数控铣削及加工中心加工程序

单元三 数控铣削及加工中 心加工程序 主编 第一节 基本功能指令及应用 第一节 基本功能指令及应用 一、工件坐标系的建立 (G92、 G54 G59、 G52) 1. 用 G92建立工件坐标系 (1) 坐标系设定指令 G92 编程格式： G92 X Y Z；。 (2) 用 G92指令建立工件坐标系时应注意的问题 图 3-1 G92工件坐标系的设定 第一节 基本功能指令及应用 2. 用 G54 G59指令建立工件坐标系 3. 局部坐标系的建立 在数控编程中，为了编程方便，有时要给程序选择一个新的参 考，通常是将工件坐标系偏移一个距离。在 FANUC系统中，通过指 令 G52来实现。 图 3-2 工件坐标原点 (G54G59)与机床原点的关系 第一节 基本功能指令及应用 二、常用功能指令 1. 绝对坐标 (G90)与相对坐标 (G91) (1)绝对值编程 (2)相对坐标编程 图 3-3 刀具轨迹 2. 坐标平面设定 在圆弧插补、刀具半径补偿及刀具长度补偿时必须首先确定一 个平面，即确定一个由两个坐标轴构成的坐标平面。 1) G17： XY平面。 2) G18： XZ平面。 3) G19： YZ平面。 第一节 基本功能指令及应用 3. 返回参考点指令 参考点的返回有两种方式，即手动返回参考点和自动返回参考 点。其中，自动返回参考点是用于机床开机后已进行手动返回参考 点后，在程序中需要返回参考点进行换刀时使用的功能。 (1) 返回参考点检查 G27 G27用于检查刀具是否按程序正确地返回到参考 点。 (2) 返回参考点 G28 G28指令是使刀具从当前点位置以快速定位方式经过 中间点回到参考点。 (3) 从参考点返回 G29 G29指令是使刀具从参考点以快速定位方式经过中 间点返回。 第一节 基本功能指令及应用 4. 圆弧插补指令 用 G02、 G03指定圆弧插补，其中， G02为顺时针圆弧插补， G 03为逆时针圆弧插补。 图 3-4 G02、 G03的判定 第一节 基本功能指令及应用 0305.TIF 0306.TIF 第一节 基本功能指令及应用 图 3-7 POS零件图 (2)半径编程格式 第一节 基本功能指令及应用 表 3-1 加工程序 (2) 加工程序编制 (立式铣床，表 3-1) 第一节 基本功能指令及应用 5. 螺旋线插补指令 G02/G03 指令格式： 图 3-8 螺旋线编程 第一节 基本功能指令及应用 三、刀具半径补偿功能 (G41、 G42、 G40) 1. 刀具半径补偿的概念 在数控铣床上进行轮廓铣削时，由于刀具半径的存在，刀具中 心轨迹与工件轮廓不重合。人工计算刀具中心轨迹相当复杂，且刀 具直径变化时必须重新计算，修改程序。当数控系统具备刀具半径 补偿功能时，我们只需按工件轮廓进行数控编程，数控系统能够根 据操作者预先输入的刀具半径值 (或欲偏置值 )自动计算刀具中心轨 迹，从而得到我们所期望的工件轮廓。这就是刀具半径补偿的概念。 (1)指令格式 图 3-9 G41与 G42的判别 第一节 基本功能指令及应用 (2)半径补偿的过程 刀具半径补偿是一个让刀具中心相对于编程 轨迹产生偏移的过程。 图 3-10 半径补偿的过程 第一节 基本功能指令及应用 (3)刀具半径补偿注意事项 0311.TIF 第一节 基本功能指令及应用 0312.TIF 第一节 基本功能指令及应用 2. 刀具半径补偿指令在加工中的应用 1)自动计算刀具中心轨迹，简化编程。 2)用同一程序、同一尺寸的刀具 , 通过 改变刀具半径补偿值的大小 , 可进行粗、 精加工。 