第5章 塑料注射模的设计

第第5章章 塑料注射模的设计塑料注射模的设计5.1 概述概述5.2 模具与注塑机的关系模具与注塑机的关系5.3 普通浇注系统的设计普通浇注系统的设计5.4 侧向分型与抽芯机构的设计侧向分型与抽芯机构的设计5.5 推出机构的设计推出机构的设计第第5章章 塑料注射模的设计塑料注射模的设计5.6 无流道凝料注射模无流道凝料注射模5.7 热固性塑料注射成型模具热固性塑料注射成型模具5.8 气体辅助注射成型气体辅助注射成型5.9 精密注射成型与模具精密注射成型与模具 塑料注射成型是塑料制品高效率的生产方法之一，注射成型获得的塑塑料注射成型是塑料制品高效率的生产方法之一，注射成型获得的塑料制品在各种塑料制品中所占的比重很大。而注射成型模具是实现注料制品在各种塑料制品中所占的比重很大。而注射成型模具是实现注射成型加工的重要工艺装备，目前约占整个塑料成型模具的一半以上。射成型加工的重要工艺装备，目前约占整个塑料成型模具的一半以上。本章主要介绍热塑性塑料普通流道注射成型模具。本章主要介绍热塑性塑料普通流道注射成型模具。5.1.1注射模的基本结构注射模的基本结构 注射模基本结构由定模和动模两部分组成，动模安装在注塑机的移注射模基本结构由定模和动模两部分组成，动模安装在注塑机的移动模板上，定模安装在注塑机的固定模板上。注射时，定模和动模闭动模板上，定模安装在注塑机的固定模板上。注射时，定模和动模闭合构成浇注系统和型腔，开模时，定模和动模分开，由开模机构将塑合构成浇注系统和型腔，开模时，定模和动模分开，由开模机构将塑料制品推出，如图料制品推出，如图5-1所示。所示。5.1.2注射模的分类注射模的分类5.1 概述概述下一页(1)按生产的塑料分，可分为热塑性塑料注射模和热固性塑料注射模。按生产的塑料分，可分为热塑性塑料注射模和热固性塑料注射模。(2)按注塑机类型分，可分为立式注塑机用注射模、卧式注塑机用按注塑机类型分，可分为立式注塑机用注射模、卧式注塑机用注射模和角式注塑机用注射模。注射模和角式注塑机用注射模。(3)按浇注系统形式分，可分为普通流道注射模及热流道注射模具。按浇注系统形式分，可分为普通流道注射模及热流道注射模具。(4)按模具结构特征分，可分为单分型面、双分型面、斜导柱按模具结构特征分，可分为单分型面、双分型面、斜导柱(或或弯销、斜滑块、齿轮齿条弯销、斜滑块、齿轮齿条)侧向分型与抽芯注射模具，有活动镶件的侧向分型与抽芯注射模具，有活动镶件的注射模具，推出机构在定模一侧的注射模和自动卸螺纹注射模具等。注射模具，推出机构在定模一侧的注射模和自动卸螺纹注射模具等。5.1.3典型注射模特点典型注射模特点 1.单分型面注射模单分型面注射模 单分型面是指在模具的动模板与定模板之间只有一个分型面，如单分型面是指在模具的动模板与定模板之间只有一个分型面，如5.1 概述概述下一页上一页5.1 概述概述图图5-1所示。所示。单分型面注射模是最基本的一种注射模，具有结构简单，适应性强，操作单分型面注射模是最基本的一种注射模，具有结构简单，适应性强，操作方便，应用广泛等特点。方便，应用广泛等特点。2.双分型面注射模双分型面注射模 双分型面注射模有两个分型面，也称三板式注射模。双分型面注射模有两个分型面，也称三板式注射模。如如图图5-2所示，所示，A-A为第一分型面，为第一分型面，B-B为第二分型面。由于塑件和浇为第二分型面。由于塑件和浇口凝料是分开的，因此需要有两个分型面，分别用来取出塑件和凝料。口凝料是分开的，因此需要有两个分型面，分别用来取出塑件和凝料。在第一分型面的右边是定模板，开设了主流道，固定在注塑机的定模板在第一分型面的右边是定模板，开设了主流道，固定在注塑机的定模板上上;在两个分型面之间的，称为中间板，中间板上开有成型塑件外表面的型在两个分型面之间的，称为中间板，中间板上开有成型塑件外表面的型腔和浇口，由模具上的导柱支承腔和浇口，由模具上的导柱支承;第二分型面左边部分为模具的动模第二分型面左边部分为模具的动模下一页上一页5.1 概述概述部分，成型塑件内表面型芯被安装在动模座板上，连接在注塑机的移部分，成型塑件内表面型芯被安装在动模座板上，连接在注塑机的移动模板上。注塑机开模时，将主浇道的凝料从定模板的主流道中脱出。动模板上。注塑机开模时，将主浇道的凝料从定模板的主流道中脱出。待动模继续后退到能够脱凝料的距离后，第二分型面分型，将塑件与待动模继续后退到能够脱凝料的距离后，第二分型面分型，将塑件与浇口拉开，塑件与型芯一起后退，而浇注系统的凝料在第一分型面上浇口拉开，塑件与型芯一起后退，而浇注系统的凝料在第一分型面上被取出。当动模继续后退，注塑机的顶杆接触推板时，推出机构开始被取出。当动模继续后退，注塑机的顶杆接触推板时，推出机构开始工作，将塑件从凸模推出，塑件由第二分型面自行落下。工作，将塑件从凸模推出，塑件由第二分型面自行落下。这种注射模具有在塑件中心设置点浇口，截面积较小，塑件的外观这种注射模具有在塑件中心设置点浇口，截面积较小，塑件的外观好，并且有利于自动化生产好，并且有利于自动化生产;但双分型面的注射模结构复杂，成本较高，但双分型面的注射模结构复杂，成本较高，模具的质量增大，因此，双分型面注射模很少用于大型塑件或流动性模具的质量增大，因此，双分型面注射模很少用于大型塑件或流动性较差的塑料成型。较差的塑料成型。下一页上一页 3.带活动镶块的注射模带活动镶块的注射模 有些塑件在内腔中有侧凸或侧凹结构，很难用侧向抽芯机构来实有些塑件在内腔中有侧凸或侧凹结构，很难用侧向抽芯机构来实现。这时可采用设置活动镶块的办法。如现。这时可采用设置活动镶块的办法。如图图5-3所示，该模具的结构所示，该模具的结构特点是，通过活动镶块形成塑件的侧凸形状。图示为合模成型状态，特点是，通过活动镶块形成塑件的侧凸形状。图示为合模成型状态，开模后，推杆开模后，推杆9将活动镶块将活动镶块3(由三块组合型芯由三块组合型芯)及塑件推出模外，然及塑件推出模外，然后用手或工具将镶块与塑件分离，合模时，在弹簧后用手或工具将镶块与塑件分离，合模时，在弹簧8作用下，推杆作用下，推杆9复位。