粮油食品加工厂设计第05章生产车间的设计

第五章 生产车间的设计 熊万斌 主编 生产车间的设计 第一节 生产车间的配置 一 、 生产车间应有的工序： 1.面粉厂：立筒库 、 清理 、 润麦仓 (毛麦仓可要可无 )、 楼梯间 、 休息室 、 制粉 、 通风除尘与气力输送风网 、 打包 、 吊物洞 。 2.米厂：立筒库 、 毛谷仓 、 清理 、 楼梯间 、 休息室 、 砻 谷 、 碾米 、 通风除尘与气力输送风网 、 打包 、 吊物洞 。 3.饲料厂：立筒库、清理、配料仓、制粒系统 (冷却、 破碎、分级 )、打包、吊物洞、通风除尘与气力输送风网、 楼梯间、吊物洞。 生产车间的设计 二 、 车间的配置原则 1.根据生产规模 ， 加工产品等级 ， 工艺流程图等综合考虑 。 2.各工序的配置应有利于操作和管理 。 3.配置紧凑 ， 所用的车间面积要小 。 4.保证有良好的采光和通风 。 5.对噪音大 ， 灰尘大的设备尽可能单独配置房间 。 6.尽可能使厂房的长宽比不要超过 3： 1， 比值越小获得的 厂房面积越大 。 7.车间厂房超过 30m时，应设置主、次楼梯。 生产车间的设计 三 、 制粉厂各工序的配置 1.小型制粉厂车间的配置 小型制粉厂车间配置常见的方案如图 5-1。其中图 a是将 润麦仓和楼梯间配置在主厂房中间，两边是清理间和制粉间。 靠近清理间可以设原粮仓库；制粉间一边设打包间。根据小 型厂的规模，主厂房采用四层楼时，打包设备可设在一楼。 打包间二楼作拉丝间用，三楼可作堆放平筛格用。打包间旁 边设成品仓库。这种配置方案，除了能满足小型厂简单清理 流程的生产管理外，将润麦仓和楼梯间布置在中间，并以防 火墙将清理间、制粉间隔开，有利于防火安全和清洁卫生。 吊物洞可以利用楼梯间中间位置。 生产车间的设计 应用气力输送或车间除尘解决得好的小型粉厂， 清理和制粉间中间不用防火墙和楼梯间隔开，而配置 在同一个车间内，见图 5-1b。 这种配置方案，可以简 化车间结构，并适当减少每层楼的操作工人，车间采 光较好。另外，将布袋滤尘器单独设房，可进一步改 善车间卫生条件。这个方案中，吊物洞可布置在清理 或制粉间的一个角上。 生产车间的设计 图 5-1 小型粉厂车间配置方案 生产车间的设计 图 5-2 中型粉厂车间配置方案 生产车间的设计 2.中型制粉厂车间的配置 中型制粉厂车间的配置同小型制粉厂相比 ， 无原则区别 。 只是由于机器设备增多 ， 所需车间面积较大而已 。 图 5-1b 的方案也适用于中型制粉厂 。 根据工艺设计要求，当需要设置毛麦仓时，可采用图 5-2的配置方案。在这个方案中，将毛麦仓和润麦仓配置 在清理间一端，楼梯间布置在厂房中间，楼梯间的后面是 卫生间和电控室。如果电气设备的控制柜设置在制粉间内 时，电控室可改作休息室。 生产车间的设计 3.大型制粉厂车间的配置 大型制粉厂车间的配置，一般也可采用图 5-2的方案。 如果采用的设备较多，按这种方案配置，整个厂房长度 伸延有困难时，可根据具体情况，或者将楼梯间突出布 置在车间后面，或者将毛麦仓和润麦仓布置在清理间后 面，使厂房配置成 “ L”形。大型制粉厂若采用较高楼层 时，可将打包机配置在打包间的三楼上。这样包装成品 可用溜槽直接输送到成品仓库，简化输送设备。 生产车间的设计 制粉间具有两组工艺设备 (如分硬 、 软麦系统或 1、 2两 组工艺流程 )的大型制粉厂 ， 其配置方案可采用图 5-3。 在这个方案中 ， 两组制粉设备采用平行排列形式 。 打包 间一端还配置有面粉及麸皮散装仓 ， 成品和副产品可以 进行散存 、 散运 。 在散装仓旁边没有第二个楼梯间 。 现代化大型制粉厂，如设计有部分自控设备和工艺 流程模拟屏时，可采用图 5-3的配置方案。一般控制室突 出在磨粉机间前面，为两层建筑。一楼用于布置电容柜 和低压配电柜；二楼用于布置模拟屏和手动、自动控制 设备。 生产车间的设计 图 5-3 大型粉厂车间配置方案 生产车间的设计 图 5-4 大型粉厂车间配置方案 生产车间的设计 还有一种配置方案 ， 使主厂房各车间布置成近似正方形 ， 如图 5-4。 这种配置方案的特点 ， 与长方形厂房相比 ， 在 相同的厂房周长条件下 ， 获得的车间面积最大 。 目前国外 较多采用 。 其不足之处是清理间的自然采光条件较差 ， 但 可靠照明设备解决 。 四 、 碾米厂各工序的配置 1.小型米厂： 小型米厂由于产量小、设备少、工艺简单，一般可将 清理、砻谷、碾米、打包各道工序配置在一个车间内，这 样可以简化厂房建筑结构。 生产车间的设计 图 5-5 小型碾米厂车间设置 生产车间的设计 图 5-6 中型碾米厂车间配置 生产车间的设计 图 5-7 大型碾米厂车间配置 生产车间的设计 图 5-5是日产 30吨 、 50吨成套碾米设备所用的车间配置图 。 这里清理 、 砻谷 、 碾米 、 打包都布置在一个车间内 。 由于成套 设备是平地安装或设有钢架平台 ， 所以厂房采用单层建筑 。 为 了保证供料的连续性和改善车间卫生条件 ， 在主车间旁可设置 毛谷仓和除尘器 。 整个厂房宽度可设计成 7 7.5米 ， 主车间长 度可根据 30吨 、 50吨设备占地面积 ， 分别为 14米和 12米 。 2.中型米厂： 中型米厂的车间配置，通常按生产工序作直线型排列，如 图 5-6a。 清理间因为容易产生灰尘，而且对下脚要分类处理， 所以一般宜与砻谷、碾米间隔开。图中是利用楼梯间将两者隔 开。这种配置方案，既符合生产工艺和管理要求，又使厂房结 构简单、朴实，采光条件也好。至于原粮仓库和成品库，可按 实际情况分设在清理和碾米间两端。 生产车间的设计 采用气力输送或通风除尘处理较好的中型碾米厂 ， 由于车 间卫生条件好 ， 清理间和砻谷 、 碾米间可以不分隔 。 在这种 情况下 ， 楼梯间可突出在车间后面 ， 见图 5-6b。 3.大型米厂 大型米厂由于产量大、设备多、工艺流程完善，所以大 都将清理和砻谷、碾米间分隔配置。