3)通过半径补偿值的调整，来控制零 件轮廓尺寸加工精度，以修正由于刀 具磨损、系统刚性不足及零件弹性变 形恢复等原因所造成的尺寸误差。 图 3-13 外轮廓精铣 第一节 基本功能指令及应用 (2)加工程序编制 (立式铣床，表 3-2) 表 3-2 加工程序 第一节 基本功能指令及应用 表 3-2 加工程序 第一节 基本功能指令及应用 1)工件采用机用平口钳装夹，下用垫铁支承，用百分表找正。 2)零件拱形凸台轮廓已完成粗加工，留有余量，只需沿零件轮廓完 成精加工，设定刀具半径补偿值为 D01： R=6。 3)加工工艺路线：按照 P0P1P3P4P5P6P0 各基点顺序加 工编程。 4)切削用量选择。 5)如图 3-14所示，选择工件上表面及左下角点 O为工件坐标原点。 6)切入点 P1、切出点 P6通常选择在零件轮廓的延长线或切线上，与 工件外轮廓距离应大于刀具半径 (本题为 10mm)。 第一节 基本功能指令及应用 图 3-14 加工方案分析 a)加工轨迹示意 b)刀补值计算 表 3-3 加工程序 第一节 基本功能指令及应用 (2)加工程序编制 (立式铣床，表 3-3) 表 3-3 加工程序 第一节 基本功能指令及应用 四、刀具长度补偿 (G43、 G44、 G49) 在数控机床上加工零件时，不同工序，往往需要使用不同的刀 具，这就使刀具的直径、长度发生变化。此外，由于刀具的磨损， 也会造成刀具长度的变化。为此，数控机床系统中设置了刀具长度 补偿的功能，以简化编程提高工作效率。 第一节 基本功能指令及应用 1)使用 G17时，刀具补偿 G43和 G44是指用于 Z轴的补偿， (使用 G18时，对 Y轴补偿； 使用 G19时，对 X轴补偿 )。 2) H表示长度补偿值地址字，后面带两位数字表示补偿号。 3)对于一把基准刀具，使用 G43指令时，将 H代码指定的刀具长度补偿值加在程序 中由运动指令指定的 Z轴终点位置坐标上，即 图 3-15 长度补偿功能 示意 (H为正值时 ) 图 3-16 长度补偿应用 第一节 基本功能指令及应用 4)补偿值的确定一般有两种情况：一是有机外对刀仪时，以主轴轴端中心作为对刀 基准点，以刀具伸出轴端的长度作为 H中的偏置量；另一种常见于无对刀仪时，如 果以标准刀的刀位点作为对刀基准，则刀具与标准刀的长度差值作为其偏置量。 5) G43、 G44、 G49为模态指令。 6) G43、 G44、 G49指令本身不能产生运动，长度补偿的建立与取消必须与 G00(或 G 01)指令同时使用，且在 Z轴方向上的位移量不为零。 7)在刀具长度补偿的建立与补偿取消的程序段后，一般不允许存在连续两段以上的 非补偿平面第三轴移动指令 (G17时 Z轴 )，否则将会出错。 第一节 基本功能指令及应用 (1)如何编程使刀具 T01到达坐标 (2)如何编程使刀具 T02到达坐标 (3)如何编程使刀具 T01到达坐标 (4)如果刀具 T01执行程序 G90 (5)如果刀具 T01执行程序 G90 (2) G90 G54 G43 G00 Z100 H02；。 (3) G90 G54 G43 G00 Z5 H01；。 (4) Z35；因为 T01比标准刀具短 30mm。 (5) Z65；因为补偿方向反了。 第二节 坐标变换功能指令 一、比例缩放 比例缩放是在数控铣床 (加工中心 )加工中，对某一加工图形轮 廓按指定的比例进行缩放的一种简化编程指令。 1) G51为建立缩放。 2) G50为取消缩放。 3) M98 P的作用是为了简化编程，把需 要比例缩放的程序体编写为子程序，进行调用。 