《组织施工设计》上海铁路南站工程施工组织设计-8wr

目 录一、工程概况二、施工部署三、工程特点与难点四、本工程针对性技术措施4.1 有粘结预应力宽扁梁的施工技术措施4.2 钢管混凝土施工技术措施4.3 围护工程4.4 施工后浇带技术措施4.5 与原有地铁一号线、明珠线等保护措施五、主要施工分项工程施工方法5.1 测量5.2 桩基工程5.3 土方及支撑5.4 基础工程5.5 上部结构工程六、拟采用主要机械设备一览表七、附图附图一：施工区域划分图附图二：上部结构施工平面布置图附图三：基础阶段施工平面布置图附图四：屋盖吊装施工平面示意图 66 一、工程概况上海铁路南站位于柳州路、沪闵高架、桂林路及石龙路围成的区域之中，北与地铁一号线相接，南与运行中的轻轨站相连，东与规划中的L1线连通，西与运行中的沪杭线接轨，站屋总面积为46000m2，屋顶标高约为42.000，地下部分大多为一层，南北广场有两条地下通道相连，站屋中间标高7.100平台主要通过抗震缝分开。屋顶部分为大跨度大型钢结构屋面。地基基础主站屋面拟采用独立承台加桩基，承台之间设置必要的基础联系梁，承台的形式以不影响现有的南北地道。桩基形式应尽可能采用PHC桩，沉桩形式可采用压桩。施工对沪杭线、轻轨明珠线的影响应引起施工单位的重视。标高7.100的平台：该部分主要用作候车大厅，且四周与标高9.800平台分开，该部分采用现浇钢筋混凝土框架结构。标高9.800的平台：决定在标高9.800平台上设置转换大梁，初步考虑转换大梁采用有粘结预应力宽扁梁，转换梁的截面采用箱形，柱子考虑采用钢管混凝土。为尽量减小9.800标高平台结构的侧移，减小对上部钢屋盖受力的影响，在底层适当位置布置一些剪力墙体。考虑到9.800标高环形平台长度很长，初步考虑留设8条施工后浇带。屋面结构采用肋向穹顶结构。关于9.800标高平台以下有些柱子与地铁线相碰的问题：柱子的布置以尽量落在地铁侧壁上为前提，对个别无法避免的柱子，通过设置混凝土转换大梁将柱子的荷重传至地铁侧壁。南北广场及地下车库采用现浇钢筋混凝土框架结构，并设置必要的温度收缩缝和施工后浇带。主要材料：混凝土 柱子C40以上 梁板C30钢筋 I级 Fy=210N/mm2 II级 Fy=310N/mm2III级 Fy=360N/mm2钢材 屋盖主桁架 Q345B次桁架、柱 Q235B隔墙 采用轻质材料屋面材料 采用铝板加MAKROLON采光板主刚架用钢量3635吨。总建筑面积57230m2,单位用钢量63.5Kg/m2总用钢量： 主刚架： 63.5Kg/m2 支撑桁架：15.0Kg/m2檩条： 10.0Kg/m2 89.0 Kg/m2二、施工部署2.1 区域划分本工程按地下基础埋置深度不同划分为A、B、C三个区域，A区、B区为地下车库，底板面标高-9.000，顶板标高为 5.000。C区基础面标高为-5.000,地上二层结构。2.2 施工流程2.2.1 A区、B区施工流程测量定位 基坑围护及桩基 地下结构 回填土2.2.2 C区施工流程测量定位 桩基 基础 地上结构 屋面吊装三、工程特点与难点 有粘结预应力宽扁梁的施工技术措施 钢管混凝土施工技术措施 基础埋置深度，需采用围护措施 施工后浇带技术措施 与原有地铁一号线、明珠线保护措施四、本工程钻对性技术措施4.1 有粘结预应力宽扁梁的施工技术措施4.1.1 预应力筋孔道的布置(1) 预应力孔道之间的净距不应小于25mm，孔道至构件边缘净距不应小于25mm，且不宜小于孔道直径的一半。(2) 孔道布置采用一端张拉时，张拉端交错布置，以便两束同时张拉；采用两端张拉时，主张拉端也应交错布置。4.1.2预应力孔道的成型本工程采用硬质波纹管成孔。波纹管在现场进行加工制作，接头处用大一号的波纹管连接，用胶带密封。电焊施工时注意接地线破坏波纹管。4.1.3灌浆孔与排气孔的设置灌浆排气孔设在构件两端，其做法是用木塞抽芯成型，直径为20-25mm，木塞应抵紧管道，并应固定。严防混凝土振捣时脱开，影响成孔质量，孔道抽芯完毕后拔出木塞，并检查孔洞通畅情况。4.1.4浇灌砼(1) 浇筑砼前应最后检查一次波纹管铺设位置、密封性、灌浆排气孔的设置等，检查无误后方可浇筑砼。(2) 浇捣砼时禁止用振捣棒直接振击波纹管。如发生位移或破损时，应及时加固和修补。承压板后面的砼必须振捣密实。4.1.5穿预应力筋(1) 穿预应力筋前应首先清孔。对有异物的孔道必须清除干净。(2) 本工程由于梁长度超过50m，因此采用整束穿入孔道。(3) 穿筋方法采用绳牵法，即先把较易从孔道一端穿至另一端的钢丝绳穿进孔道，用联接器将钢丝绳一端和待穿的预应力筋连接在一起，再牵引另一端的钢丝绳，将预应力筋穿上。4.1.6预应力筋张拉(1) 预应力筋张拉控制应力应符合设计要求。(2) 张拉时，砼强度必须达到100%。(3) 张拉前，先要进行张拉顶紧。预紧不应大于张拉力的25%，预紧后应重新调整千斤顶和工具锚的位置，然后再开始张拉。(4) 张拉时，张拉力达到控制预加力，应静停三分钟，再顶压或卸荷，再预紧时张拉过程中，千斤顶必须从悬挂机构上放松，使其在工作状态下自动找正。4.1.7孔道灌浆(1) 拌制好的水泥浆必须通过过滤器，置于贮浆桶内，并不断搅拌，以防泌水沉淀。(2) 灌浆工作应缓慢均匀进行，不得中断，并应排气通顺，在孔道两端冒出浓浆并封闭排气孔后，再继续加压至0.50.6N/mm2，稍后再封闭灌浆孔。(3) 灌浆必须做好压浆记录。