企业现代安全管理课件

现代安全管理基本知识第一部分1.安全管理本质2.事故致因理论3.现代安全管理1.安全管理本质1.1 安全管理发展历程 工业文明以来，人类不断探索安全作业的方法与途径，随着生产活动的产生而产生，随着生产技术的进步而发展，逐步形成了现代安全管理。事故致因理论研究现代安全管理传统安全管理事故形成的原因与规律经验型：滞后性、局部性预测型：主动性、系统性1.安全管理本质1.2 安全管理本质事故认识论人类在不同历史阶段，对事故发生原因的认知不同，形成了不同的认识论。工业文明发展的不同阶段，形成了不同的理念和方法安全方法论人类不同历史阶段的科学技术水平、思想文化形成了不同的方法论。1.安全管理本质1.1 安全管理发展历程阶段时代技术特征认识论方法论1工业革命前农牧业手工业听天由命无能为力217世纪至20世纪初蒸汽机时代局部安全事后型亡羊补牢320世纪初至50年代电气化时代系统可靠性综合对策系统工程450年代至80年代宇航技术核工业安全系统本质安全 超前主动 预防型580年代以来信息与生物时代安全管理系统以风险分析为基础 系统化管理1.安全管理本质1.2 安全管理本质安全管理的实质认识原因采取方法不同时期的认识论不同科技的方法论事故是怎样发生的？事故致因理论2.事故致因因素2.1 事故致因理论发展过程天意论超自然归因单一归因人物合一归因系统归因因果连锁论现代因果连锁论变化发展观混沌观事故频发倾向论事故遭遇倾向论轨迹交叉论能量意外释放论危险源系统论系统观事故致因因素能量意外释放能量意外释放是导致事故的重要因素2.事故致因因素2.2 能量意外释放理论印度博帕尔事故MIC水高压状态释放30吨毒气已经弥漫于城市上空,全市60万人受到影响12.5万人中毒能量意外释放直接接触人和物质能量传输转换应用意外释放意外释放意外释放安全控制控制控制危险物质危险物质危险物质接触接触接触险兆未接触未接触未接触人的伤害与财产损失事故能量意外释放导致事故过程2.事故致因因素2.2 能量意外释放理论 事故是能量或危险物质的意外释放，作用于人体的过量的能量或干扰人体与外界能量交换的危险物质，是造成人员伤害的直接原因。电气伤害物体打击高处坠落人员中毒火灾爆炸-建立安全能量隔离屏障系统，并确保其有效性，是预防事故的重要手段2.事故致因因素2.2 能量意外释放理论能量意外释放主要发生在：设备检修变更作业输送对接事故致因因素因果理论事故是一种根本原因引起的连锁反应2.事故致因因素2.3 事故因果理论印度博帕尔事故 缩短员工的培训时间。减少员工数量。尽量聘请廉价的承包商 减少工艺设备维护与维修 停用冷冻系统。仪表未正常工作人员未觉察储罐异常变化制冷系统不能制冷火炬系统没有燃哨事故因果管理失误起因物加害物行为人事故不安全状态不安全行为物的因素人的因素任何一个层级安全管理出现漏洞，都会导致事故的发生事故因果理论2.事故致因因素2.3 事故因果理论2.事故致因因素2.3 事故因果理论MPHDA多米诺骨牌事故连锁理论事故因果连锁过程包括如下 5 种因素：（1）遗传及社会环境（M）（2）人的缺点（P）（3）人的不安全行为或物的不安全状态（H）（4）事故（D）（5）伤害（A）2.事故致因因素2.3 事故因果理论HPMDAPMHDA 事故连锁被打断能够确保其中一个处于良好状态，事故将可以避免2.事故致因因素2.3 事故因果理论 事故的发生不是一个孤立的事件，尽管事故发生可能在某一瞬间，却是一系列互为因果的原因事件相继发生的结果。企业生产作业过程中，确保每项安全措施与设施的有效，是预防事故的手段事故致因因素轨迹交叉理论事故的主要原因或者是由于人的不安全行为，或者是由于物的不安全状态，2.