4) X、 Y、 Z为指定比例缩放中心 的坐标，如果同时省略了 X、 Y、 Z，则 G51默认刀具的当前位置作为缩放中心。 5) P为缩放的比例系数。 第二节 坐标变换功能指令 2. 应用举例 精加工图 317所示图样的两个凸台，大凸台的缩放比例为 2倍， 已知刀具为 6mm的立铣刀，凸台高度为 2mm，工件材料为石蜡。 其加工程序见表 34。 图 3-17 等比例缩放举例 第二节 坐标变换功能指令 表 3-4 加工程序 第二节 坐标变换功能指令 图 3-18 不等比例缩放举例 【例 3-5】 如图 3-18所示 ,参照凸台外轮廓轨迹 ABCD，以 (-40,-20)为 缩放中心在 XY平面内进行不等比例缩放，图 3-18 不等比例缩放举例 X方向的缩放比例为 1.5倍， Y方向的缩放比例为 2倍 ,试加工出轮廓 AB CD凸台。 第二节 坐标变换功能指令 (2)加工程序 (表 3-5) 表 3-5 加工程序 第二节 坐标变换功能指令 3. 比例缩放编程注意事项 1)比例缩放中的刀具补偿。 2)比例缩放中的圆弧插补。 3)如果程序中将比例缩放程序段简写成“ G51；”，其他参数均省略， 则表示缩放比例由机床系统参数决定，缩放中心则为刀具刀位点的 当前位置。 4)比例缩放对工件坐标系零点偏置值和刀具补偿值无效。 5)在缩放有效状态下，不能指定返回参考点的 G指令 (G27 G30)， 也不能指定坐标系设定指令 (G52 G59， G92)。 第二节 坐标变换功能指令 二、镜像功能指令 使用镜像指令编程可以实现相对某一坐标轴或某一坐标点的对 称加工。 1. 指令格式 G17 G51 1 X Y； 2. 指令说明 3. 镜像功能应用举例 图 3-19 镜像功能举例 第二节 坐标变换功能指令 如图 319所示，凸台高度 2mm，刀具为 10mm立铣刀。 表 3-6 加工程序 第二节 坐标变换功能指令 表 3-6 加工程序 第二节 坐标变换功能指令 4. 镜像功能应用的注意事项 1)在指定平面内执行镜像指令时，如果程序中有圆弧指令，则圆弧 的旋转方向相反，即 G02变为 G03，而 G03变为 G02。 2)在指定平面内执行镜像指令时，如果程序中有刀具半径补偿指令， 则刀具半径补偿的偏置方向相反，即 G41变为 G42，而 G42变为 G41。 3)在指定平面内镜像指令有效时，返回参考点指令指令 (G27 G30) 和改变坐标系指令 (G54 G59， G92)不能指定。 4)数控镗铣床 Z轴安装有刀具，故 Z轴一般都不进行镜像。 第二节 坐标变换功能指令 三、旋转功能指令 旋转功能指令可使编程图形轮廓以指定旋转中心及旋转方向旋 转一定的角度。 1. 指令格式 G17 G68 X Y R； 2. 指令说明 图 3-20 旋转功能应用举例 3. 旋转功能应用举例 如图 320所示，编写 5个曲 线轮廓凸台的加工程序，已知凸 台高度为 2mm，刀具为 10mm立 铣刀。 第二节 坐标变换功能指令 表 3-7 加工程序 第二节 坐标变换功能指令 表 3-7 加工程序 第二节 坐标变换功能指令 4. 坐标旋转功能应用注意事项 1)在坐标系旋转取消指令 (G69)后的第一个移动指令必须用绝对值 指定，如果采用增量值指定，则不执行正确的移动。 2)在坐标系旋转编程过程中，如需采用刀具补偿指令编程时，则 需在指定坐标旋转指令后再加刀具补偿，而在取消坐标旋转之前 取消刀具补偿。 3)在指定平面内旋转指令有效 时，返回参考点指令 (G27 G 30)和改变坐标系指令 (G54 G 59， G92)不能指定。 