重新安装镶块，再进行下一循环。复位。重新安装镶块，再进行下一循环。4.侧向分型与抽芯注射模侧向分型与抽芯注射模 当塑件侧壁有通孔，凹穴或凸台时，其成型零件必须制成可侧向当塑件侧壁有通孔，凹穴或凸台时，其成型零件必须制成可侧向移动的，否则，塑件无法脱模。移动的，否则，塑件无法脱模。下一页上一页5.1 概述概述带动型芯滑块侧向移动的整个机构称侧向分型与抽芯机构。如带动型芯滑块侧向移动的整个机构称侧向分型与抽芯机构。如图图5-4所示为常见的斜导柱侧向抽芯注射模。其工作原理是所示为常见的斜导柱侧向抽芯注射模。其工作原理是:开模时，动模开模时，动模部分向后移动，开模力通过斜导柱驱动侧型芯滑块，迫使其在动模板部分向后移动，开模力通过斜导柱驱动侧型芯滑块，迫使其在动模板的导滑槽内向外滑动，直至滑块与塑件完全脱开，完成侧向抽芯动作。的导滑槽内向外滑动，直至滑块与塑件完全脱开，完成侧向抽芯动作。这时塑件包在型芯上随动模继续后移，直到注塑机顶杆与模具推板接这时塑件包在型芯上随动模继续后移，直到注塑机顶杆与模具推板接触，推出机构开始工作，推杆将塑件从型芯上推出。合模时，复位杆触，推出机构开始工作，推杆将塑件从型芯上推出。合模时，复位杆使推出机构复位，斜导柱使侧型芯滑块向内移动复位，最后由楔紧块使推出机构复位，斜导柱使侧型芯滑块向内移动复位，最后由楔紧块锁紧。锁紧。5.自动却螺纹注射模自动却螺纹注射模 成型带有内螺纹或外螺纹的塑件时，为了能自动卸螺纹在模具成型带有内螺纹或外螺纹的塑件时，为了能自动卸螺纹在模具下一页上一页5.1 概述概述内设有能转动的螺纹型芯或螺纹型环，利用注塑机的往复运动或旋转内设有能转动的螺纹型芯或螺纹型环，利用注塑机的往复运动或旋转运动，或设置专门的原动机件运动，或设置专门的原动机件(如电动机、液压马达等如电动机、液压马达等)和传动装置与和传动装置与模具连接，开模后带动螺纹型芯或螺纹型环转动，使制件脱模。如模具连接，开模后带动螺纹型芯或螺纹型环转动，使制件脱模。如图图5-5所示为直角式注塑机上使用的自动卸螺纹注射模。螺纹型芯的旋所示为直角式注塑机上使用的自动卸螺纹注射模。螺纹型芯的旋转由注塑机开合模的丝杆带动，使其与制件分离。为了防止螺纹型芯转由注塑机开合模的丝杆带动，使其与制件分离。为了防止螺纹型芯与制件一起旋转，一般要求制件的外形具有防转结构。如与制件一起旋转，一般要求制件的外形具有防转结构。如图图5-5所示所示是利用制件顶面的凸出图案来防止制件随螺纹型芯转动而转动，以便是利用制件顶面的凸出图案来防止制件随螺纹型芯转动而转动，以便制件与螺纹型芯分开。开模时，在分型面制件与螺纹型芯分开。开模时，在分型面A-A分开的同时，螺纹型芯分开的同时，螺纹型芯7由注塑机的开合模的丝杆带动而旋转，从而开始拧出制件，此时制件由注塑机的开合模的丝杆带动而旋转，从而开始拧出制件，此时制件暂时还留在型腔内不动。暂时还留在型腔内不动。下一页上一页5.1 概述概述下一页上一页5.1 概述概述当螺纹型芯在制件内尚有一个螺距时，定距螺钉当螺纹型芯在制件内尚有一个螺距时，定距螺钉4使分型面使分型面B-B分开，分开，制件即被带出型腔，继续开模制件即被带出型腔，继续开模(开合模丝杆继续旋转开合模丝杆继续旋转)，直到制件全部，直到制件全部脱离螺纹型芯和型腔。脱离螺纹型芯和型腔。6.推出装置设在定模一侧的注射模推出装置设在定模一侧的注射模 如前所述，推出机构一般设置在动模一侧，但有些塑件因受形状限如前所述，推出机构一般设置在动模一侧，但有些塑件因受形状限制，将其留在定模一侧更有利于成型的质量。这时，定模一侧就要设制，将其留在定模一侧更有利于成型的质量。这时，定模一侧就要设置推出机构，一般来用拉板，拉杆形式。如置推出机构，一般来用拉板，拉杆形式。如图图5-6所示是生产塑料衣刷所示是生产塑料衣刷的注射模就属于这一类型，型芯的注射模就属于这一类型，型芯11形成衣刷内腔形状，成型镶块镶人形成衣刷内腔形状，成型镶块镶人动模板动模板5内，是形成衣刷的毛刷的。通过紧固螺钉内，是形成衣刷的毛刷的。通过紧固螺钉4连接拉板连接拉板8和动模和动模板板5。开模时，动模部分向左移动，塑件包紧在凸模开模时，动模部分向左移动，塑件包紧在凸模11上而与动模板和成上而与动模板和成型镶块分离，当动模部分移至一定的距离，拉板型镶块分离，当动模部分移至一定的距离，拉板8右端碰到螺钉右端碰到螺钉6，使螺钉使螺钉6向左移动，而螺钉向左移动，而螺钉6又与推件板又与推件板7连接在一起，使推件板也向连接在一起，使推件板也向左移动，从而拉动塑件从型芯左移动，从而拉动塑件从型芯11上脱下，完成脱模动作。上脱下，完成脱模动作。7.热流道注射模热流道注射模 利用加热或绝热的方法使注塑机喷嘴到型腔浇口之间的塑料呈熔利用加热或绝热的方法使注塑机喷嘴到型腔浇口之间的塑料呈熔融状态，在成型过程中只需取出塑件而没有浇注系统凝料，如融状态，在成型过程中只需取出塑件而没有浇注系统凝料，如图图5-7所示。塑料熔体从喷嘴所示。塑料熔体从喷嘴21进入模具后，在流道中给以加热保温，使进入模具后，在流道中给以加热保温，使其仍保持熔融状态，每一次注射完毕，只在型腔内的塑料冷凝成型，其仍保持熔融状态，每一次注射完毕，只在型腔内的塑料冷凝成型，取出塑料制品后又可继续注射，这就大大节省了塑料的用量，提高了取出塑料制品后又可继续注射，这就大大节省了塑料的用量，提高了5.1 概述概述下一页上一页生产效率，有利于实现自动化生产，保证塑料制品的质量。但无流道生产效率，有利于实现自动化生产，保证塑料制品的质量。但无流道注射模结构复杂，造价高，对模具温度的控制要求严格，因此汉适用注射模结构复杂，造价高，对模具温度的控制要求严格，因此汉适用于大批量生产。于大批量生产。