事故致因因素2.4 轨迹交叉理论印度博帕尔事故将水注入储罐未发现异常制冷剂未添加火炬检修未告知人机截止阀内漏监控仪表无作用泄露MIC失控预防屏障失效事故2.4 轨迹交叉理论社会因素安全缺陷基础原因间接原因物的原因人的原因不安全状态不安全行为起因物肇事人致害物受害人事故接触直接原因事故经过事故是由于人的不安全行为和物的不安全状态相结合2.事故致因因素管理缺陷2.4 轨迹交叉理论危害接触2.事故致因因素事故过程间接原因基础原因管理缺陷社会因素人的不安全行为与物的不安全状态未能对危险因素实行有效控制国家工业化进程与企业安全管理水平企业安全管理要用系统性方法2.4 轨迹交叉理论2.事故致因因素社会因素对安全的影响欧美国家一百多年的工业文明和城市文明，使公民具备了风险意识和安全文化，自身有较强的规范性。我国工业化和城市化进程晚，公民缺乏对风险的认知和整体安全文化，缺乏规范化与自我防护意识。欧美国家社会安全文化我国现阶段社会安全文化当人们缺乏对事故风险的警觉和认知，行为处于随意性和缺乏保护性的状态下，就会进入事故频发阶段2.4 轨迹交叉理论2.事故致因因素 事故发展过程：基本原因间接原因直接原因事故伤害。这种导致事故的运动轨迹，包括人的因素运动轨迹和物的因素运动轨迹。在人流与物流（能量流）之间设置安全装置作为屏障，可提高设备的可靠性，降低事故发生的概率。人为失误难以控制，但可控制设备、物流不发生故障。2.5 系统理论2.事故致因因素事故的发生过程分为危险出现（危险构成，是否将要产生危险）和危险释放（出现危险的紧急时期）两个阶段，如果人的信息处理的每个环节都正确，危险就能被消除或得到控制。事故致因因素系统理论2.5 系统理论2.事故致因因素印度博帕尔事故未申请作业许可未打盲板阀门内漏水进入储罐喷淋无效作业人员未能察觉异常情况洗涤无效制冷无效火炬失效事故危险出现（危险构成，是否将要产生危险）危险释放（出现危险的紧急时期温度压力仪表未能正常工作2.5 系统理论2.事故致因因素人对设备和环境状态变化信息的感觉和察觉怎样对这些信息的认识怎样采取适当响应行动的知识怎样对其理解怎样面临危险时的决策怎样响应行动的速度和准确性怎样等如果人的信息处理过程的各个环节都是正确的，则虽然面临着已经显现的危险，但仍然可以避免危险释放出来暴露在危险情况中个人因素感受到危险认识到危险决定躲避避免事故躲避的能力安全行为感受理解能力，警惕程度经验培训心理素质经验个性和承受危险倾向身体特性和能力，思考方式生理活动由意外事件导致的意外事故不安全行为事故否系统安全理论2.5 系统理论2.事故致因因素当趋利动机成为主导动机时，尽管认识到危险的存在，并且也知道如何避免危险，但操作者仍然会“心存侥幸”而不采取避险行动。感觉能力存在个体差异，提高感觉能力要依靠经验和训练，同时训练也可以提高操作者抗干扰的能力人员对事故的预防取决于对危险的感觉和正确行动能力综述2.事故致因因素综 述 事故是能量意外释放所导致 事故的发生具有因果性 事故是由人的不安全行为与物的不安全状态交叉形成 事故与人员对危险出现和危险构成的认知有关。实现安全生产的途径？现代安全管理3.1 事故特征3.现代安全管理事故的因果性事故的偶然性事故的必然性事故的规律性事故的潜在性事故的特征：3.1 事故特征3.现代安全管理 事故是随机事件，其发生的时间、地点、状况等均无法预测。事故是否产生后果，以及后果的大小，都是难以预测的。3.1 事故特征3.现代安全管理 了解事故因果关系，可以发现事故的规律，为防止事故提供依据。认识事故发生规律性，变不安全条件为安全条件，把事故消除在萌芽状态，防患于未然。