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XXXX大学
课程设计说明书
题 目: 水泵连接垫圈冲压工艺及模具设计
年级、 专业:
姓 名:
学 号:
指 导 教 师:
完 成 时 间:
摘 要
本设计是对给定的产品图进行冲压模具设计。冲压工艺的选择是经查阅相关资料和和对产品形状仔细分析的基础上进行的；冲压模具的选择是在综合考虑了经济性、零件的冲压工艺性以及复杂程度等诸多因素的基础上进行的；产品毛坯展开尺寸的计算是在方便建设又不影响模具成型的前提下简化为所熟悉的模型进行的。文中还对冲压成型零件和其它相关零件的选择原则及选择方法进行了说明，以及冲压模具设计所需要使用的几种参考书籍的查阅方法。
【关键词】工艺、工艺性、冲压工序、冲压模具、尺寸
目 录
摘 要 1
前 言 3
第一章、零件图及工艺方案的拟订 6
1.1.零件图及零件工艺性分析 6
1.1.1.零件图绘制 6
1.1.2.零件的工艺性分析 6
1.2.工艺方案的确定 7
第二章、工艺设计计算 8
2.1.搭边值计算 8
2.2.计算工件实际面积 8
2.3.分析排样方案 8
2.4.计算各工序的压力 9
2.5.压力机的选择 10
2.6.压力中心的计算 11
第三章、模具类型及结构形式的选择 13
3.1.级进模的设计 13
第四章、模具工作零件刃口尺寸及公差的计算 15
4.1.冲裁间隙 15
4.2.模具间隙对模具的影响 15
4.3.刃口尺寸计算 16
第五章、模具零件的选用，设计及必要的计算 19
5.1.模具零件的选用 19
5.1.1.成形零件设计 19
5.1.2.支撑固定零件 22
5.1.3.卸料零件 22
5.2.标准件选择 23
5.3.导向装置 24
第六章、压力机的校核 25
6.1.压力机的校核 25
第七章、模具的动作原理及综合分析 26
7.1.模具的动作原理 26
7.2.模具的装配 26
设计心得 28
致 谢 29
主要参考文献 30
前 言
随着经济的发展，冲压技术应用范围越来越广泛，在国民经济各部门中，几乎都有冲压加工生产，它不仅与整个机械行业密切相关，而且与人们的生活紧密相连。
冲压工艺与冲压设备正在不断地发展，特别是精密冲压。高速冲压、多工位自动冲压以及液压成形、超塑性冲压等各种冲压工艺的迅速发展，把冲压的技术水平提高到了一个新高度。新型模具材料的采用和钢结合金、硬质合金模具的推广，模具各种表面处理技术的发展，冲压设备和模具结构的改善及精度的提高，显著地延长了模具的寿命和扩大了冲压加工的工艺范围。
由于冲压工艺具有生产效率高、质量稳定、成本低以及可加工复杂形状工件等一系列优点，在机械、汽车、轻工、国防、电机电器、家用电器，以及日常生活用品等行业应用非常广泛，占有十分重要的地位。随着工业产品的不断发展和生产技术水平的不断提高，冲压模具作为个部门的重要基础工艺装备将起到越来越大的作用。可以说，模具技术水平已成为衡量一个国家制造业水平的重要指标。
目前国内模具技术人员短缺，要解决这样的问题，关键在于职业培训。我们做为踏入社会的当代学生，就应该掌握扎实的专业基础，现在学好理论基础。课程设计是专业课程的理论学习和实践之后的最后一个教学环节。希望能通过这次设计，能掌握模具设计的基本方法和基本理论。
模具行业的发展现状及市场前景
现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在700亿至850亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。近几年，我国模具产业总产值保持15%的年增长率（据不完全统计，2005年国内模具进口总值达到700多亿，同时，有近250个亿的出口），到2007年模具产值预计为700亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2006年的2亿美元左右。单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%的模具需要更换。2005年我国汽车产销量均突破550万辆，预计2007年产销量各突破700万辆，轿车产量将达到300万辆。另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。