图 3-21 极坐标系中的点 第二节 坐标变换功能指令 四、极坐标 在平面中，一个点的位置不仅可以用直角坐标系来描述，也可 以用极坐标系来描述。如图 321所示，点 A和点 B的位置可以用极坐 标半径 (极径 )和极坐标角度 (极角 )来表示。即 A(30， 0)， B(30， 50)。 这里， X坐标轴称为极坐标轴 (极轴 )， O称为极坐标原点 (极点 )。 1. 极坐标指令格式 G17 G16； 2. 指令格式说明 1) G16表示在指定平面内使用极坐标编程。 2) 极点的指定方式有两种。 3.极坐标指令应用举例 第二节 坐标变换功能指令 如图 322所示，编写 4个凸台外轮廓的加工程序，刀具为 10mm立 铣刀，凸台高度为 2mm。 图 3-22 极坐标编程举例 第二节 坐标变换功能指令 表 3-8 加工程序 第二节 坐标变换功能指令 表 3-8 加工程序 第二节 坐标变换功能指令 4. 极坐标编程注意事项 1)在实际编程中应尽量避免以刀具当前点作为极坐标原点。 2)极坐标仅适用于指定平面，如对于 G17平面，仅在 XY平面内使 用极坐标，而 Z坐标仍使用直角坐标进行编程。 3)采用极坐标进行编程时，所有指令的模态方式不变。 第三节 铣削平面轮廓 一、平面外轮廓的加工 零件如图 323所示，已知零件毛坯为 80mm 80mm 30mm的 硬铝板，且毛坯各个表面已经加工完成，刀具为 10mm的高速钢立 铣刀。 图 3-23 平面轮廓加工 第三节 铣削平面轮廓 1. 加工工艺分析 1)工件采用机用平口钳装夹，下用垫铁支承，用百分表找正。 2)零件凸台轮廓侧面及底面均有较高的表面粗糙度要求，因此，选择粗铣、精铣分 开，以达到技术要求。 3)起点、切入点及切出点的坐标： A(0， -70)、 B(60， -35)、 C(-60， -35)、 A1(0， 50)、 B1(-15， 35)、 C1(15， 35)、 A2(50， -50)、 B2(40， -10)、 C2(10， -40)。 0324.TIF 第三节 铣削平面轮廓 0325.TIF 4)Z向分层铣削，背吃刀量分别为 4mm、 3mm、 2.5mm、 0.5mm。 5)切削用量选择。 第三节 铣削平面轮廓 2. 加工程序 (表 3-9) 表 3-9 加工程序 第三节 铣削平面轮廓 表 3-9 加工程序 第三节 铣削平面轮廓 表 3-9 加工程序 第三节 铣削平面轮廓 表 3-9 加工程序 第三节 铣削平面轮廓 表 3-9 加工程序 第三节 铣削平面轮廓 二、平面内轮廓的加工 拱形型腔如图 326所示，已知零件毛坯为 90mm 60mm 15m m硬铝板，且已加工达到尺寸要求。 1. 相关知识 0326.TIF (1)刀具的选择 对于内腔加工，刀具直径应 不大于内腔最小曲率半径，否则，会因少切 而出现残留余量。 (2)刀具半径补偿 与加工平面外轮廓一样， 为了简化编程，去除余量，实现轮廓的粗加 工和精加工，也常采用刀具半径补偿功能。 第三节 铣削平面轮廓 0327.TIF (3)进给 加工凹槽、型腔时通常使用键槽 铣刀、立铣刀或面铣刀等，这些刀具除键 槽铣刀外，刀具底面中心处都没有切削刃， 所以，不能垂直进给，否则将会使刀具折 断。 第三节 铣削平面轮廓 2. 工艺分析 1)工件采用机用平口钳装夹，下用垫铁支承，用百分表找正。 2)由于型腔内角半径 R3mm比较小，而型腔底面积较大，为提高切削效率，故选两 把刀具，分别为 12mm、 4mm立铣刀，分粗加工、精加工两道工序完成。 