烧结工艺参数控

南京钢铁联合有限公司炼铁新厂作业文件烧结工艺参数控制标准文件编码： 管理部门：技术质量部 版 本：试行 控制状态： 发放编号：拟制审核批准2005年3月31日发布 2005年4月1日实施1 工艺概述1.1 概述：现有一台180 带式抽风烧结机，配置一台228 环式强制鼓风冷却机进 行机外冷却，于2004年6月建成投产，年设计生产能力203. 8万吨（其中高炉槽 下返矿率7 %）,利用系数为1.3 t/m.h，年设备作业率90.4 %。1.2 工艺过程：使用混匀料，添加熔剂和燃料，按预先确定的配料比配料，获得的混合 料进行混合制粒后，在混合料槽进行蒸汽预热，经铺底料铺底和混合料布料到烧 结机上点火抽风烧结，得到的烧结矿经单辊破碎后进人环冷机鼓风冷却，随后进 行整粒筛分，筛出5 mm的粒级作为返矿重新参加配料，分出的1018 mm粒级一 部分作为铺底料，另一部分同510 mm和18 mm粒级一起作为成品烧结矿送往高 炉矿槽供高炉使用。烧结机机头烟气采用260 m2电除尘器除尘，并对环冷机高温 废气进行余热回收利用。2. 工艺流程见炼铁新厂烧结车间工艺流程图。3 控制标准3.1 烧结矿质量标准3.1.1 冶金行业标准，见表-1、表-2。表一1优质铁烧结矿YB/T 006-91项目名称化学成分波动范围冶金性能TFe %FeO%S%R2转鼓指数 (+6.3 mm)%筛分指数(-5.0 mm)%RDI %(+3.15 mm)RI%指标三54100.04三1.6三706.0三60三65允许波动范围0.40.50.05表一2铁烧结矿YB/T 421-92项目名称化学成分波动范围物理性能冶金性能TFe %FeO%S%R2转鼓指数(+6.3 mm)%抗磨指数(-0.5 mm)%筛分指数 (-5.0 mm)%RDI %(+3.15 mm)RI%一级W0.5120.080.08三6677三60三65二级1.0140.120.12三6389三58三62注：R为1.52.5。2 RDI为烧结矿低温还原粉化指标；RI为还原度指标。 TFe、R分别为烧结矿指标品位和二元碱度指标。23.1.2 内控标准，见表-3。表-3 内控标准项目名称化学成分波动范围物理性能冶金性能TFe %FeO%S%R2转鼓指数 (+6.3 mm)%抗磨指数(-0.5 mm)%筛分指数（5.0 mm）%RDI %(+3.15 mm)RI%公司级优质0.380.050.05三7657三60三65一级W0.5100.060.08三7377三60三65厂级标准0.580.040.05三78717.0环冷台车料层厚度，mm1400100卸矿温度，C8 m一级A0.5B0.310指标由下达相应技术条件决 定，以同一配比为一个基数二级A0.8B0.5注：A、B分别为混匀料全铁和二氧化硅指标。4.1.1.2熔剂,见表-6表-6 熔剂标准口 Q 口口名化学成分物理性能CaOSiO2SP活性度粒度冶金石灰853.50.1590石灰石531.50.050.02540 mm95注：活性度测定条件为4mol/ml、40lC、lOmin。4.1.1.3 燃料,见表-7表-7 燃料标准名称粒度025 mm%Ad%Vd%St d%FCd%Qne t.arMJ/kg焦粉9516.006.001.0072.021.0无烟煤957. 011.00.5577.025.24.1.1.4严格按原燃料标准进行验收把关，确保来料质量符合要求并保持稳定。