机械设备维修保养标准

新天一集团有限公司 机械设备维修保养标准二、机械设备维修保养标准建筑施工机械一般维修保养标准1 范围本标准规定了新天一集团有限公司的建筑施工机械一般维修保养的有关规定。本标准适用与新天一集团有限公司建筑施工机械维修保养。2 拆卸的一般要求2.1机械在拆卸前应进行技术检验，了解各组成的技术状况（如拆卸方向器时，应先检查有无过重，单边或松旷等现象），以供修理时参考之用。2.2拆卸机械应按其结构特点制定拆卸顺序，一般是先外后内，先上后下，先总成后部件，最后解体为零件，不宜先后倒置而造成拆卸困难。2.3拆卸时一般应先顶起机身，尤其是轮胎机械必须顶起使车轮全部离地，并用道木垫实。趁热分别放尽发动机、齿轮箱、油箱内的油和燃料以及冷却系统内的水，放尽后，将所有塞盖按原位旋上，放出的油液及燃料应分别装入贮油桶内，放油时应注意防火。2.4拆卸的人员，必须了解机械各总成及各部件的重量，使用的起重工具应符合安全技术要求。2.5对悬空的总成或零件（如变速箱、传动轴等），拆卸时应在下面用道木垫实，以防因下坠而发生事故。对螺栓、螺母的拆卸应先难后易，先上后下对称的进行。2.6拆卸零件时应使用专用工具和设备。如旋松螺栓及螺母时应先用尺寸合适的开口扳手、梅花扳手或套筒扳手，尽量少用活动扳手，不宜以手钳代替扳手，以免损伤螺旋头或螺母的棱边，拆卸齿轮、衬套、滚动轴承等紧配合零件时，应用压力机或适当的冲头，不能用手锤直接敲击，必须在零件上垫以紫铜等软质衬垫，手锤敲在衬垫上拆卸。2.7对某些不能互换的组合件（如气缸体与飞轮壳、主轴承盖连杆与盖等），在拆卸时应做好记号以免装配时发生错乱，对差速器轴承、方向器蜗杆轴承等的调整垫片，拆卸时应分别做好记号，并用铁丝串牢保存，为装配时调整使用。2.8拆卸下来的零件，应以每个总成或组合件为单元分别存放于木架、木箱或零件盘内，以防止零件的失落和混淆。2.9有四个以上螺栓集中连在一个接件上，拆卸时一般应先四周后中间，分次均匀旋松，或从中间向两端对称分次均匀旋松。2.10拆卸螺柱时，需用专门的拆卸工具或在螺柱上端旋两只螺母彼此靠紧，然后，再用板子旋下螺柱，不宜用管子钳拆卸，以免损伤螺柱表面。2.11螺母或螺柱生锈不能拆卸时，可在螺纹处加注少量煤油浸湿半小时后再行旋出或用喷灯加热螺母后旋出。2.12折断在螺孔内的螺杆，如螺杆直径不大，可在其尾部开以槽口，用螺丝刀旋出；如螺杆直径较大，则在其尾部先钻出一孔眼，再用淬过水的四棱钢棒的尖端敲入孔内，然后板子旋转钢棒退出螺杆，如这两种方法仍不能退出时，再用钻头钻出。2.13对喷油泵、调速器、喷油器、汽化器、电气系统、油压操纵机构、机油泵、油箱、散热器等总成，应由专业人员拆卸。3 零件的清洗3.1解体后零件必须进行彻底清洗，以便鉴定与修理，清洗前应先用毛刷除去零件上的油污。3.1.1钢与铸铁零件的清洗剂有以下两种配方：第一种第二种苛性钾 23克苛性钠3%碳酸钠 6.5%重碳酸钠 14%软肥皂 3克碳酸钠 6.5%碳酸钠 2%肥皂 1%水 1000克水 30%3.1.2铝质零件的清洗剂有以下两种配方：第一种第二种水玻璃 15克碳酸钠 4.5克液体肥皂 2克 苛性钠 1.3克 水 1000克 磷酸钠 1.45克 肥皂 1克 水 1000克3.1.3采用上述清洗剂清洗时应将其加热到7090左右，零件放入煮洗约1小时，取出后再用3050的热水进行冲洗。