4.2 钢管混凝土施工技术措施 4.2.1 吊装准备工作4.2.1.1 场地清理吊车进场之前，按照现场平面布置图，标出吊车的开行路线，清理道路上的杂物。4.2.1.2 顶板加固履带吊开行路线及停点位置下用型钢加固，型钢型号、间距等必须通过计算取值，有关方案必须征得设计同意。4.2.1.3 复核与检查(1) 检查钢构件表面是否有明显的标识，以免吊装时搞错构件。构件出厂前应在构件表面做好中心线标记，标记不少于三个面。(2) 复核轴线尺寸偏差。(3) 复核钢构件尺寸、螺栓位置。(4) 按照吊装顺序，构件加工厂按吊装单位构件进场安排要求，分批进场。4.2.1.4 料具的准备进场结构吊装前，准备好钢丝绳、吊具、吊索。还要配备好轻便的竹梯和挂梯。并准备足够的脚手架材料，便于搭设登高脚手和钢梁临时搁置平台。4.2.2 施工方案(1) 吊柱子时，履带吊在每一停机点安装一根柱子。插柱完毕后用两台经纬仪交错呈90检查柱的垂直度，确保垂直后用铁椹固定，然后二次灌浆或用高强度螺栓固定。(2) 钢管柱固定完后灌无收缩砼，水灰比应控制在0.45以下，混凝土坍落度控制在160mm。施工时，在钢管柱上开孔，成45向上插入带止流阀的短钢管，并在外围焊牢，浇筑砼出现溢流时结束，控制泵在5分钟后打开密封箍，打入止流钢楔，此时可拆除输入管，转移到另一根柱上。同一根钢管柱泵送时间不得间断泵送压力不小于20MPa。4.3 围护工程4.3.1 深层搅拌桩加土钉墙联合支护4.3.1.1 施工准备(1) 场地准备 (A) 平整场地，在搅拌桩施工位置开挖基槽，基槽深1m左右，以容纳污水及冒浆。 (B) 在施工场地内，靠近搅拌桩施工部位搭设临时水泥库及搅拌桩拌浆后台。(2)机械准备 (A) 本工程搅拌桩采用二台桩机施工。 (B) 施工前机械进场拼装就位。 (C) 拼装完成后进行试运转，保证机械状态良好。(3)测量放线 根据测量定位控制点，测放出桩位，并用短木桩做好标记。4.3.1.2 施工工艺流程 桩机就位 预搅下沉 喷浆搅拌上升 重复搅拌下沉 重复搅拌上升 桩机移位施工工艺(1) 桩机就位 桩机自行到达指定桩位，对中。保持桩架垂直和水平。施工时两台桩机从一点往两个相反方向开打。(2) 预搅下沉 待搅拌头的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松卷扬机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉的速度可由电机的电流监测表控制。如下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。(3) 制备水泥浆 待搅拌头下沉到一定深度时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。(4) 提升喷浆搅拌 搅拌头下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷浆边旋转，同时严格按设计确定的提升速度提升搅拌头。(5) 重复上、下搅拌 搅拌头提升至桩顶标高时，集料斗中水泥浆应正好排空。为使软土和水泥浆搅拌均匀，应再次将搅拌头边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌斗提升出地面。(6) 清洗向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中的残存的水泥浆，直至基本干净。4.3.1.3 土方开挖(1) 开挖流程测量放线 边切线分层开挖边施工土钉墙 人工扦土 (2) 施工要点(A) 严格检查灰线位置，挖土时严格控制挖土标高，留出垫层底面上200mm土层作为人工扦土，以防超挖及碰桩基。(B) 因本工程面积较大，可以沿围护四周土钉支护段分层分段挖沟槽，土方开挖应与土钉布置相协调，分层分段挖土。(C) 分层厚度与土钉竖向间距相一致，严禁超挖。沟槽宽度必须保证67m，开挖长度每段15m左右。(D) 前层土钉完成注浆24小时以上，面层砼喷射完毕12小时以上方可进行下一层边坡面的开挖。(E) 开挖时挖机不得撞击网壁和锚头。开挖进程和土钉墙施工可形成循环作业。(F) 由于场地狭小,挖除多余土方全部外运。(G) 基坑四周设排水沟，宽300mm，深300mm，并每隔一定距离设500mm深集水井，用潜水泵进行强排水。(H) 根据土方开挖的进度确定基础垫层的施工时间，垫层挖一块浇一块，合理施工，减少持续时间。为控制垫层标高，每2m设一标高控制点，垫层表面平整度应符合2m长靠尺小于8mm为宜。 4.3.2 地下连续墙4.3.2.1 施工工艺本地下连续墙采用导板式抓斗成槽机施工，静态泥浆护壁；采用成槽机一次扫孔，泵吸反循环二次清孔；钢筋笼采用四点吊装，由100t吊车和50t吊车双机抬吊、整体回直下笼的方法；接头采用圆弧形柔性接头、刷壁器清洗工艺；砼灌注采用导管法水下砼浇灌。4.3.2.2 施工工艺流程测量放线 导墙施工泥浆配制 成 槽清 基吊放锁口管入槽（刷接头）吊放钢筋笼浇注水下砼墙顶圈梁4.3.2.3施工技术措施(1) 导墙施工(A) 在地下连续墙成槽前，砌筑导墙。导墙是成槽设备的导向，其施工质量的好坏直接影响地下连续墙的轴线和标高，同时，导墙还是存储泥浆稳定液位，维护上部土体稳定，防止土体坍落的重要措施。(B) 导墙采用“ ”型整体式钢筋砼结构。(C) 导墙必须对称浇筑，强度达到70后方可拆模。