3.2 安全系统论3.现代安全管理安全系统要素：人；物（机、境）；能量；信息人观 念,意 识行 为,品 德人 文 安 全 素 质物机 的 本 质 安 全 化良 好 的 环 境物 的 安 全 状 态能 量机 械 能,电 能,化 学 能,热 能,声 能,辐 射 能.信 息原 始 信 息 加 工 信 息.安 全 系 统3.现代安全管理3.2安全系统论 在系统寿命期间内，应用系统安全工程和管理方法，辨识评价系统中的危险源，并采取控制措施，使系统在规定的性能、时间和成本范围内达到最佳安全程度。预先性主动性系统性根源性目标性 随着工业生产领域的不断拓展，随着生产作业方式的改变和科学技术的进步，人类对安全管理的认识不断发展。3.现代安全管理3.2安全系统论 现代安全管理核心要素系统安全控制危险源注重人、机、环境、能量、信息的整体安全性。强调设备本质安全危险源是导致事故的根源危险不能消除，必须控制3.现代安全管理3.2安全系统论 系统安全理论 改变只注重操作人员的不安全行为而忽略硬件的故障在事故致因中作用的传统观念，开始考虑如何通过改善物的系统的可靠性来提高复杂系统的安全性，从而避免事故。设计变更管理程序设施完整性与维护人的行为员工素质保障危害危害多种保护与控制多种保护与控制 风险管理3.现代安全管理3.2安全系统论 用形式逻辑三E对策1、工程预防对策本质安全化 Engineering 2、教育预防对策人的素质 Education3、管理预防对策系统协调 Enforcement42Prevention预防Control控制Causes 原因Failures 失效后果Hazard Control Measures危险源危险源控制措施控制措施Mitigation缓和/减轻Detection探测既重视预防措施又要强调应急管理3.现代安全管理3.2安全系统论 安全工作的目标就是控制危险源，努力把事故发生概率降到最低，即使发生事故时，也可把伤害和损失控制在较轻的程度上。危险源是一些可能出问题的事物或环境因素，而危险表征潜在的危险源造成伤害或损失的机会，可以用概率来计算。不可能根除一切危险源和危险，可以减少来自现有危险源的危险性，宁可减少总的危险性而不是只彻底去消除几种选定的危险。3.现代安全管理3.2安全系统论 消灭潜在危险的原则 降低潜在危险因素数值的原则 距离防护原则 时间防护原则 屏蔽原则 坚固原则 薄弱环节原则 不予接近的原则 闭锁原则3.现代安全管理3.2安全系统论 通过系统控制，预防事故发生。3.现代安全管理3.2安全系统论 技术性管理原则 消除潜在危险的原则；降低潜在危险因素数值的原则；冗余性原则；闭锁原则；能量屏障原则；距离防护原则；时间防护原则；薄弱环节原则；坚固性原则；个体防护原则；代替作业人员的原则；警告和禁止信息原则。3.现代安全管理3.2安全系统论 系统管理原则 系统整体性原则；计划性原则；效果性原则；单项解决的原则；等同原则；全面管理的原则；责任制原则；精神与物质奖励的原则；批评教育和惩罚原则；优化干部素质原则。3.现代安全管理3.3现代安全管理方法 安全管理体系（系统化）安全管理技术（本质安全、信息、智能）注重行为安全管理手段工具化安全文化安全文化安全管理常用方法与工具第二部分1.安全管理方法2.安全管理工具1.安全管理方法1.1 实现安全的途径 根据事故致因分析和现代安全管理理念，安全管理是围绕着辨识与控制风险、查找并消除事故隐患为主线，所开展的系统性工作。我国大中型企业已经完成了安全管理体系编制与运行，设备和作业环境安全性也有所提高。目前，所需要的是能够有效在基层有效实施的方法。1.1 实现安全的途径1.