同时，为了保证供料的 连续性和考虑成品的散装储存，可配置毛谷仓、净谷仓和成 品散装仓。图 5-7a是采用单跨建筑的大型碾米厂车间配置方 案。这种配置方案，厂房所需长度较大。假如想缩短厂房长 度，可采用双跨建筑，其配置方案如图 5-7b。 生产车间的设计 五 、 饲料厂各工序的配置 饲料加工工艺过程一般由原料接收 、 主原料清理 、 粉碎 、 配料 、 混合和成品打包等工序组成 ， 成型的配合饲料还有 制粒工序 。 由于各道工序所用的设备数量较少 ， 而且又无 必要分隔 ， 所以通常都将这些工序按顺序配置在一个车间 内 。 图 5-8是产量为 5吨 /时 (年班产 1万吨 )的配合饲料厂的 车间配置图。主车间内配置从清理到打包的全部生产工序。 主原料仓和副料仓均配置在主车间后面。这里楼梯间和吊 物洞配置在车间的左前侧。 生产车间的设计 图 5-8 产量 5吨 /时配合饲料厂的车间配置图 生产车间的设计 图 5-9是产量为 10吨的配合饲料厂的车间配置图 。 其基 本形式与上图相同 。 但主原料筒库布置在主车间左侧 ， 成品仓布置在右侧 ， 使整个主厂房各车间呈直线型排列 。 图中打包间仅有定量秤和打包机两种设备 ， 均只需配置 三层楼高 。 楼梯间后面一楼平面可布置配电间 ， 二至五 楼可分别布置化验室 、 休息室和卫生间 。 对于大型饲料厂，为了应用微机控制配料，在进行 车间配置时，还须考虑自动控制和模拟屏室的位置。 生产车间的设计 图 5-9 大型饲料厂车间配置 生产车间的设计 第二节 厂房的开间 、 跨度 、 层高 、 层数的确定 一 、 厂房的开间和长度的确定 1.开间：指横向相邻近的梁和梁的中心线之间的距 离 。 2.确定开间大小的条件： （ 1） 设备的出料口位置与纵 、 横梁应有的距离 。 （ 2） 设备的传动带穿过楼板的位置与梁的关系 。 （ 3） 机器设备的排列及其重量 、 震动情况 。 （ 4）建筑上的可能性与经济性 :建筑行业选用的模数 300；长宽比不超过 3： 1 生产车间的设计 3.开间大小的确定： （ 1）开间尺寸应选用 300mm的倍数 (建筑要求 )。 （ 2）确定开间大小首先应确定车间的长度，车间长度 L的 确定依据是设备的平面布置图，其公式如下： L= L设 +L走 +L间 +L墙 + (5-1) 公式中： L设 为所有设备占用车间长度之和，应选用设备最 多的楼层。 如：面粉厂：选用磨粉机所在的楼层； 米厂：选用米机所 在的楼层； 饲料厂：选用配料仓所在的楼层。 L走 ：主、次走道的大小，如图 5-10。 拉L 生产车间的设计 图 5-10 主、次走道的布置方式 生产车间的设计 L间 ：设备之间应留有的间距，如图 5-11。 图 5-11 走道和设备间距 生产车间的设计 L墙 ：实际墙厚 。 ：拉丝间 、 楼梯间 、 麦仓等占车间长度 。 （ 3） 开间大小及个数 开间大小（ s） 开间大小受厂房的建筑结构型式 影响，当厂房是框架结构，采用单跨时，开间大小选用 3.000m； 当厂房是框架结构，采用双跨时，开间大小选用 3.000m、 4.200m、 6.000m。 对于砖混结构的厂房，只可能 采用单跨，开间大小一般选用 2.400m、 2.700m。 如表 5-1。 拉L 生产车间的设计 表 5-1 粮食工业厂房的开间大小 开间个数 （ n） 开间个数是车间的总长度除以开间 大小得到的整数 ， n=L/s ,四舍五入取整 。 车间的实际长度 等于开间个数乘以开间的大小 。 粮食工业厂房的开间大小，一般是统一的，规格是一致 的；因考虑在楼梯间中布置吊物洞，所以楼梯间的开间可适 当加大。 生产车间的设计 二 、 车间跨度的确定 1.跨度 跨度指厂房横向相邻近的两墙或墙与柱中心线之间的距 离 。 2.确定跨度的条件 （ 1） 机器设备的宽度和排数 (与生产规模有关 )； （ 2） 走道的宽度；如图 5-11 （ 3） 提升设备所占宽度； （ 4） 各种设备之间的间隙之和； （ 5）维修和拆换筛面等所需的宽度。 生产车间的设计 3.跨数的确定 （ 1） 跨度是指单跨建筑物的宽度 ， 它受建筑业主梁的 经济长度的限制 。 最经济的主梁长度是 7.0 7.5m。 因此 ， 我们确定单跨跨度为 7.0 7.5m， 当厂房的宽度超过 7.5m 时 ， 把厂房设计成双跨 。 （ 2）跨数指跨度的数量，包含有：单跨、双跨、三跨。 跨数受粮食工厂生产规模的限制。一般情况下，生产规模 低于 100吨 /天的面粉厂和生产规模低于 150吨 /天的米厂， 选用单跨；生产规模高于 100吨 /天的面粉厂和生产规模高 于 150吨 /天的米厂，选择双跨。 生产车间的设计 （ 3）实际跨数的确定： 根据初步设计画好的设备平面布置图，设备的技术参数 等，车间的实际宽度： B宽 =B设 +B纵走 +B间 +B墙 (5-2) 公式中： B设 ：所有设备的宽度方向尺寸之和。 B纵走 ：纵向主走道的宽度之和。 B间 ：设备之间必须保留的间距。 B墙 ：一个标准墙厚。 当 B宽 7.5 m时，确定车间为单跨，跨度为 7.5m。 当 B宽 7.5时，确定车间为双跨，第一个跨度为 7.0m或 7.5m。 第二个跨度为 B宽 -7.0m或 B宽 -7.5m。 生产车间的设计 三 、 层高 、 层数的确定 1.层数的确定： 厂房的层数与工厂的规模以及生产工艺过程有密切 的关系。一般生产能力大和生产工艺过程复杂的工厂， 其厂房通常采用多层建筑；生产能力小和生产工艺过程 比较简单的厂房，可采用较低层的建筑。粮食工厂厂房 层数主要根据工艺设计要求确定，一般可参考表 5-2选 定。 生产车间的设计 表 5-2 粮食加工厂楼层层数参考 小型厂 （ 100t/d以下） 中型厂 （ 100 150t/d） 大型厂 （ 180t/d以上） 粉厂 1 4 3 5 4 7 米厂 1 3 2 4 3 5 生产车间的设计 2.