常减压装置开工方案

常减压装置开工方案第一节 常减压装置开工吹扫方案一、吹扫目的1、清除残留于设备、管线内的焊渣、锈皮、泥沙等杂 物，确保工艺管线和工艺设备内不存在有碍正常运转的杂 物。2、检查工艺流程、工艺设备的连接是否正确、畅通。二、吹扫前的准备工作1、全装置所有阀门、放空点全部关死，防止发生跑、 冒、串而损害设备或伤人。2、各罐的放空阀打开。3、联系调度室、供排水等有关单位将蒸汽、循环水、 新鲜水、风引入装置，准备吹扫。4、关死装置上所有控制阀、流量计的前后阀，打开副 线，防止吹扫时将杂物堵塞于这些部位。5、吹扫前，关死所有一次表引压点。6、各机泵的出入口阀门全部关死，打开出入口跨线， 吹扫时禁止蒸汽通过泵体，以防杂物扫入泵体损坏叶轮及流 道。7、各换热器、水冷器先关死出入口阀门，打开副线。三、吹扫原则及注意事项1、水、汽、风线使用前，首先要检查好流程是否正确， 各点阀门、法兰是否按要求把紧，各放空点是否关死。然后 先进行排空，排除动力线的杂物之后，才能将水汽风引入装 置。2、开气吹扫设备前，一定要排净凝结水之后才能进行 吹扫。防止发生水击而损坏设备和工艺管线。3、吹扫时，人一定要避开吹扫排空点和阀门、阀门的联结点以及放空点，防止蒸汽、杂物造成烫伤和创伤。4、吹扫时，一定要按照吹扫流程线改好工艺流程，并经车间技术员、班长、操作员检查无误方可进行吹扫。5、每吹扫完一条管线，操作人员和技术人员要在吹扫 表上签字。6、向塔、容器内进行吹扫排放时，注意汽速不能太快， 以防冲坏设备。吹扫完毕要打开塔底进料人口和容器进行清 除。7、对冷却设备的吹扫先走副线吹扫510分钟，再串 上冷换设备进行吹扫。吹扫时，一定要打开冷换设备的另一 程放空阀或将另一程流程改好，使冷换设备的另一程在吹扫 时不能造成憋压、超压。8、吹扫时做好现场管理，严禁无关人员进入装置区。 操作人员必须做好劳保穿戴。9、吹扫时严格按照吹扫流程表进行，严禁随意改变流 程。10、吹扫时注意场地清洁，严禁随地乱派乱放。11、每条流程末端见汽后，吹到没有杂物排出才能停止 吹扫。12、水、汽、风线在本线的最末端进行排放。13 、各机泵入口加装临时过滤网。四、以下部位法兰拆开，作为排放点1 、初馏塔顶回流入口法兰2、常塔顶回流入口法兰3、常塔顶循回流入口法兰4、常塔一中回流入口法兰5、常塔二中回流入口法兰6、减顶顶循回流入口法兰7、减塔一中回流入口法兰8、减塔二中回流入口法兰9、常减压炉进料控制阀前阀法兰10、初馏塔、常压塔、汽提塔、减压塔进料口法兰11、初馏塔、常压塔、汽提塔、减压塔塔底吹气入口法AA12、常减压燃料油回塔入口法兰、进加热炉各火嘴前法AA第二节 常减压装置单机试运、水冲洗、水联运方案一、单机试运1、目的检查电机运转方向是否符合要求，机泵运转有无杂音、 运转是否平稳。2、方法联系保全、电工到现场，机泵空运 30 秒，检查及泵正 反转，正常后停机，打开泵入口阀门引水到泵内，再启运机 泵，压力正常后慢慢打开泵出口阀，控制好压力、流量，保 全、电工对机泵进行仔细检查。二、水冲洗1、目的通过水冲洗进一步清除管线内残存的焊渣、锈皮、泥沙 等杂物。2、方法（1）与调度室、供排水车间、电仪车间进行联系，将 电、循环水、新鲜水、除盐水引入装置。