5.1 概述概述返 回上一页 注射模必须安装在与其相适应的注塑机上才能进行生产，如注射模必须安装在与其相适应的注塑机上才能进行生产，如图图5-8所示，因而在设计模具时，必须熟悉所选用注塑机的技术规范所示，因而在设计模具时，必须熟悉所选用注塑机的技术规范(表表5-1)。如注塑机的最大注射量、最大注射压力、最大锁模力、最大。如注塑机的最大注射量、最大注射压力、最大锁模力、最大成型面积、模具最大厚度和最小厚度、开模最大行程、安装模板的螺成型面积、模具最大厚度和最小厚度、开模最大行程、安装模板的螺孔孔(或或T形槽形槽)位置和尺寸、定位孔尺寸、喷嘴球面半径等，以便设计位置和尺寸、定位孔尺寸、喷嘴球面半径等，以便设计的模具与选用注塑机相适应。的模具与选用注塑机相适应。5.2.1国产注塑机合模部分的基本参数国产注塑机合模部分的基本参数国产注塑机合模部分的基本参数包括模板尺寸、拉杆空间、模板间最国产注塑机合模部分的基本参数包括模板尺寸、拉杆空间、模板间最大开距、动模板的行程、模具最大厚度和最小厚度等。大开距、动模板的行程、模具最大厚度和最小厚度等。下一页 5.2 模具与注塑机的关系模具与注塑机的关系这些参数规定了注塑机所安装模具的尺寸范围。例如国产这些参数规定了注塑机所安装模具的尺寸范围。例如国产XS-ZY-1000卧式注塑机模板技术参数，如卧式注塑机模板技术参数，如图图5-9所示。其余国产注塑机合所示。其余国产注塑机合模部分的基本参数，可查阅相关产品手册。模部分的基本参数，可查阅相关产品手册。5.2.2注塑机有关工艺参数的校核注塑机有关工艺参数的校核 注射模具需要安装在注塑机上才能进行工作，因此注射模具与注注射模具需要安装在注塑机上才能进行工作，因此注射模具与注塑机相关的参数必须匹配。故设计注射模，要对注塑机的最大注射塑机相关的参数必须匹配。故设计注射模，要对注塑机的最大注射量、最大注射压力，锁模力、有关安装尺寸、开模行程和顶出装置量、最大注射压力，锁模力、有关安装尺寸、开模行程和顶出装置等关工艺参数进行校核。现就有关参数校核分述如下。等关工艺参数进行校核。现就有关参数校核分述如下。1.最大注射量的校核最大注射量的校核 所谓公称注射量，是指在对空注射时，螺杆或柱塞作一次最大所谓公称注射量，是指在对空注射时，螺杆或柱塞作一次最大下一页上一页 5.2 模具与注塑机的关系模具与注塑机的关系行程时，所能达到的注射量。根据生产经验总结，设计注射模时，塑行程时，所能达到的注射量。根据生产经验总结，设计注射模时，塑件和浇注系统凝料所用的塑料量不能超过注塑机的公称注射量的件和浇注系统凝料所用的塑料量不能超过注塑机的公称注射量的80%(1)注射量以容积表示。注射量以容积表示。式中式中V塑件的总体积塑件的总体积(塑件塑件+浇注系统浇注系统)(cm3);V机机注塑机的最大注射量注塑机的最大注射量(cm3);V塑料塑料成型塑件所需塑料的体积成型塑件所需塑料的体积(cm3);K压压压缩比。压缩比。(2)注射量以质量表示。注射量以质量表示。下一页上一页 5.2 模具与注塑机的关系模具与注塑机的关系式中式中G塑件的总质量塑件的总质量(塑件塑件+浇注系统浇注系统)(g);G机机注塑机的最大注射量注塑机的最大注射量(g);p料筒温度和压力下塑料的密度料筒温度和压力下塑料的密度(g/cm3)2.最大注射压力的校核最大注射压力的校核 注射时螺杆施于熔融塑料单位面积上的压力称为注射压力。设计注射时螺杆施于熔融塑料单位面积上的压力称为注射压力。设计模具时，成型塑料制品所需的注射压力应小于注塑机所标定的公称注模具时，成型塑料制品所需的注射压力应小于注塑机所标定的公称注射压力射压力:式中式中P注注塑料成型时所需的注射压力塑料成型时所需的注射压力(MPa);P公公注塑机公称注射压力注塑机公称注射压力(MPa)。P注注受浇注系统，型腔内阻力，模具温度等因素影响。受浇注系统，型腔内阻力，模具温度等因素影响。5.2 模具与注塑机的关系模具与注塑机的关系下一页上一页 当当P注注太大时，塑件的毛边大，脱模困难，表面质量差，内应力大。太大时，塑件的毛边大，脱模困难，表面质量差，内应力大。当当P注注太小时，塑料不能顺利充满型腔，无法成型。太小时，塑料不能顺利充满型腔，无法成型。3.锁模力的校核锁模力的校核 注塑机的合模装置对模具所施加的最大夹紧力称为锁模力。在注射注塑机的合模装置对模具所施加的最大夹紧力称为锁模力。在注射压力作用下，高压的塑料熔体充满模具型腔前，经过注塑机喷嘴和模压力作用下，高压的塑料熔体充满模具型腔前，经过注塑机喷嘴和模具浇注系统时虽有压力损失，但进入型腔时仍具有很高的压力，从而具浇注系统时虽有压力损失，但进入型腔时仍具有很高的压力，从而产生一个沿注塑机轴向，也即沿模具开合模方向很高的推力。为了保产生一个沿注塑机轴向，也即沿模具开合模方向很高的推力。为了保持动、定模紧密闭合，保证塑件精度，防止出现溢料，注塑机需要有持动、定模紧密闭合，保证塑件精度，防止出现溢料，注塑机需要有足够大的锁模力。故模具从分型面涨开的力必须小于注塑机规定的锁足够大的锁模力。故模具从分型面涨开的力必须小于注塑机规定的锁模力，即模力，即:下一页上一页 5.2 模具与注塑机的关系模具与注塑机的关系式中式中F注塑机的额定锁模力注塑机的额定锁模力(t);A塑件与浇注系统在分型面上的投影面积塑件与浇注系统在分型面上的投影面积(cm);P熔融塑件在模腔内的压力熔融塑件在模腔内的压力(kg/cm2);k-安全系数，常取安全系数，常取1.11.2。塑件简单时取小值，反之取大值。塑件简单时取小值，反之取大值。表表5-2和和表表5-3分别列出常用塑料在注射成型时型腔内的压力经验分别列出常用塑料在注射成型时型腔内的压力经验值和所需锁模力，供设计时参考，在计算时，注意单位的换算。值和所需锁模力，供设计时参考，在计算时，注意单位的换算。4.对注塑机有关安装尺寸的校核对注塑机有关安装尺寸的校核 设计塑料模具时，不仅要与注塑机的有关工艺参数校核，还应对设计塑料模具时，不仅要与注塑机的有关工艺参数校核，还应对注塑机有关安装尺寸核对，避免模具安装不上。