冲压工艺是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料冲压。冲压不仅可以加工金属板料，而且也可以加工非金属板料。冲压加工时，板料在模具的作用下，于其内部产生使之变形的内力。当内力的作用达到一定程度时，板料毛坯或毛坯的某个部位便会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得一定的形状、尺寸和性能的零件。
冲压生产靠模具与设备完成加工过程，所以它的生产率高，而且由于操作简便，也便于实现机械化和自动化。
利用模具加工，可以获得其它加工方法所不能或难以制造的、形状复杂的零件。
冲压产品的尺寸精度是由模具保证的，所以质量稳定，一般不需要再经过机械加工便可以使用。
冲压加工一般不需要加热毛坯，也不像切削加工那样大量的切削材料，所以它不但节能，而且节约材料。冲压产品的表面质量较好，使用的原材料是冶金工厂大量生产的轧制板料或带料，在冲压过程中材料表面不受破坏。
因此，冲压工艺是一种产品质量好而且成本低的加工工艺。用它生产的产品一般还具有重量轻且刚性好的特点。
冲压加工在汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表、各种民用轻工产品以及航空、航天和兵工等的生产方面占据十分重要的地位。现代各种先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的。在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。
当今，随着科学技术的发展，冲压工艺技术也在不断革新和发展，这些革新和发展主要表现在以下几个方面：
（1）工艺分析计算方法的现代化
（2）模具设计及制造技术的现代化
（3）冲压生产的机械化和自动化
（4）新的成型工艺以及技术的出现
（5）不断改进板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。
课程设计是一种综合性的训练，也是一个重要的专业实训环节，它综合性强，应用知识面宽。随着社会主义市场经济的不断发展，工业产品增多，产品更新换代加快，市场竞争激烈。模具作为一种工具已广泛地应用在各行各业之中。模具是现代化工业生产的重要工艺装备。在国民经济的各个工业部门都越来越多地依靠模具来进行生产加工。模具已成为国民经济的基础工业。模具已成为当代工业的重要手段和工艺发展方向之一。现代工业产品的品种和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术经济水平。
为了更进一步加强我们的设计能力，巩固所学的专业知识，在毕业之际，特安排了此次的课程设计。毕业计也是我们专业在学完基础理论课，技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节。
本次设计的目的：
一、综合运用本专业所学的理论与生产实际知识，进行一次冲压模设计的实际训练，从而提高我们独立工作能力。
二、巩固复习三年以来所学的各门学科的知识，以致能融贯通，进一步了解从模具设计到模具制造整个工艺流程。
三、掌握模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。
由于本人设计水平有限，经验不足，错误难免，敬请老师批评、指导，不胜感激。
第一章、零件图及工艺方案的拟订
1.1.零件图及零件工艺性分析
1.1.1.零件图绘制
图（1—1） 零件图
工件图：如图1—1所示
材料：Q235，
板厚：1.5mm
产品为水泵连接垫圈，所选材料为普通碳素钢Q235,产品外形不规则，中间有个大的圆孔和两个小圆孔，整个产品结构简单，一目了然。
1.1.2.零件的工艺性分析
产品所用的材料为Q235,其力学性能如下：τ=310～380MPa,σb=380～470MPa,（《冷冲压工艺与模具设计》P322），零件图上有公差标注，未注公差的，属于自由公差，按IT12-14级确定工件尺寸的公差。厚度为1.5mm，适中，属于普通冲压件，但有几点应该注意：