（2）与调度室、供排水车间进行联系，确保去污水系 统流程畅通。（3）各机泵按照规定的要求加好规定的型号润滑油（或 润滑脂）。4）认真检查好工艺流程，按水冲洗规定流程改好流程。（5）认真检查好下水道、油沟、地沟是否畅通，里面 是否清理干净。（6）检查各机泵入口、塔的入口是否安装好临时过滤 网。各机泵安装好压力表。（7）检查各工艺管线的法兰、阀门，各塔、容器、冷 换设备的人孔、法兰、阀门是否按照施工图要求把紧把好。（8）检查各工艺管线、塔、容器、冷换设备的导淋、 排污口是否关死。（9）关死塔、容器顶部的安全阀前手阀，并且打开防 空系统。（10）装置内搞好卫生，清理干净所有垃圾和杂物。（11）准备好水冲洗需要的工具、记录本和记录纸。（12）从原油泵给水，将初馏塔、常压塔、回流罐、汽 提塔、减压塔、减压分水罐全部装满水。按照水冲洗流程进 行操作。给水量：240t/h。13）每条线终点见水后，没有杂物排出后可以停止水冲洗。（14）每台泵运转要超过 2 小时（主泵和备用泵）。泵运转时，注意电机电流、泵出口压力是否符合要求。3、注意事项（1）水冲洗时不允许打开仪表管路、控制阀和流量计， 这些部位一律改走侧线。（2）水冲洗过程中根据冲洗状况随时清理已经堵塞的 过滤网。（3）水冲洗过程中，在水冲洗完毕后，拆除过滤网， 清理已经堵塞的过滤网。（4）水冲洗时，各塔进行切水，排净淤积于塔底的杂 物和水头赃物后停止切水。（5）在水冲洗工程中，如果发现管路和设备泄漏时必 须等泄完压力，放掉存水后方能进行处理。三、水联运1、水联运的目的（1）模拟实际操作，进一步检查机泵、仪表控制和工 艺设备的使用性能。（2）通过水联运进一步消除工艺设备及管线中的杂物2、水联运前的准备工作（1）与调度室、供排水车间、电仪车间进行联系，确 认将水、电、汽、风等动力引入装置。仪表将各仪表投用。（2）认真检查好工艺流程，关死所有阀门。（3）认真检查各机泵、冷换设备、塔的各个部件是否 符合安装要求。（4）将各机泵、入塔的过滤网清理干净，并且重新安 装好。（5）各工艺管线、塔、容器、冷换设备的导淋排污口 是否全部关死。初馏塔、常压塔回流罐和减压塔塔顶分水罐 至瓦斯罐管线打开。（6）做好装置区域卫生。（7）准备好水联运的记录纸和记录本以及需要用的工 具。3、水联运注意事项（1）由于各仪表管路初次通，认真检查流程是否正确 各仪表隔离液是否按照要求充好。（2）各机泵是否按照规定的要求加好规定的型号润滑 油（或润滑脂）。（3）水运过程中，一定要改好流程再开泵，防止超压 和憋压。4、水联运的步骤和方法（1）将初馏塔、常压塔、减压塔保持中液位。（2）按照水联运路线改好流程，特别是各塔、容器， 严防超压、憋压。（3）水运过程中，认真检查，记录好各机泵、仪表的 运转情况，每台机泵的运转时间不得少于 2小时（先主泵， 再泵用泵）。（4）水运转过程中，对所有设备进行认真检查，检查 内容： 管线的焊口、法兰有无漏处，管线本身有无砂眼。 换热器法兰有无漏点，阀门有无砂眼、裂缝，开关是 否灵活。 加热炉炉管及转油线的焊口、法兰有无漏处，管线本 身有无漏点。 各塔、容器人孔、阀门是否把紧有无泄漏。（5）水运完毕，拆除各临时过滤网，放净各塔、容器 及管线中存水，然后用风将流程中的水扫净。