3.2气缸体及气缸盖水套内的水垢，如停运前未除尽时，必须重新进行一次彻底清洗。铸钢与铸铁零件的清洗剂还可以采用以下两种配方： 第一种第二种苛性钠 750克碳酸钠 1000克煤油 150克煤油 500克水 1000克 水 10千克清洗时将清洗剂加入水套内，保留1012小时后放出，再用清水冲洗干净。3.3铝质的气缸体及气缸盖应采用铝质零件清洗剂，并在水套内保留1小时后放出，可用清水冲洗干净，如用碱水清洗的零件必须再经过8090的清水冲洗，擦干水迹后再用压缩空气吹通孔道排尽余水。3.4用机油烫洗零件，其温度不可超过120（烫洗滚动轴承时油温不得超过100），用煤油烫洗时，其油温不得超过40（煤油必须隔水加温）。3.5清洗零件上的积碳可将积碳零件浸入溶液内2-4小时，并加温到9095取出零件后用毛刷刷净积碳，然后用6090热水冲洗，再用压缩空气吹干。钢铁及铝质零件上的积碳清洗剂配方如下：3.5.1钢铁件积碳清洗剂配方：苛性钠 25克/升水 碳酸钠 35克/升水 硅酸钠 1.5克/升水软肥皂 25克/升水3.5.2铝质积碳清洗剂配方：碳酸钠 19克/升水硅酸钠 9克/升水肥皂 10克/升水3.6油孔、油道内的铁屑、砂或油污等必须彻底清除，洗净的孔道应用压缩空气吹干并堵以木塞。3.7减速器、齿轮箱等封闭机件的内壁必须擦洗干净，其耐漆层如有剥落应予补刷。3.8清洗后的零件应擦拭干净妥善保存。4 装配的一般要求4.1机械装配的顺序，一般先由零件装成部件，由部件与零件装成总成，最后由总成、部件、试验等各项规定。4.2装配人员必须熟悉修理技术标准中有关零件检验要求，配合间隙及总成装配、调整、试验等各项规定。4.3零件装配前不论新旧，都应清洗，特别是水、气、油孔道和管路以及其他不易清洗到的部位。4.4不合格的零件不准装配。喷油泵、调速器、发电机、起动机、机油泵总成等，应有检验人员签发的合格证才能进行装配。4.5零件的配合不应有毛刷或敲击痕迹，否则应予修光后装配。装配时应在摩擦表面上涂以与运转时相同的润滑油。4.6经过修理的曲轴、飞轮、摩擦盘等零件，应按规定进行平衡试验。长轴及长丝杠等细长零件，不论是新品或旧件，均应检查其平直情况。4.7对承受扭曲、弯曲、拉力、压力及冲击负荷较大的零件，必须过细检查或探伤检查。4.8各组合件在装配时，应注意零件的失圆度、弯曲、不同心度、不平行度、不平度及不垂直度等允许偏差积累，避免装配后的间隙或偏差超过装配技术要求的技术限度。因此，在装配时，应进行选配。4.9对所有偶合件和不能互换的零件，应按拆卸、修理或制造时所作的记号，成对或成套的装配，不能混淆。4.10为了防止螺栓或螺母自动松脱，而设计上又规定安装的开口销、弹簧垫圈、保险垫片、金属丝等，装配时必须配齐，不得遗漏。垫圈安放数量不得超过规定。开口销、保险垫片及自动铁丝一般不准重复使用。4.11螺栓拧紧后，一般伸出螺线2-3牙，而不妨碍使用，允许高出三牙，规定扭力紧度的螺栓应用扭力扳手拧紧，其他螺栓应用开口扳手或梅花套筒扳手拧紧，尽量少用或不用活动扳手，以免损伤螺母的棱角或扳手滑出而造成的工伤事故。4.12连接件有四个以上的螺栓者，须顺序分次均匀拧紧，如无规定顺序，应先从中间（或对角）开始，逐步对称的向外扩展，分次均匀拧紧，以免零件变形。4.13用过的铜皮、铁皮、石棉垫、密封衬垫在完好的情况下可以重复使用。纸垫、软木垫、毛毡的油封均应换新。各种垫片安装时，不得涂洋干漆。