安全管理方法这种现象在企业生产作业过程中有吗？结果会是什么？1.安全管理方法面对这样的事故，安全管理还应做好哪些工作？1.1 实现安全的途径安全体系在基层落实，并有对策控制风险、消除隐患。1.安全管理方法1.2 安全管理方法我国安全管理的主要矛盾工业化进程晚相同风险作业由于我国工业化进程晚，人的思维、社会的意识，都缺乏对风险的认识，仍处于随意状态。随着世界工业生产技术的发展，我国与世界同步，从事着同等风险的作业。风险意识不强的人员，从事着与国际工业生产同等风险的作业。生产现场不安全行为根源模型工作效率省时省力自创不安全行为模仿不安全行为不安全行为事故事故教训为什么知道不安全行为是危险的，但控制不住。原点1.2 安全管理方法1.安全管理方法1.安全管理方法1.2 安全管理方法 影响事故的重要因素是风险和隐患，在生产作业过程中，只有控制风险、消除隐患才能确保安全。风险隐患控制在允许范围内消除不安全的状态1.安全管理方法1.2 安全管理方法企业安全管理举措 企业安全管理的关键是将形成的安全理念与文化、安全管理体系与规范向基层传递，通过针对性措施，提高作业人员的安全生产执行力，形成团队型的安全管理模式。管理层安全理念安全体系安全技术转化安全管理工具控制风险消除隐患提高意识将风险识别与隐患治理工作向基层下沉。2.安全管理工具2.1 安全管理工具安全工具是安全管理技术运行的载体通过分析安全管理的规律，对安全管理措施提炼固化后的针对性方法实用性针对性简洁性准确性2.安全管理工具2.1 安全管理工具通过安全理念引导公司文化通过安全体系实现系统化管理通过安全技术预防与控制风险通过安全工具实现理念、制度、技术落实安全理念与文化安全管理与作业技术安全工具应用HSE管理体系HSE管理体系HSE管理体系系统管理工具全员安全培训专项管理工具作业安全分析安全评级审核对安全管理整体状况进行评估现场管理工具提高员工安全素质承包商管理现场巡回检查行为安全观察作业安全许可发现现场事故隐患规范承包商管理规范员工安全行为危险作业现场管控辨识风险现场管控企业安全管理工具系统图2.2 企业常用安全管理重点2.安全管理工具企业安全管理重点工作：现场作业风险辨识与控制现场作业员工安全行为风险控制隐患控制安全管理工具作业安全分析Job Safety Analysis辨识与控制作业现场风险的安全管理工具1、作业安全分析意义作业安全分析（JSA）安全生产的根本是将风险控制在安全范围内如何辨识、控制风险由谁辨识、控制风险只有现场作业人员辨识、控制风险，才能从源头控制风险风险控制方法论必须有一种简单易行，现场作业人员能够掌握，工具化的风险辨识与控制方法1、作业安全分析意义作业安全分析（JSA）事故发生在生产作业现场事故因素蕴含于作业过程中如果生产作业人员掌握简单易行的作业风险识别与控制方法。事故就会从根源得到控制安全管理工作方法论2、作业安全分析作业安全分析（JSA）JSA是一个识别作业过程中的潜在危险因素，进而提出控制措施，从而减少甚至消除事故发生的工具识别风险制定措施明确职责什么是作业安全分析控制风险2、作业安全分析作业安全分析（JSA）作业安全分析控制生产作业过程中风险作业分解识别风险制定措施告知人员落实到人3、作业安全分析方法作业安全分析（JSA）作业安全分析方法 JSA把一项作业分成几个步骤，识别每个步骤中可能发生的问题与风险，进而找到控制风险的措施。步骤A风险A措施A步骤B风险B措施B步骤C风险C措施C步骤-风险-措施-3、作业安全分析方法作业安全分析（JSA）生产作业人员参与生产作业全过程识别风险评估风险 制定措施 落实到人共同实施实现在生产作业过程中控制风险安全工程师技术支持3、作业安全分析方法作业安全分析（JSA）681.