第三节 常减压装置设备及管线的贯通试压一、贯通试压的目的1、进一步检查工艺流程、工艺设备的连接是否正确， 确保工艺流程畅通。2、检查工艺管线及工艺设备是否泄漏。3、进一步消除工艺管线和工艺设备内中的焊渣等杂物。二、贯通试压前的准备工作1、认真检查工艺管线的安装是否符合工艺要求，流程 是否正确，管线支架是否牢固，法兰、阀门是否把紧，开关 是否灵活活用。2、认真检查冷换设备的出入口管线、法兰、阀门是否 把紧，所用的垫片是否合格，地脚螺栓是否把紧，冷、热流 工艺流程是否正确。3、塔类、容器类：主要检查人孔、联结阀门、法兰是 否把紧。所用垫片是否符合规定，压力表导管的焊接是否符 合要求。4、机泵：出入口阀门、法兰螺栓是否把紧，压力表是 否安装正确，流程连接是否正确。5、准备好记录纸、压力表、生料带、肥皂液等有关所 需工具物品。6、联系调度、供排水车间，确认新鲜水、循环水、风、 蒸汽引入装置前。7、对地下水沟、油沟要认真检查，保证畅通无阻。8、试压前，先将管道中不能进行试压的附件拆除，待 试压结束后再装上。9、试压过程中严禁敲击管线。三、工艺管线及设备贯通试压的方法和原则1、装置内引蒸汽前应做好联系工作，保证蒸汽有足够 的压力，不低于0.8Mpa （表）。2、通汽贯通试压时先放净冷凝水，再缓慢给汽，汽量 由小到大防止水击。3、控制阀、流量计一律走侧线，防止有焊渣杂物淤塞 而影响正常使用。4、贯通前，要将一次表引压点全部关死，防止将杂物 吹入引压点而影响测量精度。5、各塔和容器的玻璃板液位计全部停掉，防止杂物堵 塞淤死导管。6、水冷器、换热器先走侧线，吹扫510分钟后，再 换走换热器、水冷器。在贯通试压时一定要把另一路的管程 或壳程排空打开，或将流程转通，防止憋压而损坏设备。7、塔、容器的安全阀在贯通试压前手阀关死，关闭放 空阀，打开切水阀排掉设备内的水和空气，切尽后关闭。8、各机泵在贯通时一律走出入口跨线，试压时，禁止 将泵串上一同试压。9、往塔和容器贯通及试压时给汽和泄放要缓慢进行， 防止由于汽速过快而冲坏塔盘或损坏设备。11、贯通试压时，人要侧对法兰阀门进行检查以防由于 泄漏造成事故。12、管线试压时，用蒸汽最大压力保持压力 15 分钟不 掉压，说明不漏为合格。13、各塔、容器试压时，压力保持半小时不掉压说明不 漏为合格。试压压力要求：电脱盐罐（水压）2Mpa,初馏塔 （蒸汽）O.IMpa，常压塔（蒸汽）0.2Mpa，减压塔（蒸汽） 0.01Mpa。14、试压过程中，如发现泄漏，必须停止试压，降压排 出介质后再处理，严禁带压处理。15、试压中所用压力表必须经过计量校核合格后方可使 用，精度不低于 1.5级。16、水、蒸汽、风等动力线分别通至各使用点贯通，然 后试压，认真检查每道焊口，每个阀门、法兰等有无泄漏。17、初馏塔底至常压塔进料试压时，如果贯通不畅，加热炉可点一个瓦斯嘴。（同时将加热炉进料控制阀后的扫线打开，进行接力补充吹扫贯通。）18、带罐试压时，在给汽过程中，严格注意罐容器或塔的压力上升，严禁超压。19、贯通试压完毕停汽放净线内存水。第四节 常减压装置开工方案一、开工前的准备工作1、认真学习装置的开工方案，熟悉各开工步骤。2、联系调度室、供排水车间、电仪车间，确认将水、电、汽、风、瓦斯引入装置。