模板拆除后设置100直径上下二道圆木支撑，并在导墙顶面铺设安全网片，保障施工安全。(D) 导墙内墙面要垂直，墙面与纵横轴线间距的允许偏差10mm，内外导墙间距允许偏差5mm；导墙面应保持水平，砼底面和土面应密贴。(E) 导墙砼养护期间起重机等重型设备不得在导墙附近作业停留，成槽前支撑不允许拆除，以免导墙变位。(2) 泥浆工艺在地墙施工时，泥浆性能的优劣直接影响到地墙成槽施工时槽壁的稳定性，是一个影响地墙施工质量的很重要的因素。根据本工程的地质情况和以往地墙施工的经验，本工程拟采用常规泥浆和超泥浆。(A) 泥浆系统工艺流程图配制新鲜泥浆泥浆室内试验振动筛除土渣劣化浆贮存净化泥浆贮存泥浆脱水处理装罐车外弃旋流器除土渣调整泥浆指标泥浆沉淀池再生泥浆贮存鲜泥浆贮存粗筛除土渣施工槽段(B) 常规泥浆钠基土：8-10C M S： 0.3比 重：1.051.15克/立方厘米； 粘度：2024秒(漏斗粘度)；失水量：30ml/30min泥皮厚度：1mmPH 值：89施工过程中如果上述泥浆指标不能满足槽壁土体稳定，可对泥浆指标进行调整。技术要点：(a) 泥浆必须严格按照操作规程和配合比要求进行搅拌，拌制后静置24小时后方可使用。(b) 在成槽施工中，泥浆会受到各种因素的影响而降低质量，为确保护壁效果，应对槽段被置换后的泥浆进行测试，对不符合要求的泥浆进行处理，直至各项指标符合要求后方可使用。(c) 严重水泥污染及超比重的泥浆作废浆处理，用全封闭运浆车运到指定地点，保证城市环境清洁。(d) 严格控制泥浆的液位，保证泥浆液位在地下水位500以上，并不低于导墙顶面以下300，液位下落及时补浆，以防塌方。(3) 成槽施工(A) 槽段放样根据设计图纸和建设单位提供的控制点及水准点在导墙上精确定位出地墙分段标记线，并根据锁口管实际尺寸在导墙上标出锁口管位置。(B) 成槽设备本工程地下连续墙采用两台成槽机，成槽机配备有垂直度显示仪表和自动纠偏装置。(C) 成槽机垂直度控制根据地下连续墙的垂直度要求，成槽前，利用水平仪调整成槽机的水平度，利用经纬仪控制成槽机抓斗的垂直度，成槽过程中，利用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽垂直度3/1000。(D) 成槽挖土成槽过程中，抓斗入槽、出槽应慢速、稳当，根据成槽机仪表及实测的垂直度情况及时纠偏，在抓土时槽段两侧采用双向闸板插入导墙，使该导墙内泥浆不受污染。(E) 槽深测量及控制槽深采用标定好的测绳测量，每幅根据其宽度测23点，同时根据导墙实际标高控制挖槽的深度，保证地墙的设计深度。(F) 清基及接头处理成槽完毕采用自底部抽吸清基，保证槽底沉渣不大于50 ；地墙雌雄头接合处，用外型与雌槽（砼凹槽）相吻合的接头刷，紧贴砼凹面，上下反复刷动五至十次，保证砼浇注后密实、不渗漏。(G) 锁口管吊放槽段清基合格后，立刻吊放锁口管，由履带起重机分节吊放拼装垂直插入槽内，锁口管的中心应与设计中心线相吻合，底部插入槽底300500,以保证密贴,防止砼倒灌，上端口与导墙连接处用木榫楔实，防止倾斜。(4)钢筋笼的制作和吊放(A) 钢筋笼制作平台根据成槽设备的数量及施工场地的实际情况，本工程搭设2只钢筋笼制作平台，现场加工钢筋笼，平台尺寸317m。平台采用槽钢制作，为便于钢筋放样布置和绑扎，在平台上根据设计的钢筋间距、插筋、预埋件、及螺纹连接器的设计位置画出控制标记，以保证钢筋笼上钢筋连接器、各类管线及各种埋件的布设精度。(B) 钢筋笼吊装加固 本工程钢筋笼采用整幅成型起吊入槽，考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度，根据设计图纸，钢筋笼内的桁架数量根据钢筋笼的幅度来确定。钢筋吊点处用25 圆钢加固，转角槽段增加8号槽钢支撑，每4m一根。钢筋笼最上部第一根水平筋改为32筋，平面用32钢筋作4道剪刀撑以增加钢筋笼整体刚度。(C) 钢筋焊接及保护层设置(a) 主筋搭接采用对焊接头，其余采用单面焊接，焊缝长度满足10d，搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规范要求。钢筋笼成型用铁丝绑扎，然后用E50型焊条点焊牢固，内部交点50点焊，桁架处100点焊。(b) 钢筋笼宽度上水平方向设两列定位垫块，每列定位垫块竖向间距5m。保证保护层的厚度。地下连续墙钢筋笼保护层厚度如下表：钢筋笼位置保护层厚度(mm)迎土面70 背土面50 地下连续墙顶圈梁35(D) 钢筋笼吊放本工程钢筋笼经现场监理工程师验收合格后，采用1台100吨履带吊及1台50吨履带吊起吊，主钩起吊钢筋笼顶部，副钩起吊钢筋笼中部，多组葫芦主副钩同时工作，使钢筋笼缓慢吊离地面，并改变笼子的角度逐渐使之垂直，吊车将钢筋笼移到槽段边缘，对准槽段按设计要求位置缓缓入槽并控制其标高。钢筋笼放置到设计标高后，利用槽钢制作的扁担搁置在导墙上。(E) 在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上4个支点的标高，精确计算吊筋长度，确保误差在允许范围内。(F) 地下连续墙与主体结构梁、板的连接钢筋必须严格控制，其标高误差10 。(G) 钢筋笼起吊时应保持笼体的垂直度和水平度，入槽过程中，遇到阻碍时严禁强行冲击下放。(5) 水下砼浇注(A) 水下砼浇注提高一个等级，采用C35，抗渗S8，砼的坍落度为1822cm。(B) 水下砼浇注采用导管法施工，砼导管选用D=250mm的园形螺旋快速接头型。