为了保证密封，允许涂抹机油。4.14所有皮质油封，在装配前必须浸入已知加热60的机油和煤油各半的混合液中，浸润时间为5-8分钟。橡胶油封应在工作面上涂以齿轮油。安装油封时可在铁壳外围或油封孔内涂以锌白漆。4.15装配衬套、滚动轴承、联轴器及铁壳油封等，均应用专门工具，不准用锤敲打，安装有分油槽及导油孔的零件时，应与组合件的导油孔对准。4.16量具、仪表等，在使用前经过检验校对，以保证准确性灵敏度。4.17油塞套扳手处的棱角不得有显著变形和损坏，以便拆装。金属垫圈均应齐全，密封应良好。各部油嘴、油杯配齐。4.18各类有关、器官内部必须清洁畅道，管壁上不允许有严重凹陷及死弯现象；管接头六角应完好，螺纹不许有损伤，喇叭口不得开裂、变形；安装时应按原位固定牢固；管接头处不允许缠绕棉纱等物。4.19电气绝缘应良好，不得有漏电、短路等现象，全机线路应完整，绑捆牢固。5 通用零件的一般要求5.1螺栓、螺母及螺柱。5.1.1螺栓、螺母及螺柱的螺纹，不得有压陷伤痕、乱扣、破缺陷等现象。5.1.2螺栓及螺柱杆部，不得有弯曲和显著的磨损。螺栓头及螺母棱角，不得有秃平和凿坏现象。开口销孔不得有损伤。5.1.3旧螺栓及螺柱使用前应检查螺纹磨损程度，一般可用标准螺母用手拧于被检查件上其拧入螺母小于螺母高度一牙，不发生游动间隙为合格。5.1.4紧固螺栓及细牙螺栓的轴向游动间隙，应符合下表规定。紧固螺栓轴向游动间隙（毫米）栓直径螺距螺栓轴向游动间隙新品标准 使用限度10 0.060 0.1510 1.50 0.071 0.2012 1.75 0.077 0.2014-162.0 0.082 0.2518-22 2.5 0.092 0.2524-27 3.0 0.101 0.3030 3.5 0.109 0.30细牙螺栓的轴向游动间隙（毫米）螺栓直径 螺距 螺栓轴向游动间隙新品标准 使用限度10 1.0 0.063 0.1312 1.25 0.065 0.1314-16 1.50 0.071 0.1318-27 1.50 0.078 0.1630-52 1.50 0.078 0.1856-80 1.50 0.096 0.2085-120 1.50 0.105 0.22125-180 2.00 0.128 0.255.1.5连杆螺栓、螺母，主轴承螺栓、螺母,气缸盖螺栓、螺母,平衡块螺栓、螺母,飞轮、曲轴螺栓及螺母等螺纹尺寸，必须按2级精度配制，普通螺栓一般应按照3级精度配制。5.1.6连接件与螺栓头或螺母相接触的平面，应垂直与螺杆的中心线，如该处为斜面，应垫以同样斜度的斜垫。5.1.7螺或螺柱拧入生铁零件，其深度不得小于螺纹直径的1.1倍，拧入钢质零件，其深度不得小于螺纹直径的0.8倍。5.1.8螺栓拧在未透孔的螺纹孔内时，螺栓扣应比螺纹孔短2-3牙。5.1.9禁止螺栓、螺柱及螺母不得用粗制者代替，防松装置应按原厂规格形式配齐，不准任意代用或遗漏。螺栓头或螺母下的弹簧垫圈只准垫一个。5.1.10埋头螺栓拧紧后，其头部不得凸出于连接件的表面。5.2锁紧零件5.2.1锁垫1）所有各种锁垫的内径，应与螺栓或螺柱的外径尺寸配合适当，不符合尺寸标准的垫圈不准使用。2）锁垫内制动抓必须深入轴的槽内，以防锁垫转轴其边缘反卷到螺栓头或螺母侧平面上，而且应该靠紧。3）锁垫平面应平整，无击伤破损现象，锁垫弯转处不应有裂纹或损伤，使用过的弯卷边不得再次弯卷。