联系仪表车间投用全部仪表。3、联系原油一车间，准备好原油罐及退油罐。4、各机泵、风机加注好所需规格的润滑油、润滑脂，且准备充足。5、准备装置开工的记录纸，交接班记录及所需的各种工具用品。6、确认各消防线已给上蒸汽，且在塔区、炉区、冷换区准备好蒸汽胶带。消防器材齐全，切实可用，且摆放整齐。7、清理场地卫生，清除各种非装置用工具、物体、垃 圾。8、检查装置内各下水道、排污沟，确认畅通、里面没有杂物。9、各水冷器给水冷却用循环水。10、认真检查好各动力系统流程，且将其引至各使用点，仪表做好检查，引油前投入使用。11、做好安全工作大检查，且有专人负责，详细记录检查情况。二、设备管线的检查和验收引油前，再次将工艺流程和工艺设备进行检查。检查工 作由操作人员、班长、车间工艺技术人员、设备技术人员联 合进行检查，确认无误后，方可引油，检查内容如下：1、生产内容的检查对整个装置的生产流程要认真的、仔细地进行检查，并 且关死整个流程上的每个阀门、导淋、排空口，然后按开工 流程转流程，转流程时，按要求开关阀门，以杜绝开工引油 过程中的跑、串、冒、漏等事故的发生。（1）原油流程、渣油流程的检查，从原油泵入口管线 开始沿着原油流程至出装置管线，仔细检查，做记录。（2）侧线流程（包括塔顶馏出及各回流）的检查，从 塔根部阀门开始，沿流程至出装置，仔细进行记录、检查。2、燃料汽、动力系统流程的检查（1）对天然气、低压瓦斯流程进行详细、认真地检查 保证使用时流程正确、不漏、不跑，且畅通好用。（2）装置用0.8Mpa （表）蒸汽由系统引入到各塔区、 冷换区、炉区、泵房等用于吹扫、消防、汽提的部位，详细 检查好各流程，且作好记录。（ 3）新鲜水、循环水、除盐水、净化水、污水系统的 检查，新鲜水做开工用水、机泵冷却水，循环水做水冷器用 水。除盐水作湿空冷的冷却水、塔顶注水、破乳剂缓蚀剂配 置用水，净化水做电脱盐注水用，详细检查好以上用水、回 水流程，作好记录。4）净化风、非净化风系统的检查。5）供电系统的检查：联系电工检查各用电设备。3、单体设备的检查（1）初馏塔、常压塔、减压塔、汽提塔：检查各塔人 孔、进料及各点热偶、塔顶压力表、液位计、差压计、各线 控制阀、馏出线、返回线阀门、法兰等是否把紧，安装是否 正确，所用垫片是否合格，各塔顶安全阀是否已定压，且转 好流程，各塔放空线的阀门是否关死。要详细、认真地进行 检查、记录。（2）加热炉：检查炉管、回弯头、热电偶、压力表导 线、烟气采样口、风机、烟道挡板、防爆门、火嘴等是否都 已安装好，且灵活好用。检查炉墙是否完整无异样，炉膛、 烟道内无杂物。消防线是否安装合理，灵活好用，吹灰系统 是否运转正常。（3）冷、换设备：检查各出入口管线、法兰、阀门是 否把紧，地脚螺栓是否齐全把紧，所用垫片是否符合要求， 冷、热流程是否正确，上、下水道是否畅通，温度计插管是 否好用。4）机泵：检查各泵地脚螺栓、出入口阀门、法兰螺丝是否把紧，盘车是否灵活，防护罩、接地线、压力表、放空阀是否齐全好用。各机泵是否都进行了单机试运。电机转 向是否正确，密封是否完好，运转是否平稳（无杂音、不抽 空）。（5）容器：检查人孔、法兰、阀门是否把紧把好，且 灵活好用。各压力表、液位计是否齐全好用。