层高的确定： 参考表 5-3 （ 1） 层高：地面线到楼面或楼面线到楼面线之间的距离 。 （ 2） 确定层高的根据： 车间内最高的设备尺寸加上操作距离 。 一般情况下 ， 整个厂房同层车间宜取齐 ， 以最高者为准 ， 不宜因个别车间 较低而有所错落 ， 否则结构不好处理 ， 外形也不好看 。 要考虑输粮管道的自流角 ， 使物料能顺利地到达下层 设备 。 生产车间的设计 有利于采光通风 。 粮食工厂层高都比较高 ， 一般均 在 4m左右 ， 如果是双面侧窗 ， 采光和通风问题都不大 。 窗高有时会影响立面的处理 ， 一般厂房窗子高度 ， 根据 立面造型情况 ， 最高处可以一直顶到圈梁 。 如果层高较 大 ， 且有操作平台 ， 此层窗子可能和其他层窗高配合不 起来 ， 可以将窗子以平台为界分为上下两层 ， 设置两层 窗子 。 确定室内高度还需考虑梁的高度，如果设备刚巧 安排在梁的下面，则房屋的层高为设备高加安装操作距 离，再加梁高。主梁高在初步设计估算时，可按车间跨 度（进深）的 1/10，板厚为 100mm左右估算。 生产车间的设计 由上所述 ， 工厂楼层高度决定于： 楼层上最高机器 的高度； 机器顶部到板梁的间隙； 溜管角度； 楼 板及横梁的高度 。 由于粮食加工厂厂房各车间的楼层层次不一 ， 设备类 型与设备高度不同 ， 因而对每一楼层的层高都要经过计 算求得 。 （ 3） 确定层高的目的： 确定层高的目的是：保证输送物料有安全的输送 角度。便于设备安装、生产、检修。 生产车间的设计 （ 4） 层高的确定 面粉厂各层高度的确定： a： 底层：磨粉机传动设备 ， 气力输送接料器 ， 提升机机 座 。 单跨 3.8 4.2米 。 b： 磨粉机层：磨粉机层的高度与三楼是否有分配层有关 ， 有分配层为 3.7m； 无分配层 4 4.5m。 c： 分配层和清粉机层：分配层如果只有管网，则高度 3.6m以上；有刷麸机和少量清粉机，则高度大于 4m。 否则 会使三楼的管网联系困难。 生产车间的设计 d： 平筛层：平筛层的高度计算公式为： H平 =h1+h2+h3 h1： 平筛的安装高度 3.5m h2:楼板与横梁的高度之和 (0.15+0.55)m h3:固定平筛的金属梁的高度 0.18m 所以平筛层的高度一般为 4.3 4.5m。 e： 布筒过滤器层：布筒过滤器层为 4.5 5.1m。 f： 顶层：面粉厂的顶层很多与布筒过滤器层合二为一 ， 4.5 5.1m。 为施工方便，面粉厂的每层高度除顶层取 4.5 5.1m外， 其余均可定为 4.5m。 面粉厂楼层的实际高度，应该随新工艺、 新设备的实际尺寸和应留的空间而定。 生产车间的设计 米厂各层高度的确定： 碾米厂楼层层高的确定，是根据碾米厂设备本身 高度，自溜管的斜度，检修设备应留的余地。楼板高 度等因素来决定。一般高度在 3500 4500mm， 对于砻 谷机和米机层的高度，视设备上方是否有吊挂仓斗而 定，有吊挂仓斗则高度为 4200 4500mm， 无吊挂仓斗， 高度为 3900 4200mm。 生产车间的设计 表 5-3 粮食工厂楼层高度参考 生产车间的设计 第三节 主要车间的设计 一 、 清理间的设计 1.设计原则和方法 清理间的设计，首先应根据原料情况和产品要求，设 计出能达到规定技术经济指标的工艺流程图，并按设计要 求，选定应采用的工艺设备，然后根据所用的设备和工艺 流程，设计出合理的布置图。关于工艺流程的设计，在第 六章中详细探讨，我们这里着重研究工艺设备的布置。 生产车间的设计 (1)清理间工艺设备布置的原则 各种清理设备 ， 必须按工艺流程布置在相应的楼 层上；在多层车间内 ， 设备布置时应尽量考虑减少物料 提升次数 。 上道工序设备的物料注入下道设备时 ， 要尽量多 用溜管 ， 不用或少用水平输送设备 。 相同的机器设备应尽量配置在同一楼层上 ， 以便 于操作和管理 。 主要设备及设备的操作面，应布置在靠近窗户的 一边，以便有良好的采光条件。 生产车间的设计 机器设备应布置整齐 ， 并保证有足够的安全走道 和操作距离 。 按目前的设计要求：一般走道宽为 1000 毫米；主走道宽为 1500毫米 ， 设备之间的横向走道宽 为 800毫米；非操作面设备离墙距离和成组设备之间的 距离为 350 500毫米 。 如图 5-11所示 . 清理间的楼层高度一般应与制粉间相同。 生产车间的设计 (2)设备分层配置图的绘制方法 首先按初步确定的楼层数作几条水平平行线 ， 每条平行线 表示相应的层数 ， 然后按确定的工艺流程顺序定出各设备在 各层楼上的分配方案 。 在设备分层配置图上 ， 提升机或气力 输送垂直输料管用垂直线表示 ， 机器设备用规定的图形符号 表示 。 设备分层配置图是不按比例绘制的 。 在作设备分层配置图时 ， 可以拟定几种分层配置方案 ， 然 后根据物料提升次数最少 ， 相同设备配置在同一楼层上 ， 设 备分层布置均匀和重型设备设在底层等原则 ， 选定其中最优 方案 。 在绘制出最后确定的设备分层配置图后，就可以进行各 层楼设备的平面布置设计。 生产车间的设计 2.清理设备布置要求 在基本确定清理间同制粉或砻碾间的相对位置 ， 初定车 间的平面尺寸和高度以后 (在通常情况下 ， 车间的平面尺寸 按设备最多 ， 占地面积较大的那一层确定 )， 就可以进行车 间内部各层楼面设备的布置 。 (1)设备布置的内容： 工艺设备、输送机械、通风除尘设备、传动设备等 位置的确定。 工艺设备、输送机械、通风除尘设备、传动设备的 布置要求 . 生产车间的设计 (2)主要工艺设备布置要求： 下谷井 作用：接收人力或推车运来的原粮 。 弥补立筒库之不足 ， 适于不同的进料方式 。 规格：长 1200 1800mm， 宽 600 900mm。 要求：一边垂直，三边倾斜 45 55，出口一般为 200mm 400mm。 井面上设置铁栅，用 10圆钢。料斗用钢 板焊接而成。