注塑机有关安装尺寸核对，避免模具安装不上。1)注塑机喷嘴与模具主流道始端配合的关系注塑机喷嘴与模具主流道始端配合的关系下一页上一页 5.2 模具与注塑机的关系模具与注塑机的关系 模具需与注塑机对接，所以模具主流道始端凹下的球面半径应与注模具需与注塑机对接，所以模具主流道始端凹下的球面半径应与注塑机喷嘴头球面半径相适应。另外，注塑机的固定模板上有一个起定塑机喷嘴头球面半径相适应。另外，注塑机的固定模板上有一个起定位作用的基准孔，模具安装后确保主流道与料筒、喷嘴中心线同轴模位作用的基准孔，模具安装后确保主流道与料筒、喷嘴中心线同轴模具上的定位圈凸台与这一定位孔间隙配合，如具上的定位圈凸台与这一定位孔间隙配合，如图图5-10所示。浇口套球所示。浇口套球面面R和喷嘴前端球面半径尺和喷嘴前端球面半径尺R0，喷嘴孔径氏和浇口套小端孔径，喷嘴孔径氏和浇口套小端孔径d，正，正确关系为确关系为:2)模具模板尺寸与注塑机拉杆间距的关系模具模板尺寸与注塑机拉杆间距的关系 注射模安装时，首先应顺利通过注塑机拉杆之间的空间，不同的注注射模安装时，首先应顺利通过注塑机拉杆之间的空间，不同的注塑机，拉杆之间的间距不同。塑机，拉杆之间的间距不同。5.2 模具与注塑机的关系模具与注塑机的关系下一页上一页例如，例如，XS-ZY-125型注塑机拉杆间距为型注塑机拉杆间距为290 x 260(上下上下x左右左右)，XS-ZY-500型注塑机拉杆间距为型注塑机拉杆间距为440 x 540(上下上下x左右左右)，所设计，所设计的注射模外形尺寸应小于注塑机拉杆间的距离，否则，无法通过。此的注射模外形尺寸应小于注塑机拉杆间的距离，否则，无法通过。此外，模具的长宽应小于移动模板和固定模板长宽尺寸，并留有安装压外，模具的长宽应小于移动模板和固定模板长宽尺寸，并留有安装压板位置，如板位置，如图图5-11所示。所示。3)模具闭合厚度与注塑机允许模具厚度的关系模具闭合厚度与注塑机允许模具厚度的关系 每台注塑机都有一个允许安装模具高度范围，所设计的模具高度应每台注塑机都有一个允许安装模具高度范围，所设计的模具高度应在允许范围内，如在允许范围内，如图图5-12所示，即所示，即HminHH1+H2时，取时，取SH4+(510)mm。(2)当当H4H1+H2+(510)mm。下一页上一页下一页 5.2 模具与注塑机的关系模具与注塑机的关系 仍用上述各公式进行校核。在模具设计时，一般将抽芯距离大的型仍用上述各公式进行校核。在模具设计时，一般将抽芯距离大的型芯置于开模方向。芯置于开模方向。4)顶出装置校核顶出装置校核 各种型号注塑机顶出装置，顶出形式和最大顶出距离等也各不相各种型号注塑机顶出装置，顶出形式和最大顶出距离等也各不相同。设计的模具应与之相适应，如顶出装置的顶出形式、顶杆直径、同。设计的模具应与之相适应，如顶出装置的顶出形式、顶杆直径、顶杆位置等都应满足塑件顶出的需要。顶杆位置等都应满足塑件顶出的需要。国产注塑机的顶出机构大致可分为以下四类。国产注塑机的顶出机构大致可分为以下四类。(1)中心顶杆机械顶出，如卧式中心顶杆机械顶出，如卧式XS-Z-60,XS-ZY-350，立式，立式注塑机注塑机SYS-30。角式注塑机。角式注塑机SYS-45,SYS-60等型号注塑机。等型号注塑机。(2)两侧机械式双顶杆顶出，如卧式两侧机械式双顶杆顶出，如卧式XS-Z-30,XS-ZY-125。上一页 5.2 模具与注塑机的关系模具与注塑机的关系(3)中心顶杆液压顶出和两侧机械式顶杆联合作用，如卧式注塑机中心顶杆液压顶出和两侧机械式顶杆联合作用，如卧式注塑机XS-ZY-250，XS-ZY-500。(4)中心顶杆液压顶出与启模辅助油缸联合作用，如卧式中心顶杆液压顶出与启模辅助油缸联合作用，如卧式XS-ZY-1000注塑机。注塑机。返 回上一页5.3.1浇注系统的组成与作用浇注系统的组成与作用 1.浇注系统的组成浇注系统的组成 注射模的浇注系统是指熔体从注塑机的喷嘴开始到型腔为止熔体流注射模的浇注系统是指熔体从注塑机的喷嘴开始到型腔为止熔体流动的通道。动的通道。图图5-18所示为卧式注塑机用模具的普通浇注系统。如所示为卧式注塑机用模具的普通浇注系统。如图图5-19所示为角式注塑机用模具的普通浇注系统。这些浇注系统都由所示为角式注塑机用模具的普通浇注系统。这些浇注系统都由主流道、分流道、浇口以及冷料穴几部分组成。主流道、分流道、浇口以及冷料穴几部分组成。主流道是指连接注塑机喷嘴到分流道为止的那一段流道，塑料熔体主流道是指连接注塑机喷嘴到分流道为止的那一段流道，塑料熔体进入模具时首先经过主流道，主流道与注塑机喷嘴在同一轴心线上，进入模具时首先经过主流道，主流道与注塑机喷嘴在同一轴心线上，物料在主流道中并不改变流动方向，主流道断面一般为圆形，其断面物料在主流道中并不改变流动方向，主流道断面一般为圆形，其断面尺寸可能是变化的尺寸可能是变化的(图图5-18),也可以是不变的也可以是不变的(图图5-18)。5.3 普通浇注系统的设计普通浇注系统的设计下一页 5.3 普通浇注系统的设计普通浇注系统的设计分流道是将从主流道中来的塑料沿分型面引入各个型腔的流道，因此分流道是将从主流道中来的塑料沿分型面引入各个型腔的流道，因此分流道开设在分型面上，分流道的断面可以为圆形、半圆形、梯形、分流道开设在分型面上，分流道的断面可以为圆形、半圆形、梯形、矩形、矩形、U形等。分流道可以由动模和定模两边的沟槽组合而成，如圆形等。分流道可以由动模和定模两边的沟槽组合而成，如圆形形;也可以单开在定模一边或动模一边，如梯形、半圆形等。也可以单开在定模一边或动模一边，如梯形、半圆形等。浇口是指流道末端将塑料引入型腔的狭窄部分，除了主流道型浇口浇口是指流道末端将塑料引入型腔的狭窄部分，除了主流道型浇口以外的各种浇口，其断面尺寸一般都比分流道的断面尺寸小，长度也以外的各种浇口，其断面尺寸一般都比分流道的断面尺寸小，长度也很短，起着控制料流速度、补料时间等作用。