3)粗加工刀路如图 3-28所示，内角按直角编程加工，采用 12mm立铣刀，螺旋线方 式进给，螺旋线中心选择为 O1，旋转半径为 5mm。 0328.TIF 第三节 铣削平面轮廓 0329.TIF 5)切削用量选择。 6)选用立式加工中心 加工，设刀具 T01为 1 2mm立铣刀，长度补 偿值 H01， T02为 4m m立铣刀，长度补偿值 为 H02。 4)精加工刀路如图 3-29所示，选择 O1为起点，切入点 a(27， 13)、切出点 b(3， 13)， 圆弧 ab半径 12mm；基点 1(15， 25)、 2(-37， 25)、 3(-40， 22)、 4(-40， 5(-37， -25)、 6 (15， -25)。 第三节 铣削平面轮廓 3. 编制加工程序 (立式加工中心 )(表 3-10) 表 3-10 加工程序 第三节 铣削平面轮廓 表 3-10 加工程序 第三节 铣削平面轮廓 三、凹槽的加工 凸槽如图 330所示，零件上有三条 R25mm圆弧槽和一条 88mm 的圆环槽，现按照尺寸和技术要求加工编程。已知零件毛坯尺寸 80 mm 80mm 20mm，材料为硬铝。 图 3-30 凹槽 第三节 铣削平面轮廓 1. 工艺分析 1)工件采用机用平口钳装夹，下用垫铁支承，用百分表找正。 2)零件三条 R25mm的圆弧槽有较高的槽宽、槽深尺寸精度和表面粗 糙度要求，因此，选择粗铣、精铣分开，以达到技术要求。 图 3-31 R25mm圆弧槽加工刀路 3) 88mm的圆槽没有尺寸精 度和表面粗糙度要求，但有 较高的形状精度要求，即中 心线圆度公差为 0.02mm。 2. 加工程序的编制 (使用立 式铣床 ) 1)加工 R25mm圆弧槽程序， 见表 3-11。 第三节 铣削平面轮廓 表 3-11 加工程序 第三节 铣削平面轮廓 表 3-11 加工程序 第三节 铣削平面轮廓 2)加工 88mm圆环槽程序，见表 3-12。 表 3-12 加工程序 第四节 孔加工循环指令 第四节 孔加工循环指令 1) G90/G91为 X Y Z R Q的输入方式， G90为绝对坐标方式 输入， G91为增量坐标方式输入。 2) G98/G99为孔加工完后，自动退刀时的抬刀高度， G98 表示自动 抬高至初始平面高度，如图 3-32a所示； G99表示自动抬高至安全 平面高度 , 如图 3-32b所示。 图 3-32 浅孔加工的动作循环 a) G98方式 b) G99方式 第四节 孔加工循环指令 一、钻孔加工循环指令 1. 浅孔加工指令 浅孔加工一般包括用中心钻钻定位孔、用钻头钻浅孔、用锪刀 锪沉头孔等，指令有 G81和 G82。 (1) G81 G81主要用于定位孔和一般浅孔加工。 0333.TIF 0334.TIF 第四节 孔加工循环指令 表 3-13 加工程序 第四节 孔加工循环指令 图 3-35 G82锪孔加工应用 (2) G82 G82主要用于锪孔。 第四节 孔加工循环指令 2. 深孔加工指令 深孔加工固定循环指令有两个，即 G73和 G83，分别为高速深孔 加工指令和一般深孔加工指令。 表 3-14 加工程序 第四节 孔加工循环指令 图 3-36 深孔加工固定循环 a) G73 b) G83 (1) 高速深孔加工指令 G73 (2) 一般深孔加工指令 G83 第四节 孔加工循环指令 二、螺纹加工循环指令 螺纹加工指令有两个，即 G74和 G84，它们分别用于左旋螺纹加 工和右旋螺纹加工。 1.左旋螺纹加工指令 G74 指令格式为 G74 X Y Z R F；。 2.右旋螺纹加工指令 G84 指令格式为 G84 X Y Z R F；。 