明确要进行的JSA的作业任务2.把作业按顺序分成几个步骤3.分析每个步骤中可能的危害因素4.分析可能发生的危险5.制定消除或降低危险的方法与控制措施6.交流与实施控制措施六个基本步骤69明确要进行JSA的作业任务1 将任务按顺序 分成几个步骤 识别每个步骤的危害 制定控制危害的措施 将JSA分析结果与员工沟通 定期评审 和持续改进23456 接触没有控制的危险能源 分析评估风险控制危险源危害控制策略JSA流程图3、作业安全分析方法作业安全分析（JSA）作业安全分析现场应用的基础简单方便实用工具表式载体员工易于掌握71JSA样表样表作业安全分析序号：日期:作业名称：评估小组：编号Task Step工作步骤 Hazards潜在危害 免费安全资料加微anquan06；Recommendations on Control Measures控制方法 Responsible Person责任人 3、作业安全分析方法作业安全分析（JSA）72 某化工厂要更换热水管高度在3米的阀门。案例背景3、作业安全分析方法作业安全分析（JSA）作业安全分析第一步：哪些作业需要进行作业安全分析 何种作业需要进行作业安全分析 确定作业方式和类型745可能发生事故的作业1员工暴露在危险环境下的作业2类似作业发生过险情5非例行作业4遇到技术问题的复杂作业6首次进行的作业11交叉作业10有污染物产生或泄露7员工单独在隔离区域作业8高风险作业12新员工负责的作业9工作任务变换33、作业安全分析方法作业安全分析（JSA）作业安全分析第二步：划分作业步骤 将作业内容分解为若干步骤 以作业方式不同为划分依据3、作业安全分析方法作业安全分析（JSA）作业安全分析第二步：划分作业步骤 按工作顺序把一项作业分成几个工作步骤，每一步骤要具体而明确 使用动作（打开、转动、关闭）简明扼要说明要做什么，不是如何做 步骤划分不要太细或太笼统，最好能够控制在5-10步之内 给每个步骤编号77如何识别风险作业安全分析序号：日期:20202020年年8 8月月1818日日作业名称：关闭高处阀门 评估小组：操作班、安全监督等、安全监督等Task Step工作步骤工作步骤 Hazards潜在危害潜在危害 Recommendations on Control Measures控制方法控制方法 Responsible Person责任人责任人 A.A.搭建梯子搭建梯子B.B.人员登高人员登高C.C.关闭阀门关闭阀门D.D.人员下梯子人员下梯子 E.E.等等等等F.F.清理现场清理现场 3、作业安全分析方法作业安全分析（JSA）作业安全分析第三步：辨识潜在风险 每个作业步骤的特征 查找直接和间接的风险3、作业安全分析方法作业安全分析（JSA）针对每个步骤：可能会出现什么问题、偏差、故障？会产生什么后果？什么情况下才发生？有什么因素会导致或引发事故的发生？发生事故的可能性有多大？以前是否做过作业安全分析、风险分析80危险来自两个基本的因素危险来自两个基本的因素不遵守规章制度不遵守作业程序不规范的操作不合格的资质不合格的安全培训生物的（流行病）化学的（化学品）物理的（物体坠落）心理的（压力）其他因素环境的（天气）不安全条件不安全行为81作业安全分析序号：日期:20202020年年8 8月月1818日日作业名称：关闭高处阀门 评估小组：操作班、安全监督等、安全监督等Task Step工作步骤工作步骤 Hazards潜在危害潜在危害 Recommendations on Control Measures控制方法控制方法 Responsible Person责任人责任人 A.