①该冲裁件的材料Q235，具有较好的可冲压性能。
②由于板料厚度一般，
③有一定的生产批量，应重视模具材料的选择和模具结构的确定，保证模具的寿命。
④制件较小，从安全考虑，要采取适当的取件方式，模具结构上设计好推件和取件方式。
1.2.工艺方案的确定
对工序的安排，拟有以下几种方案：
①落料—冲孔，单工序模生产。
②落料—冲孔复合冲压。
③冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案①模具结构简单，容易制造。但成形制件需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，工序分散，搬运半成品要浪费大量时间。生产效率较低；工件的精度也难以保证。
方案②复合模结构一般，比较容易制造。节约了半成品搬运的时间提高了生产效率且易于保证孔的质量和制件精度。但齿比较多，而且，距离比较近，采用复合模，凸凹模的强度不够，容易裂开，模具寿命不长
方案③级进模结构复杂；适合小型零件的加工，但是模具设计和制造难度增加，他也有优点，有较高的生产效率且能保证制件的精度，模具寿命长。
综上所述，根据生产效率、精度、所使用的机床、卸料方式、废料出料、板料的定位方式、制造成本等方面分析最终确定方案三。
第二章、工艺设计计算
2.1.搭边值计算
外形最大尺寸为长度Dmax=70+10+10=90mm，材料厚度为1.5mm，根据材料性能，由《冲压工艺与模具设计》P45表2.5.2 确定搭边值：
工件间：a1=1.8mm；沿边：a=2.0mm，
条料下料宽度为90+2×2.0+2×2.0=98mm，剪切公差：δ=0.3
条料与导料板之间的间隙：c=0.3
送料步距为60+1.8=61.8mm；
2.2.计算工件实际面积
通过电脑计算得工件实际面积为4113.9447mm²，
材料利用率的计算：
一个步距内的材料利用率η为
η=nF/Bs×100%
η=1×4113.9447/98×61.8×100%=67.927%
式中 F——一个步距内冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）；
n——一个步距内冲裁件数目；1
B——条料宽度（mm）；98mm
s——步距（mm）；61.8mm
2.3.分析排样方案
为保证条料送进的刚性和稳定性以及正确处理工件送料与载体的连接关系，应考虑沿零件纵向排样和横向排样，由于本设计中产品外形是比较规则，纵向和横向，无论是操作，还是在材料利用率上是完全一样的，所以无需考虑如何排样。具体排样图如下：
图2—2） 排样图
2.4.计算各工序的压力
已知工件的材料为材料是Q235,厚度为1.5mm，抗剪切强度τ=310～380MPa,抗拉强度σb=380～470MPa,
冲侧刃力：F1=1.3Ltτ
=1.3×(61.8+2+2)×1.5×380
=48757.8（N)
=48.758KN
冲侧刃力：F2=1.3Ltτ
=1.3×(61.8+2+2)×1.5×380
=48757.8（N)
=48.758kN
冲中间大圆孔力：F3=1.3nπd孔tτ
=1.3×1×3.14×52×1.5×380
=120990.48（N)
=120.99KN
冲侧面小圆孔力：F4=1.3nπd孔tτ
=1.3×1×3.14×5×1.5×380
=11633.7（N)
=11.634KN
冲侧面小圆孔力：F5=1.3nπd孔tτ
=1.3×1×3.14×5×1.5×380
=11633.7（N)
=11.634KN
落料力： F6=1.3Ltτ
=1.3×281.97×1.5×380
=208939.77（N)
=208.94KN
卸料力：P2=k卸F （查《冷冲压工艺与模具设计》得：k卸=0.025～0.08）
冲压力大小为F=F1+F2+F3+F4+F5+F6
=48.758+48.758+120.99+11.634+11.634+208.94=450.714KN
P2=k卸F=450.714×0.06
=27.043KN
这一工序的最大总压力为：
P=F+P2=450.714+27.043
=477.757KN
2.5.压力机的选择