上设吸尘装置。如图 5-12。 生产车间的设计 图 5-12 下料坑大样图 生产车间的设计 汽车下料坑： 3500mm 3000mm， 四面倾斜 55 ， 料斗用 钢板焊接而成 ， 容量为汽车容量的 1.2倍 ， 设吸尘处理 。 振动筛 、 高速筛 、 平面回转筛 、 初清筛 在双跨车间内，布置振动筛、高速筛和平面回转筛时， 一般均以进口端作主要操作面，朝向窗户一面。但有时为了 照顾工艺流程和考虑溜管的角度，可不以进口端为主要操作 面。例如副流高速筛在承接上一层主流高速筛的物料时，就 可以出口端作为操作面布置。在单跨车间内，上述设备的操 作面应面向不装提升管的一边。 生产车间的设计 b.为了便于更换筛面 ， 在抽出筛面一边应留出足够的 间距： SZ型自衡振动筛不小于 1500mm； TQLZ型振动筛不小于 1500mm， 两侧不小于 500mm； SG型高速不 1400小于 mm； SM 型平面回转筛不小于 1100mm； SCY型圆筒初清筛不 950 1150mm. c.上述筛选机械 ， 由于出口位置较低 ， 不宜配置在底 层 。 如果必须设在底层时 ， 则应垫高设备 ， 或将提升机 置于地坑中 。 生产车间的设计 d.振动筛和高速筛 ， 在操作与安装不善的条件下 ， 会产生震动 。 因此 ， 在进行平面布置时 ， 应尽量设法 跨在梁上 ， 以免楼板受震 。 但必须注意物料出口洞眼 要避开横梁 。 e.使用集中风网的振动筛 、 高速筛和平面回转筛 ， 在布置时 ， 它们的位置应有利于风网的组合 。 比重去石机 如图 5-13 生产车间的设计 图 5-13 比重去石机布置图 生产车间的设计 a. 比重去石机的两端都要操作 ， 故应留有不小于 1000mm 的走道 ， 两台并排布置时 ， 间距不小于 500mm。 b. 比重去石机尽量布置在没有振动的地方 ， 以免影响去 石效果 。 c. 比重去石机使用单独风网 。 d. 重力分级去石机 。 应有三个出口：重质 ， 第二层；轻 质 ， 第一层；石子 ， 第二层 。 打 (擦 )麦机 打 (擦 )麦机的打板 、 齿板 、 筛板需经常维修 ， 四周应留出 800 1000mm的间距 。 着水机 生产车间的设计 图 5-14 着水机布置图 生产车间的设计 着水机通常都直接布置在润麦仓上面；或在仓顶 附近 。 这样 ， 着水后的小麦经搅拌混合后 ， 由螺旋 输送机送进各个麦仓 。 图 5-14。 碟片 、 滚筒和两者组合精选机 a. 上下重叠布置 ， 节省平面面积 。 b. 产量较低 ， 成组布置 ， 检查用的精选机 ， 放 在下层 。 c. 防止灰尘外溢，可分隔开，加吸尘装置。 生产车间的设计 自动秤 a.需较好光线 ， 附近不宜有振动 ， 以免影响精度 。 b. 上下部应设有大于一次称量的存粮斗 ， 作流量 缓冲用 。 磁选 磁选设备一般布置在仓柜的上面，也可以有目的 地布置在楼板面上；如果是永磁盒、磁铁，则布置在 溜管上，离地高度 1.6m。 生产车间的设计 3.毛麦 （ 谷 ） 仓 ， 润麦仓和净麦仓的确定 在设计清理间时 ， 必须确定各种仓的仓容 ， 形状和尺 寸 、 个数 。 （ 1） 毛麦 （ 谷 ） 仓的仓容量按下式确定： （ 5-3） 式中 清理间计算产量 （ 公斤 /时 ） ； t 储存时间 （ 小时 ） ， 当三班生产 ， 两班供 料时 ， 取 t=18 20小时；连续供料时 ， 取 t=0.5小时 ， 可不 设毛麦 （ 谷 ） 仓； 谷物容重（公斤 / ）。 )(tQ 3米 计毛 V 计Q 3米 生产车间的设计 毛麦 （ 谷 ） 仓的仓数为： （ 5-4） 式中 K-仓的有效容积系数 ， 一般取 K 0.85； V-每个仓的容积 （ ） 。 （ 2） 润麦仓的仓容量仍可用公式 （ 5-3） 计算 ， 润麦 储存时间 ， 取 t 18 24小时 ， 一般硬麦的润麦时间比软 麦要长 。 润麦仓的仓数为： (5-5) )(KVVZ 个 毛 3米 )( 1KV 个润 VZ 生产车间的设计 （ 3） 净麦仓的仓数为： (5-6) 式中 C-原粮含杂率 （ %） ； t-净麦储存时间 ， 取 t 0.5 1.0小时 ， 以 0.5 小时为多数 。 （ 4）毛麦（谷）仓和润麦仓的截面形状，多数为方形筒 仓，也有矩形筒仓。一般毛麦（谷）仓边长为 3 3.5m， 小 型厂可取 1.5 2.5m。 在确定麦仓尺寸时，应结合清理间的 开间和跨度一起考虑。为了减少死角，仓内四角应做成斜棱 或圆弧形。 )( K C ) t-(1Q 米计净 V 生产车间的设计 毛麦 （ 谷 ） 仓和润麦仓的仓底应设计成截锥体 。 锥面的 斜度 ， 毛麦 （ 谷 ） 仓应为 45 55 ， 润麦仓应为 60 。 为了克服原粮出仓时产生自动分级 ， 现在毛麦 （ 谷 ） 仓 和润麦仓都采用多出料口 。 根据麦仓的截面尺寸 ， 出料口 一般设 4 9个 。 出料口大小 ， 一般为 220 250mm边长的方 口 。 净麦仓因设在车间内部，其截面形状多数采用圆形， 仓底可设计成截面锥体，锥面的斜度为 45。 生产车间的设计 （ 5） 毛麦仓 、 润麦仓的个数的确定 毛麦仓 、 润麦仓的个数受生产规模的影响 ， 同时还受单只 毛麦仓 、 润麦仓的规格的影响 。 而单只毛麦仓 、 润麦仓的规 格又受到厂房的开间 、 跨度 、 层高的影响 。 因此 ， 要确定毛 麦仓 、 润麦仓的个数 ， 必须先确定它们的规格 。 也就是确定 毛麦仓 、 润麦仓在厂房内的布置形式 。 单只毛麦仓或润麦仓的体积： 。 l： 毛麦仓或润麦仓的长度，受厂房的跨度，厂房的宽 度，中间仓的个数的影响。确定 l时，考虑中间仓的布置方 式，既要布置整齐，又要方便生产，满足生产要求。 lbhV 只 生产车间的设计 b： 毛麦仓或润麦仓的宽度 ， 受厂房的开间大小的控制 ， b的大小应等于开间的大小减去一个梁宽和两个仓壁厚度 。 