5.2.2弹簧垫圈1）弹簧垫圈不得有裂纹、伤痕和破损现象。2）弹簧垫圈错口二端头的高低差，正常为一个垫圈的厚度。一使用过的弹簧垫圈错口二头的高低差，不得小于半个垫圈的厚度。3）螺栓拧紧时，弹簧垫圈四周应贴紧在零件和螺母的表面上，错口处必须留有间隙但一般不得大于垫圈厚度的一半。4）弹簧垫圈的公称尺寸应与螺栓或者螺柱的上径，弹簧垫圈只准垫一个，规定用弹簧垫圈处，不得用平垫圈代替。5.2.3开口销1）开口销不允许用铁丝、铁钉等物代替，开口销的直径应与孔的直径配合合适，使用过的开口销不准再用。2）开口销应嵌入开口螺母槽中，其两端则依螺杆中心线分开，一端向螺杆尾部弯起，另一端向螺母侧平面弯起。5.2.4制动铁丝1）制动铁丝必须柔软且无扭捻折损，其直径与穿孔直径应配合适当。2）制动铁丝穿过螺栓孔眼时应注意方向，保证螺栓不能自由转动为原则，即螺栓在松动时要拉紧铁线而受阻碍。3）制动铁丝两端应紧密粘合，并在离捻合5-6毫米处减端头。5.2.5键1）键的表面光洁，棱角须倒钝。2）键须用强度极限不低于5-6Mpa碳网制成，并不宜选用脆性材料。3）键槽损坏不严重者，可用锉刀修整。如两侧磨损较重，可用机械加工方法加宽键槽，但其宽度不得超过标准宽度的15%，在强度允许的条件下，可在与原键槽相距90-180。处另开新槽，轮毂上新开键槽时，应开在辐条下面。4）键与键槽应紧配，不得松旷，键与轮毂配合应有间隙。5）平键顶部与轮毂配合间隙须符合表规定平键顶部与轮毂配合间隙（毫米）键的高度4-6714顶部间隙0.20.3 0.46）导向平键应用平头螺钉将键固在轴上，平头螺钉应埋入键顶平面内。7）斜键顶面与轮毂底面的斜度为1/100，配合后键的顶面与毂的底面完全贴合。斜键打入毂后，其接触面的长度应不小于毂宽的70%。8）斜键与键槽两侧的总间隙及顶部配合紧度应符合表规定。斜键与键斜及顶部配合间隙（毫米）斜键公称宽度 2-4 4-6 8-10 12-18 20-28 32-35最大侧面总间隙 0.12 0.16 0.20 0.24 0.28 0.34顶部配合的最小紧度 0.3 0.3 0.3 0.4 0.4 0.59）斜键初次打入的长度不得大于键长的90%，打入后留在外面的键头不可有打粗现象。10）钩头键装配后，其钩头部内侧与轮毂之间应留有约等于键高的长，以便拆卸。11）半圆键顶部与轮毂键槽底部的间隙应符合表规定。半圆键顶部与轮毂键槽底部的间隙（毫米） 半圆键公称高度 3.7-5.0 6.5-10 11-17 19-24顶间隙 0.1-0.5 0.1-0.6 0.1-0.7 0.1-0.85.3油封5.3.1毡制油封1）制作毡制油封的材料必须紧密表面光洁，无附着散毛，无隆起或陷入情况，剪边应平整，无凸凹及撕破现象。2）毡制油封安装前，应先放在机油和气油各半的混合液中浸润。5.3.2自紧油封。1）自紧油封的壳与盖不得有压陷、伤痕及其他损坏，皮碗应紧装于壳内，与轴结合的表面应光滑平整，皮碗的厚度应均匀，柔软而富有弹性。2）油封弹簧应自由地装在可以壳与盖之间，并紧压住平碗。3）油封轴颈应光滑，无擦伤刻痕。轴颈磨损大于1毫米时，应修复至标准尺寸，安装油封时，其压力应在油封壳体上，油封外径与座孔装配紧度，铁壳的为0.075-0.05毫米，耐油橡胶外径为16-35毫米的为0.15-0.10毫米，外径大于35毫米的为0.20-0.15毫米。