根据以上计算和分析，再结合车间设备的实际情况，根据所设计的模具外形大小，闭合高度，压力大小，选择合适的压力机，本次课题选用公称压力为630KN的单柱固定台压力机（型号为JB23-63）能满足使用要求。
压力机的具体参数如下
公称压力：630KN
滑块行程：100mm
滑块行程次数：40次/min
最大封闭高度：400mm
立柱距离：420mm
封闭高度调节量：80mm
模柄孔尺寸：直径50mm，深度70mm
工作台面尺寸：570mm（前后）×860mm（左右）
垫板厚度：80mm
垫板孔径：400mm
2.6.压力中心的计算
模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作。采用解析法求压力中心，
首先：
F1——冲侧刃力 F1=KLδτ，得F1=48.758KN
F2——冲侧刃力 F2=KLδτ，得F2=48.758KN
F3——冲大圆孔力 F3=KLδτ，得F3=120.99KN
F4——冲小圆孔力 F4=KLδτ，得F4=11.634KN
F5——冲小圆孔力 F5=KLδτ，得F5=11.634KN
F6——落料力 F6=KLδτ, 得F6=115.41KN
Y1——F1到X轴的力臂 Y1=47
X1——F1到Y轴的力臂 X1=61.8
Y2——F2到X轴的力臂 Y2=-47
X2——F2到Y轴的力臂 X2=61.8
Y3——F3到X轴的力臂 Y3=0
X3——F3到Y轴的力臂 X3=61.8
Y4——F4到X轴的力臂 Y4=35
X4——F4到Y轴的力臂 X4=0
Y5——F5到X轴的力臂 Y5=-35
X5——F5到Y轴的力臂 X5=0
Y6——F6到X轴的力臂 Y6=0
X6——F6到Y轴的力臂 X6=-61.8
根据合力距定理：
YG=（Y1F1+Y2F2…）/（F1+F2…）
XG=（X1F1+X2F2…）/（F1+F2…）
YG——F冲压力到X轴的力臂；YG=0
XG——F冲压力到Y轴的力臂；XG=-15.278
所以本次设计的模具压力中心为（-15.278,0）在模柄直径范围内，符合要求。
第三章、模具类型及结构形式的选择
根据确定的工艺方案和零件的形状特点，精度要求，预选设备的主要技术参数，模具的制造条件及安全生产等，选定模具类型及结构形式。
3.1.级进模的设计
本设计中采用冲孔落料级进模。工件厚度一般（t=1.5mm）,故采用弹性卸料装置，弹性卸料装置除了卸料的作用外，在冲孔时还起到压紧工件的作用。上模弹性力由橡皮产生。
级进模的结构形式如图3—1所示。
图3—1） 装配图
第四章、模具工作零件刃口尺寸及公差的计算
4.1.冲裁间隙
冲裁间隙是冲裁模的凸模和凹模刃口之间的间隙。冲裁间隙分为单边间隙和双边间隙单边间隙用C表示,双边间隙用Z表示。
间隙值的大小对冲裁件质量、模具寿命、冲裁力的影响很大，是冲裁工艺与模具设计中一个极其重要的工艺参数。
确定合理间隙的方法主要有理论计算法和查表选取法两种。一般直接采取查表的方法，直接明了。
本模具所冲裁的材料为Q235，材料厚度为1.5mm，查表得冲裁模具间隙：=0.15mm，=0.19mm。由于冲裁类模具在长期冲压过程中，长期的磨损，模具间隙只会越来越大，所以选择模具间隙时要按最小尺寸计算，最好适当再小点更好，这样才能保证模具寿命，所以本次设计选择=0.15mm。
4.2.模具间隙对模具的影响
间隙是影响模具寿命的各种因素中占最主要的一个。冲压过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间的均有磨檫，而且间隙越小，磨檫越严重。在实际生产中受到制造误差和装配精度的限制，凸模不可能绝对垂直于凹模平面，而且间隙也不会绝对均匀分布，合理的间隙均可使凸模、凹模侧面与材料间的磨檫减小，并缓减间隙不均匀的不利影响，从而提高模具的使用寿命。
冲压间隙对冲压力的影响：
虽然冲压力随冲压间隙的增大有一定程度的降低，但是当单边间隙介于材料厚度 5%~20%范围时，冲压力的降低并不明显（仅降低5%~10%左右）。因此，在正常情况下，间隙对冲压力的影响不大。
冲压间隙对斜料力、推件力、顶件力的影响：