(C) 用吊车将导管吊入槽段规定位置，导管上顶端安上方形漏斗。(D) 在砼浇注前要测试砼的塌落度，并做好试块。每幅槽段做一组抗压试块，5个槽段制作抗渗压力试件一组。(E) 技术要点(a) 钢筋笼沉放到位后，应及时灌注混凝土，间隔时间不应超过4小时。(b) 导管插入到离槽底标高300500mm，灌注前在导管内临近泥浆面位置吊挂隔水栓，方可浇注砼。(c) 检查导管的安装长度，并做好记录，每车砼填写一次记录，导管插入砼深度应保持在26m，并不得小于1.15m。(d) 导管集料斗砼储量应保证初灌量，一般每根导管应备有1车6m3砼量，以保证开始灌注时埋管深度不小于500mm。(e) 为了保证砼在导管内的流动性，防止出现砼夹泥的现象，槽段砼面应均匀上升且连续浇注，浇注上升速度不小于2m/h，因故中断灌注时间不得超过30分钟，二根导管间的砼面高差不大于500mm。(f) 导管间水平布置距离一般为6.5m，最大不大于3m，距槽段端部不应大于1.5m。(g) 在砼浇筑时，不得将路面洒落的砼扫入槽内，污染泥浆。(h) 砼泛浆高度500mm，以保证墙顶砼强度满足设计要求。(6) 锁口管提拔锁口管提拔与砼浇注相结合，砼浇注记录作为提拔锁口管时间的控制依据，根据水下砼凝固速度的规律及施工实践，砼浇注开始后23小时左右开始拔动。其幅度不宜大于500mm，以后每隔30分钟提升一次，其幅度不宜大于50100mm，并观察锁口管的下沉，待砼浇注结束后68小时，将锁口管一次全部拔出并及时清洁和疏通工作。4.3.3 SMW工法围护4.3.3.1 施工工艺流程桩机就位基槽开挖测量放线定位型钢设置基槽开挖浆液配制H型钢插入桩机移位成 桩钻进SMW的硬化泥土处理4.3.3.2 机械配备采用水泥土搅拌机一台，履带吊一台，并配备800KW振动锤一台。4.3.3.3 施工措施(1) 放线根据测量定位基准点和设计图放出桩位，设立临时控制桩，做好技术复核单，请监理验收。(2) 基槽开挖根据桩位用挖机开挖沟槽，并清除地下障碍物。(3) 定位型钢设置在沟槽两侧打入4根10#槽钢，深1.5m，作为固定支点，垂直方向放置两根H型钢与支点焊接，规格为200200，长约2.5m，再在平行沟槽方向放置两根H型钢规格300300，长约7m12m，与下面H型钢焊接。(4) 搅拌桩定位根据桩位在定位H型钢表面划线定位。(5) 桩机就位桩机就位移动前看清周围环境情况，发现障碍及时排除，移动结束后检查定位情况。桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度。搅拌桩机定位误差偏差小于2cm。(6) 搅拌与注浆(A) 搅拌桩施工采用二喷三搅工艺,水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度，下沉速度不大于1m/s，提升速度不大于2m/s，在桩底部分重复搅拌注浆，并做好原始记录。(B) 制备水泥浆液及浆液注入：在施工现场搭建拌浆施工平台，在开机前应进行浆液的拌制，水泥浆液的水灰比1.52.0，搅拌桩水泥掺量按设计要求掺入，注浆压力1.5MPa2.0MPa。(7) H型钢插入水泥搅拌桩施工完毕后，桩机立即移位，准备吊放H型钢。在成型的型钢上端装好吊具和固定钩，用吊机起吊，将H型钢底部中心对准搅拌桩中心，并用线锤纠正垂直度，垂直度控制在1/200范围内。垂直度纠正完成后将型钢徐徐插入水泥土搅拌桩体内，并将端部的吊筋固定在定位型钢上。(8) 试块制作每天做一组7.077.077.07cm3试块，试样取自最后一次搅拌头提升出来的附于搅拌钻头的土。试块制作好后进行编号，记录，自然养护，到龄期后送试验室做抗压强度试验。(9) 型钢拔出(A) 要拔出的型钢在打入前需预先满涂隔离剂。(B) 起拔型钢采用履带吊机，必要时配振动锤起拔。4.3.3.4 停电机械故障处理(1) 当H型钢不能靠自重完全下插到位时，采取SMW钻管头部，静压或采用振动锤进行振压。(2) 当上述方案失败时，即可果断地割除露出地面部分的型钢，在外档加一幅水泥土搅拌桩，加插型钢作强度补偿。(3) 在长时间停工后恢复施工时应在外侧，加作一至二幅700单排水泥土搅拌桩，以防止内档因时间过长造成新老搅拌桩接触面的缝隙渗水。4.3.4 施工后浇带技术措施4.3.4.1 施工后浇带二侧以密孔钢丝网代模板。4.3.4.2 底板底层面及外板墙外侧附加一层卷材防水层。4.3.4.3 砼浇捣前必须对钢筋进行检查，清除钢筋上的污迹及锈迹，局部钢筋损伤部位必须加固。4.3.4.4 后浇带砼浇捣前检查模板支撑是否牢固。将接缝处的混凝土凿毛，同时清除模板内垃圾，并浇水湿润，且用同一标号水泥砂浆接浆。4.3.4.5 后浇带砼强度应比原设计强度提高一级，并用无收缩水泥配置的微膨胀砼掺入UAE添加剂浇筑，后浇带内砼在地下室顶板浇筑完成60天后进行。4.3.4.6 后浇带浇捣必须振捣密实，浇捣完后用机制夹板覆盖。4.3.4.7 后浇带内混凝土的养护时间不得少于28天。4.3.4.8 顶板后浇带施工完成后，在找平层施工前为防止渗水，在后浇带部位加做一道防水层，并进行盛水试验。4.3.5 与原有地铁一号线、明珠线保护措施4.3.5.1 监测内容由于在本工程范围内，基础堆置深度较深，为确保邻近地铁一号线、沪杭线、明珠线等运行正常，就要在选择合理的设计方案和施工组织设计基础上，加强施工现场的监测控制。 