其断面形状，常见的有很短，起着控制料流速度、补料时间等作用。其断面形状，常见的有圆形、矩形等。圆形、矩形等。冷料穴是为了除去料流中的前锋冷料而设置的。在注射过程的循环冷料穴是为了除去料流中的前锋冷料而设置的。在注射过程的循环中，由于喷嘴与低温模具接触，使喷嘴前端存有一小段低温料，常称中，由于喷嘴与低温模具接触，使喷嘴前端存有一小段低温料，常称下一页上一页 5.3 普通浇注系统的设计普通浇注系统的设计冷料。在注射入模时，冷料在料流最前端。如冷料进入型腔将造成制冷料。在注射入模时，冷料在料流最前端。如冷料进入型腔将造成制件的冷接缝，甚至在未进入型腔前冷料头即将浇口堵塞而阻碍进料。件的冷接缝，甚至在未进入型腔前冷料头即将浇口堵塞而阻碍进料。冷料穴一般设在主流道的末端，有时分流道末端也设有冷料穴。冷料穴一般设在主流道的末端，有时分流道末端也设有冷料穴。2.浇注系统的作用浇注系统的作用 浇注系统的作用是将塑料熔体平稳地引入型腔，使其按要求填充型浇注系统的作用是将塑料熔体平稳地引入型腔，使其按要求填充型腔的每一个角落腔的每一个角落;使型腔内的气体顺利地排除使型腔内的气体顺利地排除;在塑料熔体填充型腔和凝在塑料熔体填充型腔和凝固的过程中，能充分地把压力传到型腔的各个部位，以获得组织致密，固的过程中，能充分地把压力传到型腔的各个部位，以获得组织致密，外形清晰、尺寸稳定的塑料制品。外形清晰、尺寸稳定的塑料制品。可见，浇注系统的设计正确与否是注射成型能否顺利进行，能否得可见，浇注系统的设计正确与否是注射成型能否顺利进行，能否得到高质量塑料制品的关键。到高质量塑料制品的关键。下一页上一页 5.3 普通浇注系统的设计普通浇注系统的设计 浇注系统分为普通浇注系统和热流道浇注系统两类。浇注系统分为普通浇注系统和热流道浇注系统两类。5.3.2普通浇注系统的设计普通浇注系统的设计 1.主流道的设计主流道的设计 在卧式或立式注塑机上使用的模具中，主流道垂直于分型面。主流在卧式或立式注塑机上使用的模具中，主流道垂直于分型面。主流道通常设计在模具的浇口套中，如道通常设计在模具的浇口套中，如图图5-20所示。为了让主流道中的所示。为了让主流道中的凝料能顺利从浇口套中拔出，故设计主流道时要求为凝料能顺利从浇口套中拔出，故设计主流道时要求为:将主流道设计将主流道设计成具有锥角为成具有锥角为20一一60的圆锥形的圆锥形;小端直径小端直径d比注塑机喷嘴直径大比注塑机喷嘴直径大0.51mm，一般小端直径，一般小端直径d为为36mm，小端为球面，其深度为，小端为球面，其深度为35mm，注塑机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要，注塑机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大求主流道球面半径比喷嘴球面半径大12mm，主流道的长度应尽量，主流道的长度应尽量下一页上一页短，以减少压力损失，其长度值由模板厚度确定，一般不超过短，以减少压力损失，其长度值由模板厚度确定，一般不超过60mm;主流道的内表面粗糙度主流道的内表面粗糙度RaSSHRC。6)斜导柱常用尺寸斜导柱常用尺寸(表表5-6)。2.滑块滑块1)滑块与侧型芯滑块与侧型芯(或成型镶块或成型镶块)的连接的连接滑块是斜导柱抽芯机构中的重要零部件，上面安装有侧型芯或成型镶滑块是斜导柱抽芯机构中的重要零部件，上面安装有侧型芯或成型镶块，抽芯的可靠性由其运动精度来保证。滑块的结构形状可以根据具块，抽芯的可靠性由其运动精度来保证。滑块的结构形状可以根据具体塑件和塑模结构灵活设计，既可与型芯做成一个整体，也可采用组体塑件和塑模结构灵活设计，既可与型芯做成一个整体，也可采用组合式装配结构。合式装配结构。下一页上一页 5.4 侧向分型与抽芯机构的设计侧向分型与抽芯机构的设计整体式结构多用于型芯较小和形状简单的场合，采用组合式结构可以整体式结构多用于型芯较小和形状简单的场合，采用组合式结构可以节省优质钢材节省优质钢材(型芯用钢一般比滑块用钢要求高型芯用钢一般比滑块用钢要求高)，并使加工变得比较，并使加工变得比较容易。常见的滑块与侧型芯的连接方式如容易。常见的滑块与侧型芯的连接方式如图图5-65所示，所示，图图5-65(a)采用型芯嵌人滑块的方法连接采用型芯嵌人滑块的方法连接;图图5-65(b)为了提高型芯强度，适当加为了提高型芯强度，适当加大了型芯嵌人部分的尺寸，并用两个骑缝销钉固定大了型芯嵌人部分的尺寸，并用两个骑缝销钉固定;图图5-65(c)采用燕采用燕尾式连接，适于侧型芯较大的场合尾式连接，适于侧型芯较大的场合;图图5-65(d)适用于小型芯，侧型芯适用于小型芯，侧型芯尾部可加粗尾部可加粗;图图5-65(e)适用于薄片型芯，采用通槽嵌装和销钉紧固适用于薄片型芯，采用通槽嵌装和销钉紧固;图图5-65(f)适用于多型芯场合，各型芯采用压板固定。适用于多型芯场合，各型芯采用压板固定。2)滑槽结构与滑块的配合滑槽结构与滑块的配合 侧向抽芯过程中，滑块必须在滑槽内运动，并要求运动平稳且具有侧向抽芯过程中，滑块必须在滑槽内运动，并要求运动平稳且具有下一页上一页 5.4 侧向分型与抽芯机构的设计侧向分型与抽芯机构的设计一定精度。一定精度。常用的几种滑槽结构如常用的几种滑槽结构如图图5-66所示。所示。图图5-66(a)结构比较紧凑，结构比较紧凑，多用于小型塑模模具并具有抽芯机构，但加工困难，不容易保证精度多用于小型塑模模具并具有抽芯机构，但加工困难，不容易保证精度;图图5-66(f)采用燕尾槽形式更难加工，但导滑精度高采用燕尾槽形式更难加工，但导滑精度高;图图5-66(b)和和图图5-66(c)最常用，最常用，图图5-66(b)由两条镶块组成滑槽，导滑部分容易由两条镶块组成滑槽，导滑部分容易磨削加工，精度也容易保证，磨削加工，精度也容易保证，图图5-66(c)除具有除具有图图5-66(b)的特点的特点外，装配也比较方便外，装配也比较方便;图图5-66(d)导滑部分设在中间的镶块上，可减少导滑部分设在中间的镶块上，可减少导滑加工导滑加工;图图5-66(e)导滑部分设在滑块中部，适用于滑块上下方均无导滑部分设在滑块中部，适用于滑块上下方均无支承的场合。