间隙对斜料力、推件力、顶件力的影响较为显著。间隙增大后，从凸模上斜、从凸模孔口中推出或顶出零件都将省力。一般当单边间隙增大到材料厚度的15%~25%左右时斜料力几乎减到零。
冲压间隙对尺寸精度的影响：
间隙对冲压件尺寸精度的影响的规律，对于冲孔和切边是不同的，并且与材料轧制的纤维方向有关。
通过以上分析可以看出，冲压间隙对断面质量、模具寿命、冲压力、斜料力、推件力、顶件力以及冲压件尺寸精度的 影响规律均不相同。因此，并不存在一个绝对合理的间隙数值，能同时满足断面质量最佳，尺寸精度最佳，冲压模具寿命最长，冲压力、斜料力、推件力、顶件力最小等各个方面的要求。在冲压的实际生产过程中，间隙的选用主要考虑冲压件断面质量和模具寿命这两个方面的主要因素。但许多研究结果表明，能够保证良好的冲压件断面质量的间隙数值和可以获得较高的冲模寿命的间隙数值也是不一致的。一般说来，当对冲压件断面质量要求较高时，应选取较小的间隙值，而当对冲压件的质量要求不是很高时，则应适当地加大间隙值以利于提高冲模的使用寿命。
根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于零件的最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于冲孔件的最大极限尺寸。按冲件精度和模具可能磨损程度，凸、凹模磨损留量在公差范围内的0.5-1.0之间。磨损量用xΔ表示，其中Δ为冲件的公差值，x为磨损系数，其值在0.5-1.0之间，与冲件制造精度有关，可按下列关系选取：零件精度IT10以上，X=1；零件精度IT11-IT13，X=0.75；零件精度IT14 X=0.5。
不管落料还是冲孔，冲压间隙一律采用最小合理间隙值（Zmin）。选择模具制造公差时，一般冲模精度较零件高3-4级。对于形状简单的圆形、方形刃口，其制造偏差值可按IT6- IT7级选取；对于形状复杂的刃口尺寸制造偏差可按零件相应部位公差值的1/4来选取；对于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取冲件相应部位公差值的1/8并冠以（±）；若零件没有标注公差，则可按IT14级取值。
零件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差应按“入体”原则标注单向公差，即：落料件上偏差为零，只标注下偏差；冲孔件下偏差为零，只标注上偏差。如果零件公差是依双向偏差标注的，则应换算成单向标注。磨损后无变化的尺寸除外。
4.3.刃口尺寸计算
落料，冲孔尺寸刃口设计和计算
该冲裁件外形尺寸为落料件，选凹模为设计基准件，只需计算落料凹模刃口尺寸由凹模的实际尺寸按间隙要求配做。
工件精度要求为IT14级查《冲压工艺与模具设计》P31附表2.2.1：
冲模制造精度为IT9～IT11级，取IT10级。
冲孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式计算：
冲孔时凸模 dp=(dmin+XΔ)-δp
冲孔时凹模 Bh=(dp+Zmin)+δp
落料时凹模 Dp=(Dmax-XΔ)+δp
落料时凸模 Ap=(Dmax-XΔ Zmin)-δp
孔心距 Lp=L±δp’
式中 Dp dp——分别为落料和冲孔凸模的刃口尺寸（mm）；
Dmax——为落料件的最大极限尺寸（mm）；
dmin——为冲孔件的最小极限尺寸（mm）；
Δ——工件公差；
Δp——凸模制造公差，通常取δp=Δ/4；
δp’——刃口中心距对称偏差，通常取δp’=Δ/8；
Lp——凸模中心距尺寸（mm）；
L——冲件中心距基本尺寸（mm）；
Zmin——最小冲裁间隙（mm）；
落料凹模尺寸：Dp1=(Dmax-XΔ)+Δ/4
=60.15-0.5×0.3=600 +0.02;
Dp2=(Dmax-XΔ)+Δ/4
=20.1-0.5×0.2=200 +0.02;
Dp3=(Dmax-XΔ)+Δ/4
=0.55-0.5×0.1=0.50 +0.02;
落料凸模尺寸：Ah1=(Dmax-XΔ -Zmin)-Δ/4
=60-0.15=59.85-0.02 0;
Ah2=(Dmax-XΔ -Zmin)-Δ/4
=20-0.15=19.85-0.02 0;