为了防止漏油可在壳体外围或座孔上涂抹锌白漆。5.4弹簧5.4.1弹簧衣面不得有裂缝、伤痕、锈蚀等现象，对特别重要的弹簧，在安装前应进行探伤试验。5.4.2弹簧的弹性及自由长度，应满足原机所要求技术条件，如弹性减弱或自由长度有变动时，允许校正，但校正之后必须予以热处理。5.4.3压缩弹簧中心线与端面垂直直度允许偏差应符合下表规定。弹簧中心线与端面垂直允许偏差（毫米）精度等级 1 2 3每100毫米高度的弹簧中心线与端面的不垂直度允许偏差0.5 1.0 1.5端面光洁度应不低于 4 4 45.4.4弹簧端部的平面应平整、光滑，1、2级精度的弹簧放在平板上不允许有摇动现象，3级精度的弹簧放在平板上允许有微小的摇动。5.5滑动轴承与衬套5.5.1轴承的内外表面应光洁平整，硬度均匀，无刻痕、刮伤、毛刺或剥落等现象；轴承内、外径不同心度不得超过下表规定。轴承内、外径的不同心度允许偏差（毫米）孔长 200 200-400400-600加工精度 2级 3级 2级 3级 2级 3级直径允许偏差18-30 0.020 0.025 0.025 0.035 0.030 0.05030-50 0.025 0.030 0.030 0.040 0.040 0.06050-80 0.030 0.040 0.040 0.050 0.050 0.070120-180 0.040 0.060 0.060 0.080 0.070 0.100180-260 0.050 0.070 0.070 0.100 0.080 0.125260-360 0.060 0.080 0.080 0.120 0.100 0.150360-500 0.070 0.100 0.100 0.150 0.125 0.2005.5.2轴套外径与轴承座孔压配合者，一般可采用以下配合公差：工程机械及挖土机的青铜轴套与座孔配合，可采用基孔制4基精度的静配合D4/Je4。大直径及铸铁的衬套，可采用基孔制4级精度的过渡配合D4/gC4。但必须另埋头螺钉固定。5.5.3轴承内径与轴径的配合一般采用以下公差进行：工程机械及挖土机的青铜轴套与座孔配合，可采用4级精度的过渡配合D4/gC4；液体润油轴承白合金与轴颈的配合，可采用2级精度动配合D/db、D/do或D/dd，一般润动轴承与轴颈的间隙应符合下表规定。一般轴承与轴颈两侧端间隙的总和，为轴承和轴颈径向间隙1.5-2倍。一般滑动轴承与轴颈的间5.5.4轴承对衬套的失圆度和锥形度不得超过加工公差，同一轴上的轴承中心相应一直，其不同心度不得大于最小间隙的1/2。5.5.5液体润油轴承，百合金轴使用限度间隙，为标准最大间隙的2.5-3倍，冲击符合则不得超过1.5倍。5.5.6青铜衬套滑与轴的间隙用D4/dc4配合，使用限度间隙标准最大间隙为8-10倍，大修时如间隙不大与标准最大间隙的2倍，允许继续使用。5.5.7耐磨铸铁轴套，外径配合精度应较青铜轴套较少30-40%，内径配合间隙应较青铜套间隙放大10-15%，其加工精度级光洁度应较青铜轴套略予提高。5.5.8对开轴承装于轴承座孔上，其两个分离面应高出座的分离面，高出量一般不得小于0.05毫米。5.5.9对于开轴与轴径的接触面积应在70-80%以上，接触点要求均匀。轴套的接触面积应在60%以上。5.5.10轴承盖与轴承座合缝处的垫片不得有毛刺，厚度应均匀，两边垫片的厚度及片数必须相等，垫片必须套在固定的销钉或螺柱上，垫片不得与轴摩擦。