监测内容和监测测点的设置主要满足三方面的要求：满足车站主体结构安全的要求；满足周边建筑及管线保护的要求。已投入运行的地铁一号线、明珠线、沪杭线等站安全要求。(1) 满足车站工程结构安全的要求(A) 在软土地基中进行深基坑开挖及支护施工过程中，每个分步开挖的空间几何尺寸和支撑墙体开挖部分的无支撑暴露时间，与周围墙体、土体位移有一定的相关性。这就反映了基坑开挖中时空效应的规律。加强监测工作可以可靠而合理地利用土体自身在基坑开挖过程中控制土体位移的潜力而达到保护环境的目的，在深基坑施工中是具有现实意义的。(B) 在深基坑开挖施工中，要保护基坑围护结构的安全，必须加强对影响变形的一些要素的监测，如墙体位移、坑外水位、和坑底回弹变化的监测，同时，还要加强对支撑轴力变化的监测。也就是说要对影响基坑变形的因素、变形量和变形对环境的影响程度进行综合监控，以便及时向设计和施工反馈信息，做好信息化施工。(C) 基坑围护结构的监测内容有墙外地表沉降、水位、墙体沉降、墙体测斜、支撑应力、基坑回弹、立柱沉降、孔隙水压力、土压力等。(2) 满足相邻的地铁一号线站及明珠线的安全本工程与地铁一号线相接，由于土体开挖，会导致原有车站及区间隧道周围应力场的变化，使原来已形成的应力平衡体系遭到破坏，从而容易使车站主体结构及区间隧道出现变形。对现有车站主体，会造成沉降、墙体变形。为防止这种现象发生，就需加强对原有车站的监测。监测内容有：车站主体的沉降，主体外侧的土体位移。考虑到地铁一号线于运营状态中，对其监测应采用自动监测体系。4.3.5.2 监测测点的布置方法基坑保护等级为一级，基坑施工期间采取信息化施工，须对每一开挖段进行监测。根据设计的要求，基坑施工监测设置如下内容：(1)基坑周围地表沉降；(2)围护墙体的深层位移（测斜）及墙顶位移与沉降；(3)基坑周围地下水位变化；(4)支撑轴力变化监测；(5)坑外土体测斜；(6)近地铁一号线站土压力及孔隙水压力监测。(7)市政管线监测；(8)周边建筑物沉降监测；(9)原有车站主体沉降监测；4.3.5.2 围护结构体系监测测点布置(1) 地表监测点：原则上沿基坑周围间隔20m设一地表沉降监测点，此外在近地铁一号线站基坑两侧设置一组监测断面，每一断面56点。(2) 墙体沉降、位移点：每开挖段两侧各布设2点。(3) 墙体测斜：根据分段开挖的特征，保证每一开挖段有一墙体测斜点，每25m左右布置一墙体测斜，计20孔。测斜孔深与连续墙体深度一致。(4) 支撑轴力：每二开挖段设1个断面，每断面3组。每个断面设在支撑上。(5) 基坑回弹：基坑回弹测试点，每50m设一组。每组埋设4只磁环。(6) 坑外土体测斜：沉基坑外边布置，间距为30m。4.3.5.3 监测设备安装顺序各监测设备仪器的安装随基坑工程的施工步序而开展，基本按如下顺序进行：(1) 地下连续墙施工时，同步安装墙体内的测斜管及土压力测点。(2) 连续墙及坑内外加固施工完后，钻孔埋设坑内分层沉降管，坑外的水位管、孔隙水压力测孔和土体测斜孔。(3) 连续墙顶的圈梁浇捣时，同步埋设墙顶的位移测点，并做好测斜管的保护工作，进行初始值的测取工作。(4) 基坑开挖前，应测出各测试项目的初始值。(5) 第一道钢支撑施工时，同步安装轴力计，并测出初读数。(6) 随着基坑的开挖，第三道、第五道钢支撑的轴力计随支撑的施工而安装。(7) 设备安装好后，应做好标记，加强测点的保护工作，提高测点的成活率，使各监测点成活率在90以上。4.3.5.4 监测频率(1) 监测自始至终要实施跟踪监测。跟踪监测就是要按开挖工艺要求安排频率。基坑实行分段开挖，监测频率要密切配合这种一段、一层、一块的施工工艺需要，每挖完一段、一层、一块土后就要测一次，每撑好一道支撑后也要测一次。使监测与施工密切结合，跟踪施工，为施工提供可靠的数据，指导施工。跟踪监测就是要满足施工进度要求来安排频率，施工节奏快时，监测频率要增加，施工进度放缓时，可适当放宽频率。(2)为了防止出现纵向滑坡事故，监测期间，在特殊季节（雨季）、特殊工况情况下，对放坡开挖的坡脚稳定性和坑内降水状况进行观测，防止土体纵向滑坡的灾害性事故发生。(3) 监测自始至终要与施工的进度相结合，监测频率应与施工的工况相一致，应根据基坑施工监测的不同阶段，合理安排监测频率：(4) 围护结构施工期间，环境变形监测和被保护对象的变形监测应保持在最低频率。在每一施工段影响范围内的测点，以“周”为时间单位进行测量；其余区段以“月”为时间单位进行测量。(5)基坑开挖期间，每一开挖段内的测点应保持每天12次的监测频率，其中有特殊保护要求区段每天2次，无特殊要求的开挖段每天1次。未开挖段每周12次。(6)底板完成的区段，监测频率为每周1次。但在换撑时必须测量。(7) 地下主体结构施工结束2个月内，对建构物和地下管线的监测为每周1次；以后每月1次，至变形收敛。(8) 各监测项目的测试及测量频率，应根据实际的开挖步序，调整各监测点的实际监测项目和监测频率。4.3.5.5 测量技术及要求 所用测量仪器使用前均经过专业部门检查核定，合格后使用。测量由具有丰富经验的专业技术工程师担任。测量精度高程测量误差0.5mm；地墙测斜误差0.5mm；支撑轴力测量测误差10%；地下水位测量10.0mm；空隙水压力、土压力测量1.0kPa。4.3.5.6 监测资料的提交(1)监测测量结果在测量工作结束后2小时内提供，出现险情时，及时提供监测数据(2) 监测资料每日以报表形式提交，报表要对应工况，工况要以图表反映，说明施工时间及相应施工参数。