Ah3=(Dmax-XΔ- Zmin/2)-Δ/4
=0.5-0.15/2=0.425-0.02 0;
冲孔凸模尺寸：dp1=(dmin+XΔ)-Δ/4
=50+0.5×0.74=50.37-0.02 0
dp2=(dmin+XΔ)-Δ/4
=5+0.5×0.075=5.0375-0.02 0
dp3=(dmin+XΔ)-Δ/4
=61.7+0.5×0.2=61.8-0.02 0
dp4=(dmin+XΔ)-Δ/4
=3.95+0.5×0.1=4-0.02 0
冲孔凹模尺寸：Bh1=(dp1+Zmin)+Δ/4
=50.37+0.15=50.520 +0.02，
Bh2=(dp2+Zmin)-Δ/4
=5.0375+0.15=5.2250 +0.02，
Bh3=(dp3+Zmin)-Δ/4
=61.8+0.15=61.950 +0.02，
Bh4=(dp4+Zmin)-Δ/4
=4+0.15=4.150 +0.02，
孔心距 Lp=L±δp’=70±0.01，保持送料距离61.8±0.01。
第五章、模具零件的选用，设计及必要的计算
5.1.模具零件的选用
5.1.1.成形零件设计
一、凸模
凸模材料选用Cr12MoV，淬火硬度达到58-62HRC。采用台阶式凸模（如图5-1所示），小型圆形凸模采用台阶式固定，异形凸模设计成挂台，外形与固定板采用过盈配合的方式，大点的凸模需要用螺钉或者螺钉和销钉一起固定到模板上，
图5-1）凸模零件设计
二、凹模
凹模材料选用Cr12MoV，淬火硬度达到58-62HRC。凹模采用螺钉固定结构，与下模板配合，凹模设计成整体结构，这样简化了模具的结构，节省了材料的成本。
矩形凹模可由冷冲模国家标准或工厂标准件中选用。非标准尺寸的凹模受力状态比较复杂，目前还不能用理论计算方法确定，一般按照经验公式概略地计算，
凹模高度 H=Kb (≥15mm)
凹模壁厚 c(1.5～2.0)H（≥30～40mm）
式中 b——冲压件最大外形尺寸
K——系数，考虑板材厚度的影响，其值可查文献[2]P224表8-1。
上述方法适用于确定普通工具钢经过正常热处理，并在平面支撑条件下工作的凹模尺寸。冲裁件形状简单时，壁厚系数取偏小值，形状复杂时取偏大值。用于大批量生产的凹模，其高度应该在计算结构中增加总的修模量。
根据本模具情况，查得K=0.16。凹模高度H=Kb=0.16×184.5=29.52mm
由于大批量生产，考虑到总的修模量，凹模厚度H取35mm。凹模壁厚取52.5～70mm。所以凹模尺寸为
长度D=184.5+2×(52.5～70)=289.5～324.5mm,
宽度H=90+2×(52.5～70)=195～230mm,
本次设计建议凹模设计成280mm×200mm×35mm。
5.1.2.支撑固定零件
上、下模座中间联以导向装置的总体称为模架。通常都是根据凹模最大外形尺寸D。选用标准模架。凹模最大外形尺寸L=280mm，B=200mm，选用29#后侧导柱标准模架，导柱导套选择滑动标准件，所选标准模架的闭合高度范围是190～222mm，实际模具闭合高度h=197mm，所以符合要求。
上下模座选用材料为HT250，下模板厚度50mm，上模板厚度40mm。再由凹模板和模架尺寸确定其它模具模板的尺寸如下：
上垫板：280mm×200mm×8mm
凸模固定板：280mm×200mm×15mm
凹模：280mm×200mm×35mm
上模板：380mm×285mm×40mm
下模板：380mm×285mm×50mm
5.1.3.卸料零件
采用弹性卸料板卸料，根据卸料力的大小取卸料板的厚度为18mm。由于卸料板与导料板在安装时有干涉，因此，在设计卸料板时需加工让位，这样，卸料板需要加厚到25mm，由《冲压手册》表10-1选用树脂，设使用树脂的个数为10个，F=27.043KN则每个树脂所承受的负荷为F顶=27043/10=2704.3（N），由Fj> F顶,选择树脂直径规格为：φ28 Fj=3500, hj=25，
h顶=hj/FjxF顶=25/3500×2704.3=19.32mm
∴ F顶+h工+h修模=19.32+1.5+5=23.82
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