0338.TIF 第四节 孔加工循环指令 表 3-15 加工程序 第四节 孔加工循环指令 三、镗孔加工循环指令 镗孔是用镗刀将工件上的孔 (毛坯上铸成、锻成或事先钻出的底 孔 )扩大，用来提高孔的精度和降低表面粗糙度值。镗孔加工分粗镗、 精镗和背镗。 1. 粗镗孔循环指令 图 3-39 粗镗孔加工循环 a) G85 b) G86 0340.TIF 第四节 孔加工循环指令 2. 精镗孔循环指令 G76 与粗镗循环不同，精镗循环是刀具镗至孔底后，主轴定向停止， 并反刀尖方向偏移，使刀具在退出时刀尖不致划伤精加工孔的表面。 3. 背镗孔循环指令 G87 背镗 (又称反镗 )孔时的镗孔进给方向与一般孔加工方向相反。背 镗加工时，刀具主轴沿 Z轴正向向上加工进给，安全平面 R在孔底 Z 的下方，如图 341a所示。 第四节 孔加工循环指令 0341.TIF 第四节 孔加工循环指令 四、孔加工循环功能的应用 1.固定循环指令的长效性 G73、 G74、 G76、 G81 G89 等固定循环指令均具有长效延续 性能，在未出现 G80(取消固定循环指令 )及 1组的准备功能代码 G00、 G01、 G02、 G03时，其固定循环指令一直有效。固定循环指令中的 参数除 L外也均具有长效延续性能。如果加工的是一组相同孔径、相 同孔深的孔，仅需给出新孔位置 X、 Y的变化值，而 Z、 R、 Q、 P、 F 均无需重复给出，一旦取消固定循环指令，其参数的有效性也随之 结束。 X、 Y、 Z恢复至三轴联动的轮廓位置控制状态。 第四节 孔加工循环指令 2.孔中心位置的确定 在调用固定循环指令时，其参数没有 X、 Y时，孔中心位置为调 用固定循环指令时刀心所处的位置。如果在此位置不进行孔加工操 作，可在指令中插入 L0，其功能是仅设置加工参数，不进行实际加 工。若后续程序段一旦给出孔中心位置，即用 L0中设置的参数进行 孔加工。 3.固定循环指令的重复调用 图 3-42 固定循环指令的重复调用 第四节 孔加工循环指令 图 3-43 固定循环指令重复调用 第四节 孔加工循环指令 表 3-16 加工程序 表 3-16 加工程序 第五节 综合加工典型案例 主编 一、凸台类零件加工 十字凸台零件如图 344所示，毛坯尺寸为 100mm 100mm 20m m，设备选用立式加工中心，现编写其加工程序。 图 3-44 十字凸台零件 第五节 综合加工典型案例 1. 零件分析 该零件上精度要求比较高的尺寸主要有：外圆直径 92 0mm、 6 0 0mm，长度尺寸 16 0mm，深度尺寸 8+0 03mm，孔径尺寸 35H8等。 2. 加工工艺方案设计 1)选 T01(16mm硬质合金立铣刀 )，粗铣十字轮廓，留 1mm精加工余量，采用分层 铣削，在最后一层铣削前，安排暂停，检测深度尺寸实际值，通过刀具长度补偿值 的修正或刀具长度磨耗量的设置，达到深度尺寸 8+0 03mm加工到位。 2)选 T02(12mm硬质合金立铣刀 )，半精铣后，留余量 0.3mm，安排尺寸检查，根据 实际尺寸修改刀具半径补偿值或磨耗量；精铣达到尺寸要求。 3)选 T03(A3中心孔钻 )钻三个中心孔。 4)选 T04(10mm钻头 )，钻 12H8、 35H8三个孔。 5)选 T05(11.8mm扩孔钻 )，扩孔。 6)选 T06(12H8铰刀 )进行 12H8两个孔铰削加工。 7)选 T02(12mm硬质合金立铣刀 )对 35H8进行粗铣和精铣。 3. 加工轨迹 轮廓粗加工刀路如图 345所示。