支承的场合。3)滑块与滑槽滑块与滑槽下一页上一页 5.4 侧向分型与抽芯机构的设计侧向分型与抽芯机构的设计(1)滑块完成抽拔动作后，其滑动部分仍应有全部或部分长度留在滑滑块完成抽拔动作后，其滑动部分仍应有全部或部分长度留在滑槽内。滑块的滑动配合长度通常要大于滑块宽度的槽内。滑块的滑动配合长度通常要大于滑块宽度的1.5倍，而且保留倍，而且保留在滑槽内的长度不应小于这个数值的在滑槽内的长度不应小于这个数值的2/3。否则，滑块开始复位时容。否则，滑块开始复位时容易倾斜，甚至损坏模具。如果模具尺寸较小，为了保证滑槽长度，可易倾斜，甚至损坏模具。如果模具尺寸较小，为了保证滑槽长度，可以把滑槽局部加长伸出模外，如以把滑槽局部加长伸出模外，如图图5-67所示。所示。(2)滑槽对滑块的导滑部位采用间隙配合，配合精度可选用滑槽对滑块的导滑部位采用间隙配合，配合精度可选用H8/妇或妇或H8/h8，其他各处均应留有间隙。滑块的滑动部分和滑槽导滑面的表，其他各处均应留有间隙。滑块的滑动部分和滑槽导滑面的表面粗糙度面粗糙度Ra均应小于均应小于0.631.25um。4)滑块斜孔与斜导柱的配合滑块斜孔与斜导柱的配合下一页上一页 5.4 侧向分型与抽芯机构的设计侧向分型与抽芯机构的设计 斜导柱与滑块斜孔之间的单边应留有斜导柱与滑块斜孔之间的单边应留有0.5mm的间隙，用以保证在的间隙，用以保证在开模瞬间有一较小的空程，使塑件在侧型芯未抽出之前强制脱出型腔开模瞬间有一较小的空程，使塑件在侧型芯未抽出之前强制脱出型腔或型芯，并使滑块的锁紧楔先脱开，以免干涉斜导柱开模。或型芯，并使滑块的锁紧楔先脱开，以免干涉斜导柱开模。5)滑块与导滑槽的材料滑块与导滑槽的材料 滑块可用滑块可用45钢或碳素工具钢制造，导滑部分要求硬度钢或碳素工具钢制造，导滑部分要求硬度40HRC。滑槽可用耐磨材料制造，也可用滑槽可用耐磨材料制造，也可用45钢或碳素工具钢制造，要求硬度为钢或碳素工具钢制造，要求硬度为52一一56HRC。6)滑块常用尺寸滑块常用尺寸 滑块常用尺寸见滑块常用尺寸见表表5-7。3.锁紧楔锁紧楔下一页上一页 5.4 侧向分型与抽芯机构的设计侧向分型与抽芯机构的设计 为了防止侧型芯在塑件成型时受力而移动，对侧型芯和滑块应用锁紧为了防止侧型芯在塑件成型时受力而移动，对侧型芯和滑块应用锁紧楔锁位，开模时又需使锁紧楔首先脱开楔锁位，开模时又需使锁紧楔首先脱开(一般不允许斜导柱起锁紧侧型一般不允许斜导柱起锁紧侧型芯的作用芯的作用)。锁紧的角度一般取。锁紧的角度一般取B=a+(23)。锁紧楔的形式如。锁紧楔的形式如图图5-68所示，所示，图图5-68(a)是整体式结构，特点是紧固可靠，能承受较是整体式结构，特点是紧固可靠，能承受较大的侧向力，但加工比较麻烦且耗材较多大的侧向力，但加工比较麻烦且耗材较多;图图5-68(b)是销钉定位、螺是销钉定位、螺钉紧固，结构简单、加工方便，应用较普遍，但承载能力较差钉紧固，结构简单、加工方便，应用较普遍，但承载能力较差;图图5-68(c)采用采用T形槽固定并用销钉定位，加工较困难，但能承受较大的侧形槽固定并用销钉定位，加工较困难，但能承受较大的侧向力向力;图图5-68(d)将锁紧楔上方镶嵌在模板中，将锁紧楔上方镶嵌在模板中，图图5-68(e)在锁紧楔在锁紧楔背后加设一个后挡块，这些挡块均能对锁紧楔起加强作用，能承受很背后加设一个后挡块，这些挡块均能对锁紧楔起加强作用，能承受很大的侧向力大的侧向力;图图5-68(f)采用了两个锁紧楔，加强作用很大，但安装调采用了两个锁紧楔，加强作用很大，但安装调下一页上一页 5.4 侧向分型与抽芯机构的设计侧向分型与抽芯机构的设计整困难。整困难。4.定位装置定位装置 如如图图5-69所示，定位装置的作用是在开模过程中用来保证滑块停所示，定位装置的作用是在开模过程中用来保证滑块停留在刚刚脱离斜导柱的地方，不发生任何移动，以避免再次合模时斜留在刚刚脱离斜导柱的地方，不发生任何移动，以避免再次合模时斜导柱不能准确地插进滑块的斜孔。常用有以下几种定位形式。导柱不能准确地插进滑块的斜孔。常用有以下几种定位形式。图图5-69(a)利用滑块自重停靠在限位挡块上，结构简单，适用于向下抽芯利用滑块自重停靠在限位挡块上，结构简单，适用于向下抽芯的模具的模具;图图5-69(b)依靠拉簧使滑块停留在限位挡块上，弹簧强度是滑依靠拉簧使滑块停留在限位挡块上，弹簧强度是滑块质量的块质量的1.52倍，适用于任何方向的抽芯动作倍，适用于任何方向的抽芯动作;图图5-69(c)(e)都都是采用弹簧顶销或弹簧钢球的形式，只是安装弹簧的方法有所不同，是采用弹簧顶销或弹簧钢球的形式，只是安装弹簧的方法有所不同，这些结构适用于水平侧向的抽芯动作，弹簧钢丝的直径为这些结构适用于水平侧向的抽芯动作，弹簧钢丝的直径为11.5mm,下一页上一页 5.4 侧向分型与抽芯机构的设计侧向分型与抽芯机构的设计钢球的直径为钢球的直径为510mm。5.4.6斜导柱抽芯机构中的干涉现象斜导柱抽芯机构中的干涉现象 若将侧向抽芯机构的斜导柱安装在定模上，滑块安装在动模上，同若将侧向抽芯机构的斜导柱安装在定模上，滑块安装在动模上，同时采用顶杆时采用顶杆(顶管顶管)脱模机构并依靠复位杆使顶出机构复位，则很可能脱模机构并依靠复位杆使顶出机构复位，则很可能发生滑块复位先于顶出机构复位的现象，将导致滑块上的侧型芯与模发生滑块复位先于顶出机构复位的现象，将导致滑块上的侧型芯与模具中的顶出零件发生碰撞，这种情况在塑料模设计中称为具中的顶出零件发生碰撞，这种情况在塑料模设计中称为“干涉干涉”现现象，如象，如图图5-70所示。