（6）工艺管线：再次检查工艺管线是否合乎工艺要求； 流程是否正确；支、吊架是否牢固；法兰、垫片是否符合工 艺要求；阀门开关是否灵活，操作方便；检查装置各处8字 盲板是否拆除。（7）仪表：联系仪表车间要逐个对控制阀、控制表、 液位计的流程进行仔细检查，保证热电偶温度指示准确，液 位计指示灵活准确，使用准确，误差在允许的范围内。三、开工的联系工作1、请示调度室，联系供水、电气、空压站，确认水、 电、汽、风正常供给。2、联系原油一车间、化验室做好原油准备及化验准备 工作。3、联系仪表、电气、负责施工的单位，安排好开工加强队，昼夜值班。四、一次进油1、对原油泵入口至原油罐区、原油至初馏塔、至常压 塔、至减压塔、到退油线、到罐区给汽进行暖线，见汽即可2、暖线停汽后，导好引油退油流程，进行操作员、班 长、技术员三级确认。3、一次进油目的：进一步置换工艺设备及工艺管线内 的水分。4、进油方法：联系原油罐区打开原油罐根部阀，在原 油泵入口排气，见到油后，启动原油泵向电脱盐罐装油，装 满后，继续向初馏塔装油，待初底液面上来后，启动初底泵 经换热器、常压炉向常压塔装油，待常压塔液面上来后，启 动常底泵经换热器，从减渣外送通过重污油线退回原油罐区。为提高原油温度，在加热炉点瓦斯，保持炉出口温度在6070 C。做好原油罐的检尺工作，向原油罐区要进油量并 详细记录。5、点火时，如果火突然熄灭，应首先关掉高压瓦斯阀门，向炉内吹气 35分钟以驱赶瓦斯，之后再重新点火。6、进油注意事项 进油过程中，再次检查工艺流程，要准确无误（做到 操作人员、班长、技术员三级检查），各导淋、切水阀、各 塔侧线阀全部关死。 进油时，油到哪里人到哪里，做到不跑油，不串油， 不装高、不凝线、不憋压、不抽空。 进油过程中可以在各低点放空进行排水，尽量将设备 内存水脱除以免将大量水退至退油罐。特别注意各低点放空 排水见油后要立即将放空阀门关闭，防止跑油。五、冷循环1、减渣采样口见油后开始采样分析含水量，每隔 2030分钟采样分析一次，含水量V3%即可改装置内冷循环。2、先开循环阀，后关减渣至重污油线阀门。3、改装置内冷循环后，要及时将退油线吹扫干净。4、平衡初馏塔、常压塔和减压塔中液位，从原油泵到 减渣外送开工循环线，再回到原油泵出口，建立全装置循环。 冷循环流程见附表 6。5、冷油循环量：原油泵、初底泵、常底泵、减底泵：150t/h。6、循环时间：24 小时。7、冷循环工作的重点： 责成专人沿流程检查管线、阀门、法兰及冷换设备、 机动设备有无漏油情况，使用运转情况。 循环过程中一定要盯住各塔液位，抓好物料平衡，不 抽空、不满塔。 对各塔液位计、控制阀、流量计、调节阀认真进行试验、检查，看其是否灵活好用。 在冷循环过程中。检查加热炉管焊口等部位有无渗漏 现象。 各备用泵切换一次，置换泵和管线中的水分，并检查 备用泵运转情况。特别注意双进料泵，如常压二中、常三线 泵。 加热炉各分支进料要调均匀。六、升温脱水阶段 冷循环没有问题后，各塔底液位控制均处在良好状态，即可升温，方法步骤如下：1、各罐安全阀前手阀打开。2、减压炉处的过热蒸汽管通蒸汽，并在常压塔底吹汽 控制阀处导淋排空。准备好点火用具后，将常减压炉内其余 高压瓦斯火嘴点着进行升温。