h： 毛麦仓或润麦仓的高度 ， 受厂房的高度影响 ， h为 毛麦仓或润麦仓占用厂房的楼层高度之和 ， 尽量占用每一层 ， 而不要占用部分 。 毛麦仓或润麦仓的个数： (5-7) (5-8) r b lh tQ V V 计 个 总 毛 Z 1 k b lh V 润 润Z 生产车间的设计 当 Z为小数时 ， 四舍五入取整 ， 由公式 5-5、 5-6反推出 b l h的大小 ， 以 h为变数 ， b、 l为已知 ， 算出 h的大小 。 当 Z的数值在厂房内不利布置时，需要调整。如在厂 房的宽度方向可以布置 3个润麦仓，当 Z=5时，不合适。 令 Z=6， 由公式 5-7、 5-8推算出 b l h的大小，以 h为 变数， b、 l为已知，算出 h的大小。 生产车间的设计 二 、 制粉间的设计 1.各层楼面设备的配置 国内外现代化制粉厂的制粉间，现在普遍采用气力输 送系统。各层楼面设备的配置一般是：一楼配置磨粉机的 传动设备和接料器；二楼配置磨粉机；三楼配置刷 (打 )麸 机和清粉机；四楼配置平筛；五楼配置卸料器、高压通风 机和布筒滤尘器。当然，由于生产能力的不同、产品等级 要求的不同和工艺流程繁简的不同，制粉间楼层和各层楼 面设备的配置也有差异。 生产车间的设计 对于小型制粉厂，制粉间通常采用 3 4层楼，如图 5- 15a、 b。 3层建筑只适用于农村粉厂。当采用 4层建筑时， 可将磨粉机配置在二楼，平筛配置在三楼，卸料器和集尘 设备配置在四楼。上述两种方案，由于平筛层直接布置在 磨粉机层上，若采用高方筛，则平筛出口物料进入磨粉机 有时会遇到困难，故一般只宜用挑担式平筛。图 5-15c是 采用磨膛吸粉磨粉机的设备配置方案。它将磨粉机配置在 一楼、二楼配置管网和刷麸机。根据山东省设计经验，这 种类型的粉厂，虽厂房楼层不高，但管网联系较好，对磨 粉机的操作也很方便。 生产车间的设计 我国大中型粉厂采用最多的是 5层建筑，如图 5-15d。 由 于三楼配置管网分配层和刷 (打 )麸机，故管道安排比较整齐。 这种单跨建筑，既适用于配置单排磨粉机，也适用于配置双 排磨粉机。当配置成双排磨粉机时，输料管可靠两边窗户布 置。如果生产优质面粉，使用较多的清粉机和刷 (打 )麸机 时 ，可采用六层建筑。此时，三楼可配置刷 (打 )麸机；四 楼配置清粉机；五楼配置高方平筛。 图 5-15e是拥有 20台以上磨粉机的大型粉厂的设备配置 方案。它采用双跨的六层建筑，磨粉机配置在二楼，分四排 布置。假如当地的地价昂贵，主厂房有条件采用较高层次的 建筑时，可将成品库配置在一楼或一、二楼。此时，可采用 7 8层建筑，如图 5-15f。 生产车间的设计 图 5-15 制粉间设备配置方案 生产车间的设计 2.主要设备的组合与排列 (1)磨粉机 磨粉机的组合与排列是由传动形式和数量而定的 。 当 前 ， 我国粉厂大多数采用单独传动 ， 对不同数量的磨粉 机 (MY8型为例 )， 则采用如下排列方式： 6台磨粉机以下 ， 采用单排 ， 单跨厂房宽度为 7 7.5 米； 8 20台磨粉机 ， 采用双排 ， 单跨厂房宽度为 7.5 米； 20 40台磨粉机 ， 采用四排 ， 双跨厂房宽度为 14 15米 。 生产车间的设计 每排磨粉机可以 3 4台组成一组。两组之间留出 一定宽度的走道，而同组中各磨粉机之间一般应留出 350毫米的间距，以便检修时拆卸传动轮用。在布置 磨粉机时，考虑到它的机重，还应尽量使之骑在横梁 上。图 5-16推荐采用磨粉机的三种排列形式。 如选用全气压 FMFQ10 2型磨粉机，由于其总长 度为 1830毫米，若用 2400毫米开间的车间，则每一开 间可布置一台磨粉机。 生产车间的设计 图 5-16 磨粉机的三种排列形式 生产车间的设计 (2)平筛 在粉厂设计中 ， 平筛的组合与排列应与磨粉机相对应 。 当 磨粉机为单排时 ， 平筛也采用单排；磨粉机为双排时 ， 平筛 可采用 1 2排；磨粉机为四排时 ， 平筛可采用 2 4排 。 就磨 制标准粉而言 ， 基本上平筛用的排数与磨粉机相同 。 平筛排列的方向，大多采用纵向排列，即平筛长度方向 同车间的纵轴线相平行。这对挑担式平筛而言，可以使面粉 出口安置在同一直线上，以便于面粉进入下面的螺旋输送机 (即配粉绞龙 )。图 5-17所示是纵向排列的双排高方筛布置图。 有时为了缩短设备布置长度，也可将平筛横向排列，这对高 方筛拆装筛格特别有利，但不适用于挑担式平筛。 生产车间的设计 图 5-17 高方筛的双排布置 生产车间的设计 (3)清粉机 清粉机的使用，目前在我国有两种情况：一种是 小型粉厂，粉路较短，只对部分粗粒进行清粉工作， 所用设备仅 1 2台；在这种情况下，清粉机可布置在 磨粉机上一层楼面；另一种是大中型粉厂，采用较长 的中路出粉粉路，所用的清粉机较多；此时，设备可 布置在三楼或四楼。根据经验，当采用双排磨粉机时， 可配置一排清粉机；当采用四排磨粉机时，可配置两 排清粉机。 生产车间的设计 清粉机布置时 ， 为方便出口物料的去向 ， 都采用 横向排列 ， 即使其长度方向与车间纵向轴线相垂直 ， 并以进口端面向主要纵向走道 。 为便于抽出筛面 ， 在出口端至少留 1000毫米以上的操作间距 。 清粉机 的横向间距可取 880 1100毫米 。 考虑到机器的震动负载，清粉机应安装在横梁 上。为了缩短通风管道长度，清粉机用的布筒滤尘 器可以设置在同一楼层上。 生产车间的设计 (4)刷 (打 )麸机和振动圆筛 刷 (打 )麸机一般按工艺流程可布置在管网联系比较方 便的位置上 ， 其排列无特殊要求 。 刷麸机之间的距离 ， 通常留 800 1000毫米 。 当采用直立电机传动时 ， 电机可 布置在 45 分角线上 ， 这样不会影响走道宽度 。 为了减小机器占地面积，布置打麸机时，可将两台 机器背对背靠拢。但在安装时必须注意在两背间垫以木 板或橡胶板。 生产车间的设计 振动圆筛应布置在牢固的楼板上 ， 必要时在四个底脚 上使用双层 U型橡胶垫 。 