所示。1.避免侧型芯与顶杆避免侧型芯与顶杆(顶管顶管)干涉的条件干涉的条件 侧型芯与顶出零件发生干涉的可能性出现在两者垂直于开模方向的侧型芯与顶出零件发生干涉的可能性出现在两者垂直于开模方向的投影发生重合的情况下，因此只要结构允许，应尽量避免把顶出零件投影发生重合的情况下，因此只要结构允许，应尽量避免把顶出零件下一页上一页 5.4 侧向分型与抽芯机构的设计侧向分型与抽芯机构的设计布置在侧型芯的水平投影范围内。如果受模具结构的限制，二者的投布置在侧型芯的水平投影范围内。如果受模具结构的限制，二者的投影必须重合时，则必须采取一定的措施，优先使顶出零件复位，然后影必须重合时，则必须采取一定的措施，优先使顶出零件复位，然后才允许滑块复位，只有这样才能避免出现干涉现象。才允许滑块复位，只有这样才能避免出现干涉现象。如如图图5-71所示，在不发生干涉的临界状态下所示，在不发生干涉的临界状态下 ，在完全不发生干涉的情况下，需要在完全不发生干涉的情况下，需要 ，故侧型芯与顶出零件，故侧型芯与顶出零件不发生干涉的条件为不发生干涉的条件为式中式中hc完全合模状态下，顶杆端面到侧型芯的最近距离完全合模状态下，顶杆端面到侧型芯的最近距离(沿开模方沿开模方向向)，对应的侧型芯复位行程，对应的侧型芯复位行程;S合模过程中与顶杆复位行程合模过程中与顶杆复位行程;S=S-Sc,S是侧型芯总的是侧型芯总的下一页上一页 5.4 侧向分型与抽芯机构的设计侧向分型与抽芯机构的设计复位行程或抽拔距复位行程或抽拔距;Sc垂直于开模方向的平面上，侧型芯与顶杆投影的重合长度垂直于开模方向的平面上，侧型芯与顶杆投影的重合长度;在完全不发生干涉的情况下，顶杆复位到在完全不发生干涉的情况下，顶杆复位到h位置时，侧型芯位置时，侧型芯沿复位方向距离顶杆侧面的最小尺寸。沿复位方向距离顶杆侧面的最小尺寸。设计带斜导柱抽芯机构的塑料模时，如果侧型芯与顶杆有可能干涉，设计带斜导柱抽芯机构的塑料模时，如果侧型芯与顶杆有可能干涉，一般只要使一般只要使 即可避免干涉。如果实际情况无法即可避免干涉。如果实际情况无法满足这个条件时，则可在满足这个条件时，则可在hc15 mm,L2为局部淬火长度，按需要确定。为局部淬火长度，按需要确定。(2)推杆固定形式如推杆固定形式如图图5-106所示。所示。图图5-106(a)所示为最常用的所示为最常用的垫板固定形式。图垫板固定形式。图(b)为用螺钉固定形式。图为用螺钉固定形式。图(b)比图比图(a)可减少顶板可减少顶板厚度，常用于中、大型模具结构中。图厚度，常用于中、大型模具结构中。图(c)常用于多推杆场合，为了便常用于多推杆场合，为了便于加工，其固定部位常用三块板组成。于加工，其固定部位常用三块板组成。4 )推杆的布置、导向及复位推杆的布置、导向及复位 (1)推杆的布置应保证塑件的质量和脱模顺利，推杆数量应尽可能推杆的布置应保证塑件的质量和脱模顺利，推杆数量应尽可能少，并尽量设置在塑件的内侧，以免因推出痕迹影响塑件的外观。合少，并尽量设置在塑件的内侧，以免因推出痕迹影响塑件的外观。合理布置推杆的原则是理布置推杆的原则是:根据塑件的形状和尺寸，尽可能使推杆位置均匀根据塑件的形状和尺寸，尽可能使推杆位置均匀下一页上一页 5.5 推出机构的设计推出机构的设计对称，以便使塑件受的推出力均衡，并避免推杆弯曲变形。布置推杆对称，以便使塑件受的推出力均衡，并避免推杆弯曲变形。布置推杆时，还应注意将推杆设置在脱模阻力最大的部位。尽量使推出的塑件时，还应注意将推杆设置在脱模阻力最大的部位。尽量使推出的塑件受力均匀，但不宜与型芯或镶件距离过近，以免影响凸凹模强度。推受力均匀，但不宜与型芯或镶件距离过近，以免影响凸凹模强度。推杆应尽量不设置在塑件的浇口处，以防塑件因浇口处的内应力大而发杆应尽量不设置在塑件的浇口处，以防塑件因浇口处的内应力大而发生破裂。推杆的布置还应避开冷却水道和侧抽芯，以免发生干涉。生破裂。推杆的布置还应避开冷却水道和侧抽芯，以免发生干涉。(2)推杆在塑料模中的布置需按塑件的形状和尺寸确定，因此推杆推杆在塑料模中的布置需按塑件的形状和尺寸确定，因此推杆较多时，推出反力的合力不一定正好与注塑机推杆的轴线一致，推杆较多时，推出反力的合力不一定正好与注塑机推杆的轴线一致，推杆底板容易在运动时发生偏斜，容易使模具内的细长推杆发生弯曲或折底板容易在运动时发生偏斜，容易使模具内的细长推杆发生弯曲或折断。为了避免这种现象发生，对推杆机构设置导柱导向装置，通常导断。为了避免这种现象发生，对推杆机构设置导柱导向装置，通常导柱不应少于柱不应少于2根，大型塑料模则需要安装根，大型塑料模则需要安装4根，导向长度不应小于根，导向长度不应小于下一页上一页 5.5 推出机构的设计推出机构的设计10mm，如，如图图5-107所示。所示。(3)使用推杆作为推出塑件的脱模机构，在完成一次脱模推出动作，开使用推杆作为推出塑件的脱模机构，在完成一次脱模推出动作，开始下一个工作循环时，推杆必须回到初始位置，必须设复位装置或复始下一个工作循环时，推杆必须回到初始位置，必须设复位装置或复位杆位杆(回程杆回程杆)。复位杆的设置很灵活，如。复位杆的设置很灵活，如图图5-108所示。所示。5)推杆的设计要点推杆的设计要点 (1)推杆的直径不宜过小，承受推力时推杆应有足够的强度。根据推杆的直径不宜过小，承受推力时推杆应有足够的强度。根据经验，一般推杆直径为经验，一般推杆直径为2.512mm。对于。对于3mm以下的推杆要做以下的推杆要做成两段，即推杆下部分加粗以增加其强度。尽量避免使用成两段，即推杆下部分加粗以增加其强度。尽量避免使用2mm以下以下的推杆。的推杆。(2)推杆应设置在脱模阻力大的地方，尽量使推出的塑件受力均匀，推杆应设置在脱模阻力大的地方，尽量使推出的塑件受力均匀，下一页上一页 5.5 推出机构的设计推出机构的设计但不应和型芯但不应和型芯(或镶嵌件或镶嵌件)距离过近，以免影响凸模或凹模的强度。