3、在点火嘴时，外操人员要精心操作，调火时，要离 开火嘴、风门一定距离，以防正压喷火伤人。4、升温速度，按升温曲线进行。见附表 75、循环量：150t/h。6、常减压炉均以40C/h的速度升温。原油进电脱盐罐 温度达到130C，电脱盐罐改走侧线。常压炉出口温度升至 130C时，恒温2小时为脱水阶段，要注意塔顶压力，温度 变化情况。及时切换塔底备用泵；如果塔顶压力、温度变化 不大，塔内无声响，塔底泵不抽空，认为脱水完全。7、保持初馏塔、常压塔以及减压塔中液位：由于温度 逐渐升高，轻质油及水分挥发，造成液位下降。可适当启原 油泵补原油，注意补油要慢。8、脱水完毕，仪表灵活准确，工艺条件正常，设备无 渗漏，机泵无问题，管线进行全面检查无问题，继续升温。9、常压炉、减压炉出口温度按40C/h的速度继续升温。10、初馏塔塔顶温度达到100C时，启动塔顶空冷，回 流罐见液位后，启泵打回流，注意切净存水。初侧线泵见油 后，启泵，进常塔，注意切净存水。回流罐切水控制中液位， 防止跑油。11、常压炉升至250C时开始恒温热紧，对常减压装置 所有高温设备、管线进行热紧。12、各侧线暖线：常三、减一、减二、减三、减渣暖线 给汽前，一定要先切净冷凝水，且检查好流程，防止憋压。13、250C恒温热紧无问题，常压炉以50C/h的速度继 续升温，减压炉出口温度按40C/h的速度继续升温。14、常炉出口温度升至300C,开塔底吹汽，吹汽量2t/h。关闭过热蒸汽放空阀且做好建立回流的准备。顶循、一中、 二中的出塔、返回在控制阀处分别切净存水。15、注意塔顶温度和压力的变化，控制初馏塔顶温度不 高于120C，常塔顶温度不高于100C。常压塔顶温度达到 90C,开始建立塔顶回流，如果本身汽油不够，可用不合格 汽油线，借用油品罐区汽油作回流，待自身回流够用后，改 为装置内回流。回流罐切水控制中液位，防止跑油。塔顶循 环回流泵见油后，启动循环回流泵，建立塔顶循环回流，注 意开始时，一定要切净油头存水，且回流量要小，随操作条 件的变化，随时调整，直至正常。操作条件见附表 1016、常炉出口升至320C时恒温待炼2小时，进行二次 热紧（常减压装置同时进行）。17、做好开常一中、常二中的准备，转好流程，切净存 水，待常一中回流泵、常二中回流泵入口见油后，启动回流 泵，建立中段回流。注意，速度要慢，防止影响主塔操作或 机泵抽空。18、准备开常一、常二、常三线，当汽提塔中液位后， 装置导好流程，联系精制车间准备送油，机泵最后检查确认 没有问题，停暖线汽，启泵外送。19、减炉出口温度达到300C,开始抽真空。20、减压塔顶温度达到80C,开始建立减顶回流，可以 借罐区不合格柴油，控制分水罐水液位 50%，防止跑油。待 减二、减三有液位时，应先打回流，一定要切净油头存水， 且回流量要小，随操作条件的变化，随时调整，直至正常。 回流量稳定后，减二、减三开始启泵外送。21、恒温待炼后，开始外送渣油。（1）放渣油时，先开渣油外送阀，再关循环阀。外送 速度一定要慢，防止发生水击，并注意渣油温度达到 100C 时，投用开工水冷器。（2）启原油泵补充原油时，切忌速度太快，防止冲塔和突沸。（3）炉出口温度要平稳。22、恒温待炼后，常炉以25C/h升至368C，常压炉转 入正常调节。