这样有利于对监测报表进行综合分析，提高报表的实用性和可靠性。(3) 每一施工阶段结束后一周内提交有数据、有分析、有结论（沉降变化曲线）的阶段小结；(4) 全部工程结束后一个月，提交总结报告。4.3.5.7 监测质量的控制(1) 在测量工作开始之前，对水准仪、经纬仪等仪器进行全面检查和标定，保证仪器正常工作；(2) 工作时，定人定仪器进行测量,以减小人员的误差；(3) 在工作中将严格执行质量保证体系。4.3.5.8 保证周边环境和基坑安全的应急措施为了保证整个工程的顺利施工，把监测信息尽快反馈到施工，并及时指导施工，保证周边环境和基坑安全，采取的应急措施有：(1) 管线保护应建立由业主、设计、监理、施工单位、监测单位、管线公司组成的管线监护领导网络，当施工引起管线较大变形时，应及时通知管线监护网络各成员，召开现场办公会议讨论预防补救措施，如：土体注浆加固、增设临时支撑客观存在减小主动土压力，必要时可将管线暴露、架空、吊起等方法。(2) 建筑物保护当建筑物沉降速率较大或不均匀沉降比率较大时应及时通知业主并建议业主采取跟踪注浆或用支架撑牢建筑物墙体等措施对建筑物进行加固。(3) 基坑围护体的保护基坑围护体的变形随开挖深度的增加而不断地增大，当变形值达到报警应采取措施，如调整挖土速率、施工流程、增加临时支撑，直至停止施工。五、主要施工分项工程施工方法5.1 测量5.1.1 平面测量控制5.1.1.1 由已知平面控制点向基坑外围布设一条闭合平面导线。在地下基础的施工过程中，轴线投点采用极坐标法，根据基坑外围闭合导线及基准点，投放各主轴线控制点，然后用J2经纬仪引测出各条轴线。5.1.1.2 施工过程中，基坑外围基准点可能因为围护墙位移而走动，挖土结束及底板浇筑完毕，必须根据业主提供的原始坐标对外围闭合导线、轴线基准控制点进行复核、调整，并在底板面布设轴线控制检测点。5.1.2 高程测量5.1.2.1 在围墙内侧布设一条闭合水准导线，并与已知高程点联测，再由水准点向基坑用吊钢尺法向下传递高程；沿围护墙面每隔30m设高程控制点，并用红油漆作出醒目标志。5.1.2.2 定期对围护墙上的高程控制点进行复核。5.1.3 沉降观测5.1.3.1 结构沉降观测：沉降观测点布置在围护墙顶，结构顶板施工完毕，记录原始高程资料并递交监理备案，以后每两周观测、记录一次。5.1.3.2 临近房屋沉降观测：开始挖土之前，在临近基坑的建筑物转角部位测设高程原始点，用红油漆作出标志并记录原始数据，挖土及地下结构施工时，在施工过程中进行严密观察,坚持过程控制,保证临近建筑的安全。5.1.4 基坑围护结构施工测量5.1.4.1 地下连续墙的地面中心线应依据线路中线控制点进行放样，放样误差应在5mm之内。5.1.4.2 内外导墙应平行于地下连续墙中线，其放样允许误差为5mm。5.1.4.3 连续墙槽施工中应测量其深度、宽度、铅垂度。5.1.4.4 连续墙竣工后，应测定其实际中心位置和与设计中心线的偏差，偏差值应小于30mm。5.1.5 基坑开挖施工测量5.1.5.1 采用自然边坡的基坑，其边坡线位置应根据线路中线控制点进行放样，其放样允许误差为50mm。5.1.5.2 基坑开挖过程中，应使用坡度尺或采用其它方法检测边坡坡度，坡脚距车站结构的距离应满足设计要求。5.1.5.3 基坑开挖至底部后，应采用附合路线形式将线路中线引测到基坑底部。基底线路中线纵向允许误差为10mm，横向允许误差为5mm。5.1.6 结构施工测量5.1.6.1 结构底板绑扎钢筋前，应依据线路中心线，在底板垫层上标定出钢筋摆放位置，放线允许误差为10mm。5.1.6.2 底板混凝土立模的结构宽度与高度，预埋件的位置和变形缝的位置放样后，必须在混凝土浇筑前进行检核测量。5.1.6.3 结构边、中墙模板支立前，应按设计要求，依据线路中线放样边墙内侧和中墙中心线，放样允许偏差为10mm。5.1.6.4 顶板模板安装过程中，应将线路中线点和顶板宽度测设在模板上，并应测量模板高程，其高程测量允许误差为0mm+10mm之内，中线测量允许误差为10mm,宽度测量允许误差应在+10mm15mm之内。5.1.7 测量精度保障措施5.1.7.1 平面测量控制:J2经纬仪测量角采用三测回，测距采用四次读数二测回。5.1.7.2 天顶仪投点采用四个方向二测回。5.1.7.3 钢尺传递高程采用正反测各二测回。5.1.7.4 定期对测量仪器进行校检。5.2 PHC桩施工 5.2.1 施工机械根据工程实际情况，沉桩机械采用四台压桩架，备用一台。配合吊机采用W1001履带吊 5.2.2 PHC桩供应 本工程所需PHC桩均由工厂预制，根据施工进度送至现场堆放。 5.2.3 沉桩施工 5.2.3.1沉桩工艺流程：副机进场组装定位放样和桩位验收监理验收桩架进场桩架组装就位副机起吊第一节桩就位起吊插第一节桩观测垂直度沉桩沉桩至地面约0.8m高处副机起吊第二节桩就位焊接接桩观测垂直度电焊验收监理抽查水准仪测读贯入度沉桩至设计标高观测垂直度 5.2.3.2沉桩前，先对场地进行平整，清除各种障碍物，对堆桩及施工场地铺设15cm厚道渣。 5.2.3.3施工前，根据设计图纸测放轴线桩位，设置轴线控制点和水准基点，交监理复核签证，桩位中心设置临时标桩。 5.2.3.4如工程桩顶标高不同，在施工需根据不同桩型设置相应标记，防止混淆桩型。 5.2.3.5起吊桩时采用二点吊，吊点应按照设计要求，驳桩严禁远距离拖拉。 5.2.3.6插桩前应对桩位样桩进行复核。在确认样桩准确的情况下方可插桩就位。 