5.5.11轴承及衬套外径磨损时，允许用喷镀或电镀修复，但不允许在背面加垫。放铜铅合金轴承衬套不得用白金代替。5.5.12滑动轴承及轴套的油槽开设位置，一般应在油膜应力区域的前方，重载慢速转动，并用稠油的轴承，其油槽应靠近油膜的压力区域。轻载高速，并用稀润滑油的轴承，可开一条油槽，其位置应在无负荷部分的中间，池槽的尺寸无特殊规定时，可照表规定。滑动轴承及轴套的油槽尺寸5.5.13固定端轴承与轴肩的两端轴向间隙的总和，一般不得大于0.15-0.20毫米；自由端轴承与轴肩的间隙，应负荷设计技术要求和稍大于轴的热膨胀的伸长量。5.5.14正常运转时，除特殊规定外，滑动轴承摩擦部分的温度，一般不得超过60。5.6滚动轴承5.6.1滚动轴承如下情况之一者不准使用 。1）在滚珠或滚柱上及内外圈的滚道面上，发生金属剥落和裂纹者。2）在滚道上有过度冲击荷载或配合不良而引起凹穴和印痕者。3）在滚道因轴承过热而有退火和咬伤痕迹者。4）在滚道或滚珠、滚柱的滚动表面上，应金属疲劳而发生金属脱层、鳞片剥落，有大量黑斑点和细眼者。5）在滚道、滚球或滚柱上有腐蚀性或非腐蚀性的砂眼者。6）在滚道上或滚柱上横向刮痕、深纹路和刻纹者。7）轴承内外圈端面磨损大于0.30毫米者。5.6.2滚动轴承如有下列情况时允许使用：1）在轴承内外圈配合表面上稍有微细的刮痕和纹路者。2）在轴承内外圈滚道、滚球或滚柱上发生细微的腐蚀性黑斑点者。3）在滚柱、滚珠或滚道的表面上无光泽者。4）在隔离环上有并不妨碍滚球或滚柱或滚珠作正常运转的细微刻度，凹陷和腐蚀者。5）滚动轴承内、外圈端面磨损深度不大于0.3毫米时，可将轴承翻面安装使用者。5.6.3大修时，滚动轴承内圈与轮，外圈与轴承座孔的配合应符合表规定，滚动轴承内径与轴的配合（毫米）滚动轴承外径与座孔的配合（毫米）5）装合后的滚动轴承应能用于轻便转动，不得有发卡或过紧现象。滚动轴承旋转时所发出的声响应轻微而均匀，不准有噪音。6）正常负荷下轴承升温不得超过605.7轴与花键轴5.7.1轴颈的工作表面加工精度及光洁度符合规定，不得有毛刺、斑痕、破伤和裂缝等。5.7.2轴颈的磨损量一般不得超过标准直径的7%，但是在大修时，轻轴磨损至标准直径的3%时应予修复。5.7.3轴颈的失圆度与锥形度一般不得超过轴颈加工公差，但对特别重要的零件，如发动机的曲轴、活塞销、凸轮轴等轴颈的失圆度，在无特别规定时应不得超过加工公差35-36%动配合轴的弯曲度，在全长范围内不得超过其轴承最小间隙的1/2。5.7.4一般轴的弯曲度，在轴承间隔距离内每米长度不得超过表的规定。一般轴的允许弯曲表（毫米/米）5.7.5轴为精加工者，其直径中心线与轴颈中心线的不同心度，一般不得超过0.08毫米，但对动配合的轴应不大于轴承的最小间隙。多支轴承的各轴颈的不同心度，应不超过其轴承的最小间隙的1/2。5.7.6轴颈磨损须焊修时，其焊修层必须严格，不得有咬肉和气孔等现象，汽车上的转向节主销，转向轴等不准焊修，应镀烙以加大直径。5.7.7轴在变换直径的过渡处，若无特殊需要不宜用清角过渡，应用圆角过渡。5.7.8装长轴时，应考虑热膨胀系数，因此装配油时，除一头固定外，其余轴承应有活动余量。5.7.9变速箱齿轮轴及高速轴，在轴的中央位置测量时，其径向偏摆度应符合表规定。变速箱齿轮轴及高速轴的偏度规定（毫米）5.7.10锥形轴颈装配后，但螺母拧紧后，轴颈小头端面（台肩）应低于轮毂端面2.5-3毫米。