4.l.2 槽位管理4.1.2.1槽位基准，见表一8表8 槽位基准名称数量个检控 方式编号有效容积m3堆比重t /m3满槽t(100%)上上限t(90%)上限t(80%)下限t槽位 管理缓 冲 槽配料室 灰石2雷达 传感器1617#8401.6670600530200(30%)1/2燃料圆 筒仓2雷达 传感器燃1#2#8400.8330290260100(30%)1/2配 料 槽生石灰2称重 传感器12#1881.1100908020(20%)2/54/5粉尘1称重 传感器3#581.690807020(20%)2/54/5灰石2称重 传感器45#4001.632028025060(20%)2/54/5燃料3称重 传感器68#6750.715013012030(20%)2/54/5返矿(含 槽下)2称重 传感器910#6001.7510450400100(20%)2/54/5混匀料5称重 传感器1115#11602.2510450400100(20%)2/54/5中 间 槽混合料槽1称重 传感器37+51.770605020(30%)1/22/3铺底料槽1称重 传感器41+6.81.780706020(30%)1/22/3环冷卸矿 贮仓1称重 传感器371.7603010(20%)1/51/24.1.2.2槽位掌握4.1.2.3 槽位管理4.1.3 “两粉”破碎粒度管理4.1.3.1 “两粉”破碎粒度基准：石灰石W3mm85%的稳定率85%, (W3mm75%) 燃料W3mm75%的稳定率75%, (W3mm65%)或燃料平均粒度二配合原料平均粒度X0.50.6 4.1.3.2调整基准：(1) 沿破碎设备长度方向要均匀分布,同时给料应保持连续均匀,初给料不宜过大,一般不允许超负荷运转。(2) 弹簧的松紧应调整均匀，不得错辊，确保破碎粒度,双光辊粗碎后粒度达1015mm,四辊细碎后粒度为3mm75%稳定率75%以上，根据辊皮磨损情况，及时更换对辊 及车削四辊皮(周期为1520天),以保持辊皮平整,确保燃料破碎粒度。(3) 随时检查锤头磨损情况，发现磨损严重及时调向；经常检查筛下产品粒度是否达到石灰石W3mm85%的稳定率85%要求，检查筛子的运动轨迹和弹簧，及时更换和 调整，确保筛分效率。4.2 烧结矿质量控制4.2.1 烧结矿R管理24.2.1.1烧结矿R基准：目标值C0.10 (级品为目标值土0.05)2C为高炉入炉比例决定。4.2.1.2调整基准：(1) 调整计算公式ab6= XdX调整量c式中：6调整百分配料比；a一碱度目标值；b平均碱度值；c石灰石CaO%；d平均SiO (实绩)；调整量一1/2、1/3、1/4(2) 调整情况第一种情况!三目标值+ 0.051点W目标值-0.05!以本点样与目标值为依据 进行计算，作“1/2 ”调整第二种情况三目标值+ 0.031点W目标值-0.03以本点样与目标值为依据 进行计算，作“ 1/2 ”调整I本点最难调，下一班要作好调 第二个样的分析，必要时予以补正第三种情况I三目标值+ 0.02连续3点W目标值-0.02I以本3点C/S值的平均值与目标值 为依据进行计算，作“1/3 ”调整第四种情况I目标值单侧连续4点I以本4点C/S值的平均值与目标值为依据进行计算，作“ 1/3”或“ 1/4”调整(3) 无论当班或下一班均需计算与观察调整后的第一点与第二点；看第一点主要是看是否调上了半个样或完全未赶上样，看第二点主要是看调整效果；不许重复调整。4.2.1.3生石灰待料时配比变更(1) 石灰石配比变更量 每1%生石灰折合石灰石配比，约相当于1.36%。CaO -SiO XR生2生 2烧 每1%生石灰折合石灰石配比= X100%CaO -SiO XR 灰2灰 2烧 举例已知：生石灰 CaO74%、SiO 2.5%；石灰石 CaO53%、SiO 1% 22烧结矿R 1.852带入即：每1%生石灰折合石灰石配比= 1.36%（2）焦粉配比变更量每1 %生石灰以1 . 3 6 %石灰石替换，需补充分解热，增加焦粉。举例：已知石灰石发热值为425大卡/kg,焦粉发热值为6794大卡/kg（28.4MJ/kg）425大卡/kg即: 1.36%X=0.085% （相当于焦粉的量）6794 大卡/kg4.2.2 FeO 管理4.2.2.1FeO 基准：目标值 D0.5%D 为 7.5%。4.2.2.2调整：连续5点三目标值 或W目标值目标值+0.30.5%连续3点中2点或-0.3 +0.5%粉焦配比一0.02%粉焦配比一0.03%或 + 0.02%三目标值+0.5%1点或W目标值一0.5%!