5.2.3.7插桩就位后，用两台经纬仪相互交叉成90o测导杆和桩的垂直度，桩插入土中的垂直度偏差不得超过桩长的0.5%。 5.2.3.8沉桩以标高控制为主，贯入度控制为辅。 5.2.3.9静压法沉桩时所用的测力仪器应经常注意保养、检修和计量标定，以减少检测误差。5.2.3.10沉桩过程中，当桩尖遇到硬土层或砂层而发生沉桩阻力突然增大，甚至超过压桩机最大静压能力而使桩机上抬时，这时可以最大静压力作用在桩上，采取忽停忽压的冲击施压法，可使桩缓慢下沉直至穿透硬夹砂层。 5.2.3.11电焊接桩时，上、下节桩的中心线偏差不大于5mm，节点弯曲高不得大于桩长的千分之一，且不大于20mm。若节点间有间隙，用铁片垫实焊牢。施焊前，节点部位预埋件与角钢要除去锈迹，保持清洁，焊条采用J422。焊接前，应先将四角电焊固定，然后两人对角施焊，以减少焊接变形，焊缝要连续饱满，焊缝宽度和堆高要符合设计要求。及时清除焊渣，须经监理检查合格及时办好验收手续。 5.2.3.12当桩下沉至接近设计标高时，不可过早停止。否则在补压时常会发生停止下沉或难以下沉至设计标高的现象。沉桩至接近设计标高时用水平仪进行控制，到设计标高后停止送桩。停打标准采用双控，即标高与贯入度双重控制。 5.2.3.13在沉桩过程中，如发现下列情况者应及时与各有关方面研究情况，确定是否继续施工： (1) 最后贯入度大于设计要求较大，桩顶标高无法控制。 (2) 最后贯入度小于设计要求，不能达到设计要求标高。 (3) 桩发生明显的偏差和移动。 (4) 桩身露筋和桩有明显裂缝，超过规范。 (5) 桩顶破碎，桩身突然弯曲，无法沉入土内。 (6) 地面明显的沉降或隆起。5.3 土方及支撑 5.3.1 施工总体布置 沿基坑边设钢砼道路，用于挖土机械及土方车的行走，场内设一个堆场，用于堆放钢支撑。 土方开挖前应备齐经检验合格、带有活络接头的609钢管支撑及垫铁等配件，对加支撑预应力的两台100吨千斤顶及配套油泵作全面检验，确保其能正常使用，并对千斤顶、油泵作“张拉油压值”标定。 5.3.2 总施工顺序打设立柱桩地基注浆加固打设深井、轻井顶圈梁施工土方分层开挖，同时安装钢管支撑。 5.3.3 挖土及支撑安装土方开挖与支撑安装关系密切，为确保安全，应边挖边撑，即土方开挖以支撑位置为界，垂直方向分层进行，挖一层土安装一道支撑。整个车站以结构的诱导缝划分为若干个施工段，土方开挖及支撑安装按施工段逐段进行。根据工程基坑平面特点和开挖深度，结合土建施工要求。挖土采用二台蝰式抓斗为主的开挖方法。端头井浅层土由挖机直接开挖，深层土由抓斗抓土开挖。 5.3.3.1 施工段施工流程 挖机开挖至第一道支撑底凿除混凝土导墙、安装第一道钢支撑用抓斗开挖第二、三、第四层土，安装相应钢支撑开挖至基底开挖下一施工段。 5.3.3.2 挖土方法 本工程土方量大，原则上土方立即外运。但施工期间不可预料因素较多，当土方外运发生困难时，为保证开挖工作面的顺利收头，可利用场内空地作临时堆场，以作应急之用，一旦具备外运条件，必须立即将土方外运。土方开挖时，弃土应远离基坑顶边线，并尽快运走。(1) 第一层土一次直接开挖至支撑底，开挖之前先沿地墙边开挖沟槽，暴露出导墙，机械凿除。再用钢路基箱铺通车辆通道。然后用1.m3挖机一次挖至第一道支撑底，装车外运，挖土施工中穿插钢支撑安装。可按12米一小段开挖。开挖面采取台阶式放坡，坡度1：2。(2) 第二、三层土采用二台超长臂挖机停在基坑两侧开挖。(3) 第四、五层土开挖，由二台蝰式抓斗抓土开挖，人工配合挖除抓斗死角部分及修平该层土。5.4 基础工程5.4.1 施工流程地基验槽 垫层 桩顶处理 轴线标高引测 基础弹线 底板、梁钢筋及上部柱插筋 底板支模 底板砼 墙板钢筋绑扎 墙板、顶板模板支设 顶板、墙板、砼浇捣 拆模 隐蔽验收 5.4.2 机械配备5.4.2.1 钢筋、模板垂直运输使用二台履带吊。5.4.2.2 基础砼采用商品砼，因此配置砼汽车泵及若干辆搅拌车。5.4.3 底板施工5.4.3.1 基础支模采用钢模板，F483.5钢管作围檩支撑，适当配对拉螺栓。5.4.3.2 基础钢筋由钢筋反样按设计规定编制料单，然后到工厂加工成型，现场按料单及图纸绑扎基础钢筋，必须经技术人员及监理单位隐蔽验收后方可浇捣砼。5.4.3.3 立柱、板墙预留插筋固定采用工地14钢筋，以斜撑方式电焊固定，并在底板面用箍筋收紧其断面，以确保预留筋的准确性。5.4.3.4 钢筋的锚固长度、搭接应符合规范要求。5.4.3.5 砼浇捣。(1) 砼浇筑采取沿长边方向由南向东浇筑，底板砼一次浇捣不留施工缝。(2) 为确保柱箍筋位置，砼浇筑时随时派人检查及调整插筋位置，并不得用振动钢筋的方法来振实砼。(3) 浇捣工艺混凝土浇注采用“斜面分层、自然流淌、连续推进、一次到顶”的施工方法，每台泵设置4台振动机，下层混凝土振动垂直于浇注方向自下而上，上层混凝土振捣自上而下，严格控制振捣的间距、插入深度、振捣时间、防止交接部位和分层之间出现冷缝或漏振，各台泵之间要做好统一调度和协作，使工作面能在同一条水平线上推进，并在基坑外留设150200排水沟，泌水集中到基坑集水坑后用吸浆泵抽走。板面混凝土采用二次振捣工艺，减少面层混凝土的收缩量，在混凝土初凝前用木尺刮平，赶走表面泌水，并在终凝前用铁滚筒反复纵横滚压二次，再用长刮尺挂平后，用木蟹进行压实，待砼收水后再次用木蟹进行打磨，防止表面收缩裂缝的出现。