为了保证拆装筛筒 ， 在机器出口 端至少应留 1200毫米的操作空间 。 机器两侧应留 500毫米 以上的间距 。 为便于更换轴承 ， 在机器进口端应留 600毫 米以上的空间 。 对流动性差的筛下物 ， 溜管倾角应不小 于 60 70 。 (5)松粉机 在等级粉厂中通常将撞击松粉机布置在前路心磨系 统，而在后路心磨系统则布置圆筒松粉机，通常布置在 磨粉机至平筛之间的管道上，其布置形式如图 5-18。 生产车间的设计 图 5-18 松粉机布置形式 生产车间的设计 三 、 砻碾间的设计 1.各层楼面设备的布置 砻碾间设计的原则和基本要求 ， 与前述的清理间 、 制粉间 设计相同 。 但是 ， 同样规模的碾米厂与制粉厂相比 ， 采用的 设备要少 ， 车间楼层数也相应减少 ， 所以设备配置 ， 相对来 说较好安排 。 我国目前规定的碾米厂生产规模以日产标二米 30、 50、 80吨为基数的成倍系列。 30吨和 50吨成套设备的小型碾米厂， 砻碾间都采用单层建筑。其中 30吨厂，设备都配置在地面； 50吨厂，有的将设备配置在地面上，有的将主要设备配置在 钢架平台上。日产 80吨的碾米厂，一般采用二楼一阁的建筑。 主要设备大部分配置在二楼上，一楼配置提升机机座，阁楼 上配置提升机机头。 生产车间的设计 2.主要设备的组合与排列 (1)砻谷机 图 5-19砻谷机布置图 由于砻谷机经常要调换胶辊 ， 所以在进行设备布置时 ， 都采用单个排列 ， 并且使周围留有 0.8 1米的设备间距 。 当砻谷机数量超过 4台时 (日产大米 300吨以上的碾米厂 )， 才考虑成组排列 。 成组排列时 ， 可以 2 3台为一组 ， 同组 砻谷机之间的距离保持在 350毫米左右 。 布置砻谷机时，应将调节手轮一边面向主要纵向走道 (双跨车间应面向窗户一边 )，以便操作时有良好的采光条 件。考虑到设备的震动负载，应尽量使之跨在横梁上。 生产车间的设计 图 5-19 砻谷机布置图 生产车间的设计 (2)碾米机 在车间内布置成排碾米机时 ， 一般采用纵向排列 ， 如图 5- 20。 这里 ， 两台米机的间距应不小于 500毫米 ， 对于轴向抽 辊的碾米机 ， 则应留 1米以上的间距 。 这种布置形式 ， 便于 操作 ， 但台数多时占用车间位置较长 ， 不利于溜管配置 。 若 要减小车间长度 ， 可采用斜向排列 。 对于自带电机的喷风米机，以采用横向排列为好，如图 5-21a。 因为这种排列形式，可以缩短车间。对于其它米机， 由于传动电机装在同一楼层上，如保持一定中心距会影响米 机间的走道，如图 5-21b， 所以只有将电机设置在楼板下的 平台上时，才宜采用这种排列形式。 生产车间的设计 图 5-20 碾米机的纵向排列 生产车间的设计 图 5-21 碾米机的横向排列 生产车间的设计 (3)谷糙分离筛 布置谷糙分离筛时，可将进口端作主要操作面， 朝向主要纵向走道。两筛之间的间距可留 600 800 毫米。必须注意，无机架的谷糙分离筛应比有机架 的间距稍留大一些。图 5-22谷糙分离筛布置图。 生产车间的设计 图5- 22 谷 糙 分 离 筛 布 置 图 生产车间的设计 (4)气流流化床 气流流化床用于精制大米的生产流程，其目的是为 了降低大米的温度，防止大米的爆腰。如果后续生产工 艺中布置有色选机、配 米器等工序时，可以不布置气流 流化床。 布置气流流化床时，其周边的间距不小于 500 800 毫米。高度要满足溜管角度的要求；配备的风网工作状 态要稳定，风速不宜过大，否则易出现爆腰，碎粹增加。 图 5-23 气流流化床布置图。 生产车间的设计 图 5-23 气流流化床布置图 生产车间的设计 (5)大米精选机 大米精选机是将米粒中整米与碎米分离的精选设备 ， 同 时可以去除与米粒宽度相当的圆粒石子及稗子等杂质 ， 用 于米厂的后道处理 。 与白米分级筛组合使用 ， 可实现良好 的效果 。 布置时要注意： 三边间距不小于 500mm， 抽出 精选筒的一端最好面向主走道 。 进料溜管的倾角要达到 要求 。 当选用滚筒精选机时，有单层、两层和三层串联三种， 要注意三层串联精选机的安装高度与厂房高度的协调，使 进料溜管能正常工作。 生产车间的设计 (6)色选机 图5- 24 色 选 机 布 置 图 生产车间的设计 四 、 饲料车间的设计 1.主要设备的布置 (1)提升机 饲料厂内提升机的布置有两种形式： 提升机在车间内 ， 优点是方便操作管理 ， 减少维修费用 ， 缺点是增加了主厂房的建筑面积和主厂房的高度 。 提升 机布置在车间外 ， 优点和缺点与布置在车间内的相反 。 (2)粉碎机 粉碎机由于功率大、震动大，一般布置 在一楼，由于重量大，需额外配置基础；由于噪音大，一 般布置在单独的房间且设置消声装置。粉碎物料的输送采 用气力输送，有利于提高粉碎机的工作效率。 生产车间的设计 (3)配料秤 配料秤附近不宜有产生震动的设备 ， 以免 影响其称量精度 ， 其上方的螺旋喂料器与配料秤的间距尽量 减小 ， 既可减小物料对秤的冲击 ， 又能减小称量误差 。 (4)混合机 混合机下方必须安装缓冲斗 ， 其容量为混 合机容量的 1.2倍 ， 与埋刮板输送机成为一整体 ， 埋刮板输 送机一般固定在地槽内 ， 不影响工作人员的来回走动 。 混合 机的周边应留有 1000mm以上的间距 。 (5)制粒机 制粒机配置在冷却器的上一层楼面，这 种布置方式既能保持颗粒料的完整，又可避免热水汽对输送 设备的腐蚀。制粒机重量大，其底座的一端跨在梁上或加设 次梁。待制粒料须经磁选后才能进制粒机。 生产车间的设计 2. 饲料厂的中间仓的设计 (1)饲料厂的中间仓种类很多： 原料仓：包含立筒库 、 房式仓 。 配料仓：包含有待粉碎仓 ， 配料仓 ， 载体仓 ， 待制 粒仓 、 成品仓 。 (2)待粉碎仓和待制粒仓的设计步骤 仓容的确定： (5-9) kr tQV 粉 生产车间的设计 式中： ：待粉碎料的单位产量 。 V： 待粉碎仓的总仓容 。 t=1 2小时 。 K： 装满系数为 0.85。 r:待粉碎料的容重 。 形状的确定：待粉碎仓的形状有圆形、 矩形，出料斗呈偏心机构。 粉Q 生产车间的设计 规格的确定：待粉碎仓的规格受开间 ， 跨度和层高 的限制 ， 一般确定为 2400mm 1500mm 5000mm。 个数的确定：根据生产规模 、 原料种类 ， 一般确定 待粉碎仓为 2 3个 ， 比实际需要多一个 。 偏心机构的出料斗 ， 其倾斜角度 65 左右 ， 出口一 般连接振动喂料器 。 待粉碎仓一般用钢板，角钢焊接而成，固定在梁上。 生产车间的设计 (3)配料仓的设计步骤 仓容的确定： (5-10) 式中： ：配合饲料的单位产量。 V： 某一种原粮的总仓容。 n： 某一种原粮占的比例。 t： 贮存时间 6小时。 K： 装满系数为 0.85。 r： 某一种原粮的容重。 kr ntQV 饲 饲Q 生产车间的设计 形状的确定：配料仓的形状有圆形 、 矩形 ， 出料 斗呈偏心机构 。 规格的确定：配料仓的规格受开间 ， 跨度和层高 的限制 ， 一般确定为 2000mm 1500mm 4500mm。 个数的确定：根据生产规模 、 原料种类 ， 配料仓 的个数为实际计算的个数 。 偏心机构的出料斗 ， 其倾斜角度 65 左右 ， 出口 一般连接螺旋喂料器或叶轮式喂料器 。 配料仓一般用钢板，角钢焊接而成，固定在梁上。 生产车间的设计 五 、 原粮和成品仓库的设计 1.原粮接收设施 粮食工厂原粮接收设施或装置的设计，其主要任务是计 算与确定设施或装置的生产能力、合理选用装置结构形式和 卸粮设备。接收装置的生产能力，与工厂的生产规模，长年 接收量和运输车船的吨位有关。加工厂的原粮是由接收装置 直接输入工厂设置的毛麦 (谷 )仓；还是由接收装置接纳后输 入原粮筒库，再由原粮筒库将粮食输送到加工厂，与确定接 收设施或装置的生产能力也有密切关系；通常后者要求的生 产能力比前者要大，至于选用接收装置的结构形式和卸粮设 备，则根据原粮运输方式而定。 生产车间的设计 (1)水路来粮的接收装置 水路来粮的粮食工厂 ， 有座落在沿海港口的 ， 也有座 落在江河沿岸的 。 根据我国情况 ， 座落在沿海的粮食工厂主要是加工进 口小麦的制粉厂 。 港口制粉厂一般生产规模较大 ， 并常 与港口主筒库联在一起 。 设计港口制粉厂原粮接收装置 ， 通常以国际间通航的船舶类型 、 构造和吨位作为主要依 据 ， 由此确定接收装置的生产能力和选择合理的卸粮设 备 。 当明确了船舶类型和吨位后，根据船天量 (每天卸船 量 )确定接收装置的生产能力： 生产车间的设计 (吨 /时 ) (5-11) 式中： 船天量 (吨 )； C 入库系数 (进口船舶运来的粮食， 有时不全部接收入粉厂原粮立筒库。一部分可通过 船上卸粮设备，直接卸到驳船上，由驳船转运到内 地粮食工厂或仓库。在这种情况下，入库系数是指 接收入港口粉厂原粮立筒库的那部分 )； 每天非工作时间 (时 )。 1t24 CQP 天 天Q 1t 生产车间的设计 每台卸粮设备的生产能力 (5-12) 式中： n 卸粮设备台数 。 例如：当 =15000吨 ， =6小时 ， C=0.9时 ， 则 (吨 /时 ) (5-13) n PP 机 天Q 1t 750624 9.015000P 生产车间的设计 码头每年接收量可按下式计算： (吨 /年 ) (5-14) 式中： q 船舶实载量 (吨 )； T 每年工作天数 (日 )； 每天非生产时间 (时 )； t 船舶纯卸船时间 (时 )； 卸船辅助作业时间； K 进粮不平衡系数。 )Kt(t )t-T ( 24q 2 1年Q 1t 2t 生产车间的设计 设：船舶实载量 q=15000吨 ， 码头每年工作时间 T=300天 ， 每天非生产时间 =6小时 ， 船舶纯卸船时间 t=18.8小时 ， 船舶辅助作业时间 =7.2小时 ， 进粮 不平衡系数 K=1.5。 则： =208万吨 /年 1.5)2.78.18( 6)-( 3 430015000Q 年 2t 生产车间的设计 现在国际船舶运粮都是散装运输 ， 港口卸粮设备大都采 用吸粮机 。 国内使用的吸粮机最大生产能力为 300吨 /时 ， 国外大型吸粮机的输送量可达 1000吨 /时 。 还有用悬吊式提 升机的 。 瑞士布勒公司制造的链式输送机 (SKT)卸粮设备 ， 其输送量为 600吨 /时 。 美国西蒙一卡维斯公司设计一种夹 带式垂直输送机 ， 名为辛泡脱 (Simporter)， 作卸船设备 ， 其最大输送量可达 1000吨 /时 。 据称这种设备具有产量高 、 动力消耗低 、 使用可靠 、 噪声小和对粮食破损少等特点 。 港口卸粮设备的装置形式：有安装在岸边；有安装在专 用船或趸船上，可视需要的潮水落差高低而定。 生产车间的设计 座落在江河沿岸的粮食加工厂，目前散装粮的接收 绝大部分采用码头吸粮机。原粮食部制订的粮仓机械标 准化规定的吸粮机标准系列为 30、 50、 100吨 /时。散装 粮食由吸粮机从船中卸出后，再由胶带输送机输送进仓。 设计沿江河岸的粮食接收装置时，必须了解长年水位落 差情况。因为这对选择接收装置的结构形式有关。例如， 沿长江码头的粮食接收装置，由于水位落差高达几米， 所以，吸粮机和胶带输送机必须采用浮动结构形式。 生产车间的设计 (2)公路来粮的接收装置 公路来粮的接收装置 ， 其结构比较简单 。 常用的装置形 式由卸粮坑和输送机两者组成 。 粮食由汽车倒入卸粮坑 ， 经提升机和仓顶输送机送入筒仓 。 设计卸粮坑时，必须保证其容量足够容纳汽车的最大 载重量。一般截面为直角三角形的卸粮坑尺寸为 3米 2.4 米 3米 (长宽深 )，倾斜角为 45时，容量 (小麦 )为 8 吨。为防止大型杂质流入卸粮坑，造成输送机堵塞和机件 损坏，卸粮坑上面应设铁栅栏。