其中，图 345a采用法向切入切出， A(-70， 0)为起点， B(-46， 0)为切入点和切出点。图 345b采用轮 廓延长线切入切出， A1(-65， 65)、 B1(-65， 8)、 C1(-28 914， 8)、 D1(-8， 28 914)、 E1(-8， 65)。 图 3-45 轮廓粗加工刀路 第五节 综合加工典型案例 图 3-46 精加工轮廓刀路 4.程序编制 (使用立式加工中心 )(表 3-17) 表 3-17 加 工 程 序 4.程序编制 (使用立式加工中心 )(表 3-17) 表 3-17 加 工 程 序 4.程序编制 (使用立式加工中心 )(表 3-17) 表 3-17 加 工 程 序 4.程序编制 (使用立式加工中心 )(表 3-17) 表 3-17 加 工 程 序 4.程序编制 (使用立式加工中心 )(表 3-17) 表 3-17 加 工 程 序 4.程序编制 (使用立式加工中心 )(表 3-17) 表 3-17 加 工 程 序 4.程序编制 (使用立式加工中心 )(表 3-17) 表 3-17 加 工 程 序 4.程序编制 (使用立式加工中心 )(表 3-17) 表 3-17 加 工 程 序 4.程序编制 (使用立式加工中心 )(表 3-17) 表 3-17 加 工 程 序 4.程序编制 (使用立式加工中心 )(表 3-17) 表 3-17 加 工 程 序 4.程序编制 (使用立式加工中心 )(表 3-17) 表格 4.程序编制 (使用立式加工中心 )(表 3-17) 表格 二、内轮廓类零件加工 二、内轮廓类零件加工 用数控铣床完成图 3-47所示转接盘零件的加工编程。零件材料为 硬铝 2A12，毛坯尺寸为 80mm 80mm 15mm，各个表面已经加工到 位。 图 3-47 转接盘零件 2.加工工艺方案设计 1)选 T01(16mm高速钢立铣刀 )，铣 40+0 05mm圆槽，精铣前，安 排暂停，尺寸实际值，通过刀具半径补偿值的修正或刀具磨耗量 的设置，达到尺寸要求。 2)选 T02(10mm高速钢立铣刀 )，铣削 60mm 24mm长方形槽，保 证 24+0 05mm尺寸要求。 3)选 T03(6mm高速钢立铣刀 )，铣削两条对称圆弧槽，保证尺寸 8. 1 0.05mm。 4)选 T04(A3中心孔钻 ),钻 4个 3mm中心孔。 5)选 T05(9.8mm钻头 )，钻 4个 9.8mm孔。 6)选 T06(10mm铰刀 )进行 4个 10mm孔铰削加工。 3.加工轨迹 图 3-48 轮廓加工刀路 内轮廓加工刀路如图 3-48所示。其中，图 3-48a采用螺旋插补， A(20， 0)为起点。 图 3-48b采用轮廓延长线切入切出， A1(12， 0)，由于内圆角半径 R=5mm与刀具半径相 同，所以，按直角点坐标编程，各点坐标为 1(12， 30)、 2(-12， 30)、 3(-12， -30)、 4(12， -30)。 4.加工程序编制 (1)铣 40mm孔 (表 3-18) 表 3-18 加 工 程 序 4.加工程序编制 表 3-19 加 工 程 序 (2)铣 60mm 24mm矩形槽 (表 3-19) 4.加工程序编制 表 3-20 加 工 程 序 (3)铣削圆弧槽 (表 3-20) 4.加工程序编制 (4)钻 4个定位孔 (表 3-21) 表 3-21 加 工 程 序 三、配合件加工 图 3-49 组合体装配图 完成图 3-49所示组合体的加工与装配工作。图 3-50、图 3-51分别 为件 1、件 2的零件图，工件材料为 45钢，调质处理，硬度为 25 32H RC。 