(4) 混凝土温度养护：砼浇捣完成后，及时在砼表面做好保湿、保温工作，在浇注混凝土10h后用塑料薄膜和草包覆盖养护。(5) 试块留置：现场留置60天同条件养护试块，用于混凝土强度评价，每100m3 留置一组，抗渗试块每200m3一组，标准养护60天后测定其抗渗强度。5.4.4 墙板、顶板施工5.4.4.1 模板支撑体系(1) 柱、梁、内外墙模板均采用定型小钢模散装散拆，柱、墙模板竖拼，梁模板横拼，模板之间用“U”形卡紧固，模板与围檩之间用钩头螺栓钩牢。(2) 地下室墙模板采用48钢管双拼纵横向围檩，横向围檩间距750mm，竖向围檩间距750mm，墙体横竖围檩交叉处设16对拉螺栓；墙模板垂直度校正好以后，必须在两侧加设48钢管斜撑，两侧斜撑交错间隔，间距控制在3.6m以内。(3) 平台、梁排架、横杆及搁栅均采用48钢管，扣件连接；平台下排架立杆纵横间距900mm，梁下排架纵距750mm，横距视梁宽，一般为梁宽加400mm。排架必须加设水平牵杆及竖向剪刀撑，第一道水平牵杆距地面0.2m，以上每间隔1.6m设一道；剪刀撑间距不得大于6m。(4) 柱墙钢筋绑扎完毕，清理基层面上的垃圾、灰尘，然后在柱模板下脚用1：3水泥砂浆作找平层，厚度控制在20mm左右，找平层表面标高用水准仪控制，并有专职关砌负责，保证找平层面平整。(5) 地下室外墙必须使用止水螺栓，直径16mm，螺栓中部满焊-50504止水片，两头设钢限位距墙侧边20mm，衬20mm木块，拆模后凿除木块，割除外露螺栓后用1：3水泥砂浆粉平。(6) 墙模板的对撬螺栓要平直相对，同墙体保持垂直，穿墙螺栓不能斜拉硬顶，严禁用电焊、气割灼孔。(7) 墙模板上口距平台底模200mm，下口距地200mm，必须设一道统长的水平围檩，保证墙模板上下口平直。5.4.4.2 钢筋绑扎(1) 墙的垂直钢筋每段长度不宜超过4 m（钢筋直径12mm）或6m(直径12mm)，水平钢筋每段长度不宜超过8m，以利绑扎。(2) 墙钢筋的弯钩应朝向混凝土内。(3) 在两层钢筋间应设置撑铁，以固定钢筋间距。撑铁可用直径6-10mm的钢筋制成，长度等于两层网片的净距，间距约为1m,相互错开排列。 5.4.4.3 砼浇捣(1) 施工顺序地下室墙同顶板砼一次连续浇捣，不留施工缝。(2) 施工机械砼浇捣时沿基坑长边两侧布置汽车泵，施工方法同底板浇捣，每台泵车配备若干辆砼搅拌车，保证砼能不间断连续浇筑。(3) 施工要点(A) 先浇筑墙板砼，墙板砼浇捣工艺同底板砼，采用斜面分层，自然流淌，连续推进，一次到顶，墙板砼浇到顶后再浇捣顶板、梁砼。(B) 墙板、顶板砼必须一次连续浇捣。砼必须连续供应，不得出现冷缝。(C) 砼浇捣时必须派专人看模，跟踪检查砼浇捣处模板是否出现爆模、漏浆等情况。5.5 上部结构工程5.5.1 施工流程楼层用经纬仪测量放线 弹柱位置线 焊限位钢筋 柱（板墙）钢筋绑扎 预埋管线 柱（板墙）支模 梁、平台模 绑扎梁平台钢筋 预埋管线 浇捣柱（板墙）梁、平台砼 上层楼面用经纬仪测量放线。5.5.2 模板施工5.5.2.1 模板体系选择5.5.2.1.1 柱（板墙）、梁采用系列钢框竹胶合板。48钢管作柱箍和梁（板墙）的竖档及竖横围柃。5.5.2.1.2 平台底模和楼梯底模均采用机制九夹板制作安装,48 钢管作排架支撑。5.5.2.2 柱模板(1) 安装顺序搭设架子 第一段钢模板安装就位 检查对角线、垂直度和位置 第二、三等段模板及柱箍安装 安装有梁口的柱模板 全面检查校正 群体固定(2) 施工要点(A) 柱围柃间距750mm。(B) 梁的竖档间距为900mm, 顶端加斜撑固定,当梁高大于700mm时,在距梁底三分之二高处加设一道16750对拉螺丝。(C) 柱模根部要用水泥砂浆堵严，防止跑浆。(D) 柱模的浇筑口和清扫口，在配模时应一并考虑留出。(E) 梁、柱模板分两次支设时，在柱子混凝土达到拆模强度时，最上一段柱模先保留不拆，以便于与梁模板连接。5.5.2.3 梁模板(1) 安装顺序复核梁底标高正轴线位置搭设梁模支架安装梁卡具安装梁模底板绑扎梁钢筋安装两侧梁模穿对拉螺栓按设计要求起拱安装梁口钢楞，拧紧对拉螺栓复核梁模尺寸、位置与相邻梁模连接固定(2) 施工要点(A) 梁口与柱头模板的连接可采用角模连接或用方木、木条镶拼。(B) 底层梁模：支架下的土地面，应夯实平整，并按要求设置垫木，要求排水通畅。多层支设时，应使上下支柱在一条垂直线上。(C) 起拱应在侧模内外钢楞连接前进行，起拱后再连接侧模内外钢楞，紧固对拉螺栓，调整梁模上口平直，卡上梁口卡。(D) 模板支柱纵横方向的水平拉杆、剪刀撑等，均应按要求布置。支柱间距一般不宜大于2m，纵横方向的水平拉杆的上下间距不宜大于1.5m，纵横方向的垂直剪刀撑的间距不宜大于6m。5.5.2.4 墙模板(1) 安装顺序 组装检查安装就位一侧第一步模板安装竖楞调整平直安装就位一侧第二、三步模板绑扎钢筋安装就位另一侧第一、二、三步模板绑扎钢筋安装穿墙螺栓安装横楞调整模板平直与梁、楼板模板连接(2) 施工要点 (A) 单块就位组拼时，应从墙角模开始，向互相垂直的方向组拼，这样减少临时支撑设置，确保墙模处于稳定状态。 (B) 当完成第一步单块就位组拼模板后，可安装内钢楞。内钢楞与模板肋用钩头螺栓紧固，其间距不大于600。当钢楞长度不够须接长时，接头处要增加同样数量的钢楞。 (C) 在组装模板时，要使两侧穿孔的模板对称放置，以使穿墙螺栓与墙模板保持垂直。 (D) 相邻模板边肋用U形卡连接的间距，不得大于300，U形卡要反正交替安装。