自流式散粮车用的卸粮坑， 因汽车需停留在卸粮坑上，所以坑上应设网格状钢架，既 要保证承载汽车的强度，又不能有积粮死角。 生产车间的设计 如果用不能自卸的普通车辆运粮，为了迅速卸出粮 食，可在卸粮坑附近装设专门的助卸装置。我国目前采 用的助卸装置有两种：一种是吊架式倾卸机，运粮汽车 开到卸粮坑前，将前轮停放在链板上，然后启动绞车， 将汽车前轮吊起。待汽车倾斜到一定角度时，粮食即从 车厢后卸出。设计这种倾卸机时，汽车前轮提升高度应 为 1.7米 (即车身倾斜度为 25 29 )，每次卸载时间约 2 3分钟，复位需 1.5 2分钟，配用功率 7千瓦。另一种 是汽车液压卸粮平台。当汽车开到平台上，挂上保险索 后，操作人员按下启动钮，卸粮平台升起，进行卸粮。 生产车间的设计 (3)铁路来粮的接收装置和设施 铁路来粮的接收装置 ， 其基本形式与公路来粮的接收装 置相同 ， 即由卸粮坑和输送机组成 。 由于运输车辆不同 ， 接收装置的结构形式也有差异 。 我国铁路运输使用的散装 粮车厢有三种： P13或 P60型棚车 ， C50型敞车和 K17型粮食 漏斗车 。 前两种为代用车 ， 本身没有卸料设施 ， 需要借助 卸车机械卸料 。 后一种是粮食散装专用车 ， 利用粮食重力 ， 由料斗底部和侧面自流卸料 。 当使用棚车或敞车运粮时，接收装置可采用高站台、 低货位的结构形式，粮食从高站台的火车车厢内借助机械 铲 (生产能力为 60吨 /时 )，卸入低货位卸粮坑，再经输送机 输送进仓。 生产车间的设计 站台高度的设计应从卸粮坑的接收容量 、 地下设施允许的 深度和地上作业安全等要求来考虑 。 站台愈高 ， 卸粮坑愈深 ， 货位容量就愈大 ， 但要求的土方工程量也增大 ， 且影响工人卸 车作业的安全 ， 影响同铁路交叉的通道 。 一般采用站台高度为 1.5 2.0米 ， 宽度取 2.7 3.0米 。 站台线的长度视最大容纳的 车辆数 (即车辆总长度 )确定 。 如果铁路来粮，对卸载的粮食要作过渡性储存，还可在铁 路进线上设计道线仓设施。沿铁路线每隔 16440毫米 (中心距 ) 设一道线仓，每个道线仓的仓容量为 60吨，刚好容纳一个车厢 的粮食。由棚车或敞车运来的粮食，借助移动式机械铲直接卸 入提升机的进料口内，由提升机输送进道线仓。当加工厂需要 进粮时，道线仓内的粮食经原提升机和仓顶胶带输送机运到道 线仓中间的中转塔，再由中转塔输送进原粮筒库。 生产车间的设计 2.工作塔和筒仓群 (1)工作塔和筒仓群 粮食工厂原粮的储存最好采用立筒库 。 因为它与其它仓 型比较 ， 具有以下优点： 节约建仓用地； 易于机械化 、 自动化 ， 能节约劳动 力 ， 因而降低了粮食流通费用； 同等仓容时 ， 相同工艺 效果的机械化管理费用低于房式仓； 密闭性好 ， 易于薰 蒸 ， 防虫和防鼠 、 防雀条件好；采用钢筋混凝土 、 钢板和 砖砌结构的立筒库 ， 防火条件好 。 立筒库是由筒仓群和工作塔构成 (配备必要的工艺设 备和输送机械 )。 生产车间的设计 筒仓是储存粮食的构筑物 。 由若干个筒仓按一定的排 列形式组合在一起成为筒仓群 。 筒仓的平面形式有圆形 、 正方形 、 矩形和正多边形 。 一般应选用圆形和正方形 ， 特别是圆形 。 因为圆仓的受 力状况均匀 ， 在水平向受到粮食侧压力后 ， 仅有环向的 轴心拉力作用 ， 所以是最为经济和合理的形式 。 圆筒仓的直径 (指内径 )：当采用钢筋混凝土结构时， 取 6、 8、 10、 15米；当采用砖砌结构时取 6米。方形筒仓 边长取 3米，有特殊需要时，也可设计为 2.4、 2.7或 3.3 米 (上述尺寸指轴线距离 )。 生产车间的设计 筒身高度 (仓底以上 ， 筒顶板以下的筒体部分 )：滑 模现浇钢筋混凝土筒仓 ， 不宜低于 21米 ， 可取 24、 27、 30米；砖砌筒仓可取 12、 15米 ， 如地耐力许可 ， 也可 超出上述数值 。 筒壁厚度：钢筋混凝土滑模施工筒壁不得小于 150毫 米 。 当圆筒直径为 6米时 ， 可取 160毫米；直径为 8米时 ， 可取 180毫米 。 砖砌结构筒壁厚不得小于 240毫米 。 筒 仓仓底与支承结构 ， 常用的有五种形式 ， 见图 5-25。 生产车间的设计 图 5-25 筒仓仓底与支承结构形式 生产车间的设计 仓底为锥形漏斗，与筒壁整体连接，筒壁支承 (图 5-25a)； 仓底为锥形漏斗，与筒壁非整体连接，带壁柱的 筒壁支承 (图 5-25b)； 仓底为平底加填料漏斗，柱子支承 (图 5-25c)； 仓底为平底带漏斗局部填料，与仓壁非整体连接， 带壁柱的筒壁与内柱共同支承 (图 5-25d)； 仓底填料直接落地，仓下为通道式 (图 5-25e)。 生产车间的设计 从设备布置和工艺操作的要求看 ， 采用柱子支承 ， 筒下层采光与自然风条件较好；而采用筒壁支承则 采光与自然通风条件较差 。 但前者施工复杂 ， 在地 震区应优先采用筒壁支承或筒壁与内柱共同支承 。 筒仓卸料口孔径按 D/10选取 ， 一般不大于 600毫 米 ， 不小于 300毫米 。 筒仓的组合宜采用单排或多排行列式布置，如 图 5-26。在多排行列式布置时 (方形仓例外 )，四仓 相邻的空间称为星仓，也可储存粮食。 生产车间的设计 图 5-26 筒仓的组合形式 生产车间的设计 筒仓群组合时 ， 长宽比不应大于 3， 一组圆筒仓群总 长度不宜超过 48米 ， 最大不应超过 60米 ， 超过时可分组 安排 ， 各组有自己的基础 。 方筒仓群总长度不应超过 42 米 。 筒仓群上部及下部的建筑空间分别称为筒上层和筒 下层。通常筒上层布置进粮用的仓顶输送机，筒下层布 置出粮用的仓底输送机。筒上层建筑根据筒顶总宽度可 采用单跨或双跨建筑，如图 5-27。 生产车间的设计 a.单跨 b.双跨 图 5-27 筒上层结构 生产车间的设计 工作塔是立筒库的生产中心 。 它的任务是将由接收