5.7.11花键轴及花键轴套的花键磨损后，允许焊接或扩大槽宽，但不得超过标准槽宽的10%，大修时不得超过标准槽宽的5%。5.7.12花键磨损焊修后，键齿侧面允许有气孔存在，但其长度不超过2毫米，深不得超过0.5毫米，相距不得少于10毫米，且其总数不得多于6个。5.7.13花键焊修加工后，工作侧面应光洁，且相互平行，花键与轴中心线的不平行度，在键宽3-6毫米时不得大于0.06毫米，键宽8-10毫米时不得大于0.06毫米；节距与槽宽的偏差不得超过0.05毫米。5.7.14轴与花键轴修复后，各工作表面硬度应符合技术要求。5.7.15挖掘机、起重机上用与键结合的轴与轮毂，以外径定心，其配合外径用D4/dc4内径用D4/dc7级键宽可用D4/dc级配合。一般工程机械可参照表规定（外径定心）花键轴与轮毂的配合5.7.16花键轴与轮毂配合后，其键齿侧面紧贴的不得少于3个，其余键齿侧隙不大于0.2毫米。5.7.17花键连接的侧向允许间隙，在无特殊规定时，可参照表规定。花键连接的侧向允许间隙（毫米）5.8联轴器5.8.1夹壳联轴器1)夹壳联轴器在半径250毫米处测量时，其径向间隙和轴线间隙，不得超过0.02毫米。2)连接螺栓的螺母下应垫以弹簧垫圈。5.8.2凸级连接器1)联轴器装于主被动轴上后，用千分表测量每个联轴器与轴的装配精度，其二端面的摆差不得超过0.04毫米，径向偏差位移不得超过0.03毫米。2)两半联轴器连接时，其径向偏差位移不得超过0.03毫米。3)两半联轴器之间有半圆配合圈者时，装配时必须配齐。4)联轴器螺栓必须使用精制品，不得以粗制品代替，并在螺母下垫以弹簧垫圈。5.8.3弹性圈柱销联轴器。1)每个半联轴器装于轴上后，应用千分表测量其端面摆差和径间偏差，一般应符合表规定。半联轴器与轴的偏差和两轴不同心度（毫米）2)两半联轴器连接后，两端之间的间隙应符合表的规定两半联轴器面之间的间隙（毫米）3)弹性圈与柱销配合应有紧度，弹性圈与半联轴器上的柱销孔间应有间隙，弹性圈的内外径应符合表规定，且装于同一柱销上的弹性圈，其外径相差不得大于表公差的1/2。弹性圈内外径公差（毫米）5.8.3.4弹性圈柱销联轴器与轴的配合公差应采用D/gb标准。5.8.4十字沟槽（爪型）联轴器。十字沟槽（爪型）联轴器技术要求应符合表规定。十字沟槽（爪型）联轴器技术要求（毫米）5.9齿轮（包括蜗杆和蜗轮）5.9.1齿上的细麻点，不得超过受压面积的25%，表面剥落齿高范围内不得超过30%，齿在齿长范围内不得超过10%，变速器变换齿轮长磨损不得超过20-30%。5.9.2有两个牙齿碎，破碎长度超过齿长1/3时，应报废。轮毂、轮缘或相邻的两轮辐有裂缝时应报废，经过大修的齿轮其齿工作表面不允许存在麻点和剥落及破碎等缺陷。5.9.3一办工程机械齿轮的齿厚磨损不得超过表规定。齿轮的齿厚最大磨损量的规定5.9.4修复后的齿轮，焊修部分应光洁、无烧伤、裂纹。未焊透等现象。在齿工作面上允许有不超过2个1毫米直径，0.5毫米深度的气孔，且两孔相距不得小于10毫米。5.9.5焊修齿轮加工后的齿端面应整齐；焊层厚度不得小于1-1.5毫米，加工后齿轮具形和齿距应正确。5.9.6经过表面硬化的齿轮，以碳钢焊条焊修后，须经渗碳淬水处理，其硬度不得低于原规定。5.9.7单面磨损的齿轮容许翻面使用，塔式齿轮允许切开重镶，但修复后的齿轮结构应与原尺寸相同。