分销方式和消费方式发生变化时 关键 控制 点 危害 关键限 值 监 控 纠正措施 记录 验证 什么 方法 频率 谁 HACCP 计划表 体系验证 HA HACCP循环控制模式 CCP CL M CA R W H F W V HACCP GMP （ GHP） ISO 推荐 强制 选自 EU食品安全卫生音像资料 强制 实施 验证 改进 监测：纠正措施 安全 产品 的策 划和 实现 危害 分析 的预 备步 骤 控制 措施 的确 认 危害 分析 建立 HACCP 计划 建立操作性 前提方案 ISO 质量保证 卫生 基础设施 HACCP (安全 )