粉焦配比一0.03%或 + 0.03%三目标值+0.8%1点或W目标值一 0.8% !粉焦配比一0.05% 或 + 0.05%或 + 0.02%4.2.2.3FeO粉焦量相关方程：FeO = 4.468X粉焦配比-7.32即粉焦配比+ 0.1%fFeO+0.45%4.2.2.4调整效果周期：3小时左右,见分析数据周期4小时左右。4.2.2.5要充分考虑焦粉调整后对返矿、转鼓T1、含粉（一5 mm）、RDI等指标的影响，在调整前需综合分析。4.2.3 转鼓指数(TI)管理4.2.3.1 TI 基准：78% (75%)4.2.3.2调整基准:(1) 焦粉配比t(!),烧结矿TIt(!)o(2) COGf(l),烧结矿TI t(!)o (确保燃料完全的基础上)(3) 提高料层厚度有利于改善TI。Y=62.2280+0.02247X，式中YTI, %； X料层，mm。(4) 料层刮料板压下厚度t(!),TH(t)o(5) 台车速度 t(!),TH(t) (Y=89.93-0.49X，式中 YTI, %； X生产率,t/m2 d)。4.2.4 低温还原粉化率(RDI)管理4.2.4.1 RDI基准：三65%(60%)+3.154.2.4.2调整基准:(1) RDI出现异常时要结合混匀矿配比、焦粉量、FeO、碱度、Si02、MgO、TI、点火强 度等因素进行综合分析和判断。(2) 决定调整时要充分注意到烧结过程的热量水平、TI指数、烧结矿的化学成分。降 低FeO和SiO含量，RDI升高。2(3) 坚持按要求喷洒DS-1低氯离子固体烧结助剂，以改善烧结矿RDI指标。4.2.5 各种操作条件对烧结矿理化特性的影响料层厚度机速（ps）生产率混合料水分焦粉配比点火温度混合料粒度粒度（M.S）、含粉率低温还原粉化率（RDI）转鼓指数（TI）FeO4.2.5.1 料层厚度 t,M.St、含粉率I、TIf、RDII。4.2.5.2 机速（P.S）f, M.S I、含粉率仁 TII。4.2.5.3生产率f, M.S I、含粉率仁TII。4.2.5.4混合料水分（选择适宜的水分），过大、过小都不利TI、M.S、RDI。4.2.5.5 焦粉配比 f, FeO f、TIf、RDI|。4.2.5.6 点火温度 f, TIf。4.2.5.7混合料粒度f, RDIf。4.3 混合料水分控制4.3.1混合料水分基准：目标值E0.5%（混合）、目标值F 0.4%（制粒）E 为 6.0%、F 为 6.5%。4.3.2 调整基准：4.3.2.1混合料水分由红外线自动检测并控制调节，混匀料换堆时人工检测对照，及时发 现偏差进行校对。4.3.2.2混合料水分判断依据（1）水分适宜时，混合料握于手中可成团，而手松开后，稍微抖动，则可散开成小块 点火时火焰喷射声有力，机尾断面均匀。(2) 若水分过大时，点火器火焰向外喷，料面有浮灰，总管负压升高，机尾出现“花 脸”烧不透的现象，烧结矿孔小、发松疏散。(3) 水分过大时，圆辊给料机下料不畅，料层会自动减薄，布料机后面出现鳞片状， 点火器火焰向外喷，点火器有黑点，负压略有升高，机尾烧结矿层红火层变暗， 强度变差。4.3.2.3水分失常时应立即通知主控工调整水分，并相应降低台车速度，使烧结矿烧得好， 尽量减少返矿。4.4 烧结控制4.4.1 台车料层厚度管理4.4.1.1厚度基准：铺底料40mm(20mm)、台车料层600 mm(含铺底料，550 mm)。4. 4. 1. 2调整基准：(1) 铺底料厚度通过调整扇形阀和摆动漏斗位置来控制其厚度。(2) 台车料层通过调节圆辊给料机(变频)转速及平料装置位置来控制布料高度，要 求沿台车布料均匀，料面要平整，松紧适度不拉沟，无空洞，不得无故跑空台车。(3) 根据混合料粒度、水分、抽风负压等情况适当下降台车料层。 4.4.1.3提高料层厚度与降低能耗的关系料层厚度f,固体燃料消耗I、焦炉煤气单耗I,电力单耗I。4.4.2 点火温度管理4.4.2. 1点火温度基准：目标值G50CG 为 1100C。4.4.2.2调整基准(1) 点火装置隔热板调到距料面50 m。