搭建梯子 1、倒塌、倒塌 2、碰撞身体、碰撞身体B.人员登高 1、人员坠落、人员坠落 2、物体坠落、物体坠落C.关闭阀门 1、无法关闭、无法关闭 2、泄漏、泄漏D.人员下梯子 1、坠落、坠落 2、梯子倒塌、梯子倒塌E.等等F.清理现场 1、碰撞身体、碰撞身体 2、污染、污染3、作业安全分析方法作业安全分析（JSA）作业安全分析第四步：风险分析 风险存在可能性 风险存在严重度3、作业安全分析方法作业安全分析（JSA）作业安全分析第四步：风险分析 风险存在可能性 风险存在严重度2.4 风险评价与分级作业条件危险性评价法（LEC法）2.4 风险等级划分（D）D值等级风险程度大于320E 重大风险 极其危险，不能继续作业160320D 较大风险 高度危险，需立即整改70160C 一般风险 显著危险，需要整改2070B 低风险 一般危险，需要注意小于20A 低风险 稍有危险，可能接受作业安全分析（JSA）部门部门/车间：机修车间车间：机修车间 工段：机修工段：机修 作业活动：焊接气割作业作业活动：焊接气割作业分析人员：分析人员：分析日期：分析日期：序号事故类别危害因素现有控制措施风险评价风险 等级现有原料可能存在LECD1火灾、爆炸-在禁火区内擅自动火动火许可证制度1640240高度2火灾-周围可燃物未能清楚干净动火许可证制度161590显著3火灾-高处动火火花飞溅专人监护161590显著4触电-电焊机两侧接线未能压紧作业时认真检查36354一般5触电-电焊机焊钳、焊把电线损坏、绝缘不好定期检查36354一般6尘肺-焊接时产生烟尘作业时戴好防护口罩663108显著7眼睛灼伤-焊接时产生紫外线正确使用面罩或防护眼镜66136一般8烫伤-操作时皮肤裸露、化纤工作服正确配备、穿戴好防护用具36354一般9烫伤-直接接触焊接、气割后的高温物件集中注意力、戴好防护手套、工作鞋36354一般10爆炸甲苯、乙醇设备、管道检修时未彻底清洗置换检维修制度121530一般11火灾、爆炸粉尘动火时设备、管道内粉尘未清理干净动火许可证制度121530一般12爆炸-氧气钢瓶和乙炔钢瓶未按规定要求放置作业时认真检查161590显著13火灾、爆炸氧气、乙炔氧气皮管、乙炔皮管老化开裂漏气定期检查161590显著3、作业安全分析方法作业安全分析（JSA）作业安全分析第五步：制定风险控制措施 确定风险控制方法 风险控制原则与效果3、作业安全分析方法作业安全分析（JSA）降低风险的措施预防安装工作平台保护坠落保护设备固定点紧急救护人员和设备如:高空作业的风险降低措施第一选择:预防-降低发生的可能性第二选择:保护-降低后果的严重性88如何制定防护措施4T Principle 4个T原则減低风险的措施減低风险的措施Safety ManagementTerminate终止/消除Tolerate忍受Transfer转移Treat治理安全管理Safety Management3、作业安全分析方法作业安全分析（JSA）安全技术措施应遵循的原则 预防 减弱 隔离 连锁 警告 消除 无害化工艺无害代替有害自动化作业遥控技术 安全阀安全屏护漏电保护装置安全电压熔断器防爆膜 局部通风排毒低毒代替高毒降温措施避雷装置消除静电装置减振装置遥控作业安全罩防护屏隔离操作室安全距离防毒面具连锁装置安全色安全标志 3、作业安全分析方法作业安全分析（JSA）停止使用该危害性物质，或以无害物代替改使用危害性较低的物质修改程序以减轻危害性隔离人员或危害局限危害个体防护消除风险降低风险个体防护91作业安全分析序号：日期:20202020年年8 8月月1818日日作业名称：关闭高处阀门 评估小组：操作班、安全监督等、安全监督等Task Step工作步骤工作步骤 Hazards潜在危害潜在危害 Recommendations on Control Measures控制方法控制方法 Responsible Person责任人责任人 A.