23、恒温待炼后，减炉以30C/h升至408C，减压炉转 入正常调节。六、转入正常操作调节1、各侧线和减渣外送根据水冷器的冷后温度，调整好 各水冷器的上水量，以控制外送温度在工艺卡片指标范围 内。2、各岗位按巡回检查路线，认真检查流程、管线、单 体设备、仪表等是否在正常使用中。3、按照装置操作条件进行调节，按生产要求提处理量， 精心调整产品质量。4、认真检查加热炉的三门一板的开度，调节至最佳位 置。5、调节好各机泵冷却水。6、操作正常后，投用注水、缓蚀剂等工艺防腐设备： 要求缓蚀剂配剂浓度30ppm,个班配剂100公斤（4桶，每桶 25 公斤），缓蚀剂槽上水满，注剂速度一班用完两槽。注水：初馏塔4t/h,常压塔6 t/h,减压塔4 t/ho7、各岗位认真熟悉各岗位操作，同时，注意发现问题， 对于一些不合理的设计要详细记录,以备下一次停工大检修 整改，能处理的问题及时处理。第五节 电脱盐罐开工方案一、开工前的检查和准备1 、联系电气、仪表，在开工前做好电气设备和仪表的校验工作。2、对设备的详细检查（ 1 ）电脱盐罐各部件是否装好，人孔、法兰、螺丝是否把好，阀门开关是否灵活好用。（2）电极是否完好，电脱盐罐电极是否安装正确，板 间距是否符合要求，是否均匀一致，要求误差不大于 10mm/m,电极板外缘与罐壁的最小间距是否符合设计要求。（3）电瓷瓶是否干净，有无裂缝，各相接头是否牢固， 电路是否正确接地，硬橡胶棒及其照明设施是否完善。（4）压力表、温度计、安全阀等是否齐全好用，罐内 杂物是否全部清除。二、空载试验在设备的检查及准备工作结束，未发现问题或发现问题 全部处理后，联系电气车间送电做空载试验。1、电脱盐罐电极空载电流5方为合格。2、检查安全保护系统是否灵敏可靠。3、送电时，如一次送不上电，不能连续送，应立即停 电查找原因，待故障排除后方可再次送电。4、空载试验无问题后，人孔全部封闭。三、开工操作1 、电脱盐罐装油(1) 待常减压装置开工一次引油后，电脱盐罐开始装 油。装油前必须详细检查流程。(2) 联系班长、常压操作员打开罐入口阀开始向罐内 装油，控制进油速度不大于 100t/h。严防速度过快，冲坏电极板。电脱盐罐装满后，随系统 循环。同时对电脱盐罐进一步检查泄漏情况，尤其是变压器 输出线到罐内绝缘棒处密封。(3) 常压点火升温后，原油进电脱盐温度达到130C, 甩掉电脱盐罐。2、电脱盐罐的投用常压转入正常调节后，开始投用电脱盐系统。( 1)对流程和设备检查没有问题后，将罐顶人员全部 退走，打开安全阀前手阀。打开电脱盐罐出入口阀门，将电 脱盐串入流程。注意一定缓慢开关出入口阀门和侧线阀门， 防止冷油大量带入常压系统。( 2)打开切水阀门，将水位控制在各电脱盐第二、三 导淋之间的位置。(3)电脱盐罐投用后，注意维持流量平稳。(4) 联系电工送电。(5) 破乳剂槽按照要求配好破乳剂。破乳剂量：38ppm, 剂 7 桶/班，上水两满槽。(破乳剂：20 公斤/桶)( 6)电脱盐投入运转 2 小时没有问题后，注破乳剂。( 7 )投用电脱盐注水换热器和切水水冷器。( 8) 40 分钟后，三罐同时注水，注水量：一级 12t/h， 二级每罐 10t/h。3、电脱盐系统运转正常后，注水流程改为二次水回注