采用焦炉煤气微负压点火，一般点火表面熔融 物不要超过1/3，点火温度控制在1 100 50 C(2) 点火燃烧判断依据 点火温度过高时，表面产生过熔形成薄壁大孔结构；点火温度过低时，表面发黄， 产生浮灰。 煤气与空气比例适当，燃烧时火焰白色发亮；煤气大，而空气不足，燃烧时火焰 暗绿色；空气大，煤气不足，燃烧时火焰暗红色。(3) 特殊情况下，若混合料水分低，含碳量大，可适当降低点火温度；若混合料水分高 含碳量小，可适当提高点火温度，但不得超过1200C。4.4.3 终点管理4.4.3.1终点基准：终点位置为19#20#风箱（17#风箱）、终点温度280C（250C）。4.4.3.2调整基准：（1）烧结终点判断依据： 仪表反映的主管废气温度、负压，机尾三个风箱的温度和负压。终点温度最高，负 压最低。 机尾断面均匀整齐，赤红部分小于三分之一断面高,粉尘少,不冒灰。 烧结矿与返矿的残碳量（0.5%）。（2）主控室调出微机画面看曲线，了解掌握参考数据，经常观察机尾断面，同时台车炉 篦条不能烧红，确保烧好烧透。（3）当终点变化时调整： 当混合料透气性变化不大时，以稳定料层厚度、调整机速来控制终点。机速调整幅 度不宜过大，一般控制在0.050.lm/min,机速调整间隔应大于20min。 当透气性发生很大变化时，仅靠调节机速难以控制终点，并影响烧结正常点火，应调整料层厚度：料层厚度降低，BTP前进；料层厚度增加，BTP后退。再注意机 速的适应，以正确控制终点。 采取机速、层厚不变，用控制主抽风机风门开度来控制风量，用风量控制来改变垂 直烧结速度，从而控制BTP在适当位置:风量增加时，BTP前进；风量减少时，BTP 后退。 改善料层透气性（轻装入等），BTP前进；重装入（增加压料），BTP后退。（4）总管废气温度控制在120160C（100C）,适时打开冷风阀。 废气温度达160C以上（无短时停机），注意温度上升速度，通知烧结工检查是否 有粘大块现象，到180C时立即调知主抽工关小主抽风门并全开冷风阀（注意先 开风门后开冷风阀，顺序搞反将适得其反），待废气温度降低160C以下时再关闭 冷风阀。也可不打开冷风阀而加快机速（负压在16.5 kPa以下）。 废气温度变低到120C时，可打开主抽风门或提高机速，以防100C。4.5 主抽控制4.5.1 主抽基准：风门开度60100%、风机进口负压15.016.5kPa 017.0 kPa）。4.5.2 调整基准：4.5.2.1废气温度变低到120C时，要看负压，如负压低于16kPa,可开风门510%，视负 压上升情况而定，也可直接提高机速来解决。废气温度上升到150C时，如负压 在15kPa以上,可立即关风门510%，其调整后的反应有滞后现象。4.5.2.2风门开度的调整需考虑废气温度（180C）、轴温与轴振动、电流变化（400A）等, 同时注意临界区间（喘振现象）的操作。4.5.2.3 风机进口负压与混合料粒度组成与水分、配炭、台车料层高度、布料状况、机速 与终点位置等有关系，需认真分析后再调整，控制好进口负压 15.016.5kPa， 注意才17.0 kPa，否则易造成振动与负荷过大而调闸。4.5.2.4风门开度的每次调整量为开3%5%,关风门可一次性关到1520%，30min内仅能调 整一次,使烧结生产保持正常。4.6 环冷控制4.6.1 环冷基准：台车料层厚度1400100mm、冷却卸矿温度150C（50C）4.6.2 调整基准：4.6.2.1 环冷机运转速度必须与烧结机运转速度相适应，以保证环冷机台车料层厚度 1400100 mm，要求布料均匀、料面平整，不跑空台车。4.6.2.2正常情况下冷却风机有3台工作，当只有两台风机运行（其中1#与2#必须有一台 工作）时，烧结矿应减产以维持生产，确保卸矿温度150C。同时便于成品系统 喷洒DS-1低氯离子固体烧结助剂，环冷卸矿温度50C。4. 6. 2. 3适时调整板式给料机的机速以控制环冷机贮仓仓位，力保出矿流量稳定，同时尽力减少其落差对烧结矿摔落的不利影响。