搭建梯子 1、倒塌、倒塌 2、碰撞身体、碰撞身体 1、选择坚固的地面，固定好梯子、选择坚固的地面，固定好梯子 2、保持作业规范性，人员位置合理、保持作业规范性，人员位置合理 安全监督安全监督作业班长作业班长B.人员登高 1、人员坠落、人员坠落 2、物体坠落、物体坠落 1、使用防坠落安全用品，规范使用梯子、使用防坠落安全用品，规范使用梯子 2、将工具放在安全牢固的工具袋内、将工具放在安全牢固的工具袋内 安全监督安全监督 操作工操作工C.关闭阀门 1、无法关闭、无法关闭 2、泄漏、泄漏 1、确定不能关闭的原因、确定不能关闭的原因 2、防止介质伤害及污染，穿好防护用品、防止介质伤害及污染，穿好防护用品操作工操作工安全监督安全监督D.人员下梯子 1、坠落、坠落 2、梯子倒塌、梯子倒塌 1、人员做好防护，规范行为、人员做好防护，规范行为 2、保持梯子稳固、保持梯子稳固安全监督安全监督操作班长操作班长E.等等F.清理现场 1、碰撞身体、碰撞身体 2、污染、污染免费资料关注公众号免费资料关注公众号:安全生产管理安全生产管理3、作业安全分析方法作业安全分析（JSA）作业安全分析第六步：JSA结果告知并指定负责人 将JSA结果告知作业人员 明确每项风险措施的责任人3、作业安全分析方法作业安全分析（JSA）将作业安全分析（JSA）的结果告知每位参加作业的人员，让他们了解每个步骤存在的风险及其控制措施。认知风险控制风险从根源上预防事故发生4、作业安全分析对企业安全管理影响作业安全分析（JSA）生产作业人员参与作业安全分析 每位员工了解作业中危害和措施，预防事故发生。形成企业风险意识的氛围，推动安全文化建设。通过分析，建立企业风险数据库，实现管理规律化 让新员工尽快了解作业风险，培养良好作业习惯。安全管理工具行为安全观察发现安全与不安全行为，通过鼓励与纠正，减少不安全行为1、不安全行为对事故影响行为安全观察 一名工人进行打磨作业时，面对工作面并没有佩戴面部保护用具，砂轮片破裂飞出，造成伤害。1、不安全行为对事故影响行为安全观察这样的行为还有很多构成了生产作业过程中的事故隐患1、不安全行为对事故影响行为安全观察不安全行为形成事故过程Y 不安全行为Y 显兆事件Y 事故发生管理设计安全设施人员防护程序管理管理设计设计安全设施安全设施人员防护人员防护程序程序1、不安全行为对事故影响行为安全观察工业事故97.8%发生在生产作业现场事故主要因素是人的不安全行为与物的不安全状态96%事故是由于人的不安全行为产生的事故是可以预防的死亡事故重伤事故轻伤事故不安全行为意外事件AB企业实现安全生产的途径1、不安全行为对事故影响行为安全观察生产作业过程中存在着不安全行为如何消除不安全行为行为安全观察作业人员的安全意识和企业安全文化氛围作业过程中发现并纠正不安全行为2、行为安全观察行为安全观察 行为安全观察是根据行为纠正理论所创建的一种发现并纠正不安全行为的一种安全工具。行为纠正理论利用正强化、负强化、消退以及惩罚操作性条件反射等手段，影响人行为2、行为安全观察行为安全观察行为安全观察方法在基层员工中选择骨干作为观察员观察员定期选择地点，对作业人员行为进行观察对于安全行为予以鼓励，对不安全行为提出纠正将观察到的结果，记录在行为安全观察卡上安全管理人员对观察卡进行统计并分析2、行为安全观察行为安全观察行为安全观察工具行为安全观察的工具是行为安全观察卡：正面：企业特有风险观察项。