三、配合件加工 图 3-51 件 2 图 3-50 件 1 1.加工要点说明 1)加工组合件时，不仅要满足每个零件的技术要求，而且还要满 足装配体的装配要求。 2)两个工件坐标系原点均选在工件上表面对称中心处，注意工件 的对刀和装夹找正要准确。 3)凸、凹零件相配合时，内、外曲线的轮廓尺寸公差的控制也是 一个关键问题，尤其件 1上槽宽 30+0 04mm和件 2上的 30-0 02mm， 需要通过轮廓铣削时刀具半径补偿值的合理调整和准确测量相结 合来保证。 2.工艺方案的设计 1)选 T01(20mm硬质合金立铣刀 )手工粗、精铣削毛坯，件 1尺寸 91m m 70mm 25mm，宽度 70mm和高度 25mm保证技术要求。 2)选 T02(16mm硬质合金立铣刀 )粗、精铣削件 2的外形侧面轮廓达 尺寸要求。 3)选 T03(9.8mm钻头 )钻件 2两个销孔。 4)选 T02(16mm硬质合金立铣刀 )粗铣件 1的凹槽轮廓达尺寸要求， 凸台高度尺寸暂为 2.5mm，留出修配余量。 5)试装配，测出件 1和件 2上表面高度误差实际值，使用 T02立铣刀通 过调整刀具长度补偿值铣削修正凸台高度 2mm，达到上表面装配要 求为止。 2.工艺方案的设计 6)选 T03(9.8mm钻头 )钻件 1的两个销孔。 7)件 1和件 2配合，用压板夹紧， 选用 T05(10H8铰刀 )配铰两销孔至尺寸。 8)件 1和件 2配合，装定位销，用压板夹紧，选用 T02立铣刀配铣两零 件左右侧面，保证长度尺寸 90 0.02mm。 图 3-52 件 2轮廓加工刀路 3.部分工序加工刀路及参考程序 表 3-22 加 工 程 序 (1)件 2 图 3-52所示为件 2的轮廓加工刀路。 3.部分工序加工刀路及参考程序 表 3-22 加 工 程 序 3.部分工序加工刀路及参考程序 (2)件 1 为简化件 1的编程，将粗、精加工分三步进行。 图 3-53 粗加工中心直槽轨迹 3.部分工序加工刀路及参考程序 图 3-54 粗加工件 1内轮廓轨迹 3.部分工序加工刀路及参考程序 表 3-23 加 工 程 序 3.部分工序加工刀路及参考程序 图 3-55 粗、精加工内轮廓槽轨迹 3.部分工序加工刀路及参考程序 表 3-24 加 工 程 序 3.部分工序加工刀路及参考程序 表 3-24 加 工 程 序 (1)用坐标简图把这两个工件坐标系表示出来。 (2)写出刀具从机械坐标系的 (0， 0， 0)点到 G57的坐标系的 (5， 5， 10)点，再到 G58的 (10， 10， 5)点的 G指令。 3.部分工序加工刀路及参考程序 图 3-56 WRD字样加工 3.部分工序加工刀路及参考程序 图 3-57 凸台外轮廓加工 图 3-58 凹槽内轮廓加工 3.部分工序加工刀路及参考程序 图 3-59 U形槽零件加工 3.部分工序加工刀路及参考程序 图 3-60 圆弧偏心槽加工 3.部分工序加工刀路及参考程序 图 3-61 盘体零件 3.部分工序加工刀路及参考程序 图 3-62 零件 (1) 3.部分工序加工刀路及参考程序 图 3-63 零件 (2) 3.部分工序加工刀路及参考程序 图 3-64 零件 (3) 3.部分工序加工刀路及参考程序 图 3-65 零件 (4) 3.部分工序加工刀路及参考程序 图 3-66 零件 (5) 3.部分工序加工刀路及参考程序 图 3-67 零件 (6) 3.部分工序加工刀路及参考程序 图 3-68 零件 (7) 3.部分工序加工刀路及参考程序 图 3-69 零件 (8)