距离过近，以免影响凸模或凹模的强度。(3)推杆的端面在装配后应比型腔或镶件的平面高推杆的端面在装配后应比型腔或镶件的平面高(0.05 0.1)mm (4)由于塑件在进料口处的内部应力大，容易破碎，故在进料口处由于塑件在进料口处的内部应力大，容易破碎，故在进料口处尽量不设推杆。尽量不设推杆。(5)为了避免推杆与侧抽芯机构发生冲突，推杆尽量避开侧抽芯和为了避免推杆与侧抽芯机构发生冲突，推杆尽量避开侧抽芯和考虑采用先复位机构。考虑采用先复位机构。(6)推杆与模体的配合间隙应不大于所用塑料的溢边值推杆与模体的配合间隙应不大于所用塑料的溢边值(表表5-8)，以免产生飞边。推杆与配合孔配合长度一般取推杆直径的以免产生飞边。推杆与配合孔配合长度一般取推杆直径的23倍。倍。(7)推杆的常用材料推杆的常用材料下一页上一页 5.5 推出机构的设计推出机构的设计常用材料有常用材料有45钢、钢、T8或或T10碳素工具钢，推杆头部需淬火处理，硬度碳素工具钢，推杆头部需淬火处理，硬度为为HRC4550，表面粗糙度在，表面粗糙度在Ra1.6um以上。以上。2.推管设计推管设计 推管的传动方式与推杆基本上相同，其优点是推出受力均匀，脱模推管的传动方式与推杆基本上相同，其优点是推出受力均匀，脱模确实，须注意过薄的推管容易损坏。主要用于推出圆筒形塑件或带圆确实，须注意过薄的推管容易损坏。主要用于推出圆筒形塑件或带圆形部位的塑件。形部位的塑件。1)形式形式 (1)推管固定在中间推板上，如推管固定在中间推板上，如图图5-109所示，适于推出距离不大所示，适于推出距离不大的场合。的场合。(2)推管在型板内滑动，如推管在型板内滑动，如图图5-110所示，适于需要缩短推管长度的所示，适于需要缩短推管长度的下一页上一页 5.5 推出机构的设计推出机构的设计场合。场合。(3)推管上开有长槽，如推管上开有长槽，如图图5-111所示，型芯用圆柱销或方销固定在所示，型芯用圆柱销或方销固定在模板适于对型芯固定力量较小的场合。模板适于对型芯固定力量较小的场合。(4)不用型芯固定板，如不用型芯固定板，如图图5-112所示，型芯可以缩短，结构紧凑。所示，型芯可以缩短，结构紧凑。2)设计要点设计要点 (1)推出塑件的厚度推出塑件的厚度(也即推管的厚度也即推管的厚度)，一般不小于，一般不小于1.5mm (2)推管须淬硬推管须淬硬HRC5055，最小淬硬长度要大于与型腔配合长，最小淬硬长度要大于与型腔配合长度再加上推出距离。度再加上推出距离。(3)当脱模快时，塑件易被挤缩，其高度尺寸较难保证。当脱模快时，塑件易被挤缩，其高度尺寸较难保证。(4)一般推管外径与配合孔间的配合，在直径较大时按一般推管外径与配合孔间的配合，在直径较大时按H8/f8(或或下一页上一页 5.5 推出机构的设计推出机构的设计H7f7)设计设计;直径较小时则按直径较小时则按H8/f7(或或H7/f7)设计。推管内径与型设计。推管内径与型芯间配合在直径较大时按芯间配合在直径较大时按H8/h7设计，直径较小时则可按设计，直径较小时则可按F7/h6进行进行设计。推管与型芯的配合长度一般为推出行程设计。推管与型芯的配合长度一般为推出行程S+(35)mm，推管，推管与配合滑孔的配合长度可取配合孔径与配合滑孔的配合长度可取配合孔径D的的0.82倍，非配合部位孔径取倍，非配合部位孔径取D+(0.51)mm。各配合部位的表面粗糙度不大于。各配合部位的表面粗糙度不大于Ra0.63Ra1.25um 3)推管的组合形式及系列尺寸推管的组合形式及系列尺寸 推管的材料通常选用推管的材料通常选用T8 A钢，其淬火硬度为钢，其淬火硬度为HRC4550。推管结。推管结构组合形式如构组合形式如图图5-113所示，结构有所示，结构有I型和型和II型两种形式。型两种形式。3.推件板设计推件板设计下一页上一页 5.5 推出机构的设计推出机构的设计 对于一些深腔、薄壁和不允许有推杆痕迹的塑件，可采用推板推出机对于一些深腔、薄壁和不允许有推杆痕迹的塑件，可采用推板推出机构。这种结构脱模平稳，推力均匀，推出面积大，不需设复位装置，构。这种结构脱模平稳，推力均匀，推出面积大，不需设复位装置，但当型芯周边外形复杂时，推板型孔的加工较困难。但当型芯周边外形复杂时，推板型孔的加工较困难。1)形式形式 (1)利用配合斜度脱模，如利用配合斜度脱模，如图图5-114所示，推板与型芯的配合部位所示，推板与型芯的配合部位有有35的配合斜度，以便于脱模。的配合斜度，以便于脱模。(2)用配合凸阶脱模，如用配合凸阶脱模，如图图5-115所示，型芯和推板的配合部位有所示，型芯和推板的配合部位有0.10.2mm的台阶，以免脱件时划伤型芯。的台阶，以免脱件时划伤型芯。(3)增加进气装置，如增加进气装置，如图图5-116所示，为了避免塑件内形成真空，减所示，为了避免塑件内形成真空，减少推出塑件的困难或损坏，设置了增加进气的装置，适于大型壳形、少推出塑件的困难或损坏，设置了增加进气的装置，适于大型壳形、下一页上一页 5.5 推出机构的设计推出机构的设计深腔、薄壁等类塑件。深腔、薄壁等类塑件。2)设计要点设计要点 (1)配合面应淬火，推板的推出距离不得大于导柱长度。配合面应淬火，推板的推出距离不得大于导柱长度。(2)配合间隙一般为配合间隙一般为IT8级的间隙配合。级的间隙配合。4.推块推出机构推块推出机构 如如图图5-117所示，对于非圆形面积较大的塑件，用组成型腔的镶块所示，对于非圆形面积较大的塑件，用组成型腔的镶块推出塑件推出塑件;对于骨架类塑件，利用斜滑块开模时推出塑件。对于骨架类塑件，利用斜滑块开模时推出塑件。5.气压推出机构气压推出机构 在型芯上设置压缩空气推出阀门，使型芯和塑件之间吹入在型芯上设置压缩空气推出阀门，使型芯和塑件之间吹入0.50.6 MPa的压缩空气，使塑件脱模。的压缩空气，使塑件脱模。下一页上一页 5.5 推出机构的设计推出机构的设计这种脱模机构的加工比较简单，适合于深腔、薄