背面：观察报告，将观察结果简单记录。2、行为安全观察行为安全观察选择培养观察员现场进行观察沟通安全与不安全行为纠正不安全行为鼓励安全行为记录观察卡行为安全观察过程观察卡统计分析发现事故隐患采取措施持续改进消除现场隐患消除系统隐患2、行为安全观察行为安全观察 员工通过在工作现场对人的安全行为和不安全行为的观察与沟通来尽可能减少事故和伤害。行为安全观察目标制止不安全行为观察其他员工的作业活动鼓励安全工作行为改变员工的认识与行为2、行为安全观察行为安全观察行为安全观察内容 企业由于生产特征不同，不安全行为表现方式也不同，但观察内容可分为以下类型：个人防护类不安全行为 设备管控类不安全行为 工具应用类不安全行为 危险物品类不安全行为 安全设施类不安全行为2、行为安全观察行为安全观察行为安全观察内容个人防护类：观察对员工个人防护用品使用情况进行观察2、行为安全观察行为安全观察行为安全观察内容作业过程：观察沟通通过观察及沟通了解员工安全作业技能2、行为安全观察行为安全观察行为安全观察内容设备操作：观察沟通通过观察及沟通了解员工操作设备行为2、行为安全观察行为安全观察行为安全观察方法可直观看到的不能直观看到 正在或即将进行的危险作业 有可能引起事故的动作 个人防护用品不齐全 作业工具不安全 作业环境不安全 从员工行为看从事该项工作的熟练度 通过交谈了解员工的安全知识 通过现场状况分析员工行为安全性 通过工具使用判断安全性（防爆、绝缘）从作业程序（工艺）判断安全性2、行为安全观察行为安全观察确定观察地点进行观察准备进入观察现场观察与沟通鼓励安全行为纠正不安全行为填写观察卡 通过对作业现场人员的观察，发现安全行为与不安全行为，鼓励安全行为，纠正不安全行为，并将观察结果填写在观察卡。2、行为安全观察行为安全观察行为安全观察对现场作业人员的影响行为安全观察对不安全行为持续干扰随意感知重视改变习惯通过持续的正强化与负强化，影响员工思维意识，形成规范行为2、行为安全观察行为安全观察行为安全观察对安全管理的作用 定期对行为安全观察卡的记录数据进行分析，可以发现不安全行为的分布情况，通过分析原因，采取措施，实现持续改进。观察记录分析2、行为安全观察行为安全观察行为安全观察对安全管理的作用状态分析分析原因，提出具体解决方案，从根源上减少不安全行为现象的发生不安全行为的分布员工类型作业场所作业类型什么时间趋势分析2、行为安全观察行为安全观察行为安全观察对安全管理的作用2、行为安全观察行为安全观察行为安全观察作用观察沟通 统计分析持续改进系统应用填写报告ABCD1、降低事故发生2、提高员工安全意识3、形成企业安全文化4、传递管理层对安全的重视5、将安全管理成为常态2、行为安全观察行为安全观察某公司引进和使用行为安全观察前后事故率对比开始实行行为观察降低事故率2、行为安全观察行为安全观察 互相帮助确保安全 互相监督 网状互助 关爱他人 以企业为荣团队团队控制风险，提升安全文化 管理承诺 恐惧/纪律 规定/程序 监督监控,重点和目标 共同价值 培训 个人知识,承诺和标准 内在愿望 个人价值 关注自我 形成习惯 依赖的依赖的独立的独立的被动的被动的安全依靠自然本能顺从结果责任转移给安全经理缺少管理介入自然本能监管自我管理 互助的互助的2、行为安全观察行为安全观察行为安全观察活动后前后对比提高现场安全标准综 述 安全管理工作千头万绪，只有根据企业生产作业特点及风险特点，采取针对性的安全管理方法和措施，运用安全工具，可以从根源和系统两个方面改变企业安全生产状态。