5.9.8齿轮及花键孔磨损允许堆焊或镶配键套。5.9.9轮辐有不穿透的裂缝，其深度不超过轮辐厚度的1/2时允许焊修，但每一焊补轮辐不允许超过25%。5.9.10两齿轮中心距允许偏差应符合表规定。两齿轮中心距允许偏差（毫米）注：M=齿轮模数5.9.11一对圆柱齿轮在齿长上的允许不平行度应符合表规定。圆柱齿轮在齿长上的允许不平行度规定（毫米）5.9.12一对锥齿轮的两轴中心线应在同一平面内的允许偏差（毫米）注：M=齿的模数5.9.13蜗杆轴中心线与蜗轮中心平面相重合，其允许偏差在蜗杆全长内部不得超过表规定。轴中心与蜗轮中心的允许偏差（毫米）5.9.14修复后的高速齿轮应成对运转研磨，直到响声正常为止，一般齿轮在额定转速和额定负荷下其声音应均匀，不得有冲击声和啃咬现象。5.9.15装合后的齿轮应经过啮合痕迹，油印应均匀分布在齿工作面中心区域，啮合接触面积应符合表规定。齿轮啮合最小接触面积规定5.9.16装合后齿轮应检查其侧向间隙（齿隙），测量时可用软铅丝或赛尺检查，必须保证两轴固定不发生跳动，用压铅法检查时沿丝长度不得小于5个齿距；用一条软铅丝时，应放在齿宽的中间，用两条铅丝时，铅丝应放在齿宽的二边。各种齿轮的齿隙必须符合规定。圆柱形齿轮齿隙（毫米）注：1、一对齿轮的齿数和在100以下的用大系数。2、一对齿轮的齿数和在250以上时用小系数。3、M=齿的模数。锥形齿轮齿间距（毫米）注：锥形齿轮隙测量以小端面为准。蜗杆与轮蜗齿隙（毫米）注：M=齿的模数5.9.17装合后的齿轮，其径向间隙应符合表规定。齿轮间径向间隙的规定（毫米）注：1、短齿的径向间隙系数采用0.3。2、M=齿的模数。5.9.18传动齿轮在工作中的温度，当气温在20，一般不超过35。5.10皮带轮和链轮。5.10.1每对皮带轮或链轮的主动轴和被动轴的不平行度，每米不得超过0.5毫米、1毫米，偏斜每米不得超过0.15-0.25毫米。两皮带轮轮宽面中心线在同一直线上，其偏差不得超过1.5毫米。5.10.3链轮和皮带轮装于轴上后，其径向与端面摆度应不超过表规定。锐皮轮的径向与端平面的允许偏摆（毫米）注：1、大直径用小系数，小直径用大系数。2、D=轮的直径5.10.4皮带接头端部应加工良好，不得有皱纹及折曲，皮带接头应对准，不应有偏移现象、连接皮带的搭扣号码应与皮带尺寸相适应，皮带搭接时应注意运转方向。5.10.5皮带厚度应与小皮带轮的直径及两皮带轮的中心距相适应。5.10.6三角皮带轮的沟槽尺寸，应符合三角皮带型号规定。5.10.7链条的铰链应能自由转动，滚子在套筒上转动自如链条的轴销滚子与侧板不允许有损坏、破裂、脱皮和轴销在侧板孔内松动现象。5.10.8滑轮各工作面必须光滑，不准有砂眼毛刺及其他缺陷。5.10.9链条与链轮运行时应平稳，啮合良好，没有卡住和撞击现象。5.10.10套筒链、套筒滚子轮的节距，大修时允许拉长不大于标准节距的1%；使用限度不大于标准节距6%；5.10.11链条的允许下垂度随倾斜角的增大而逐渐减小，一般在水平方向或倾斜45以内转动时其下垂度应为两滑轮中心距的2%，垂直转动时应为两滑轮中心距的1-1.5%。5.10.12链轮齿宽磨损不得小于标准齿宽的90%，链轮齿圆弧半径的磨损，不得超过标准尺寸的1%。5.10.13滑轮的轮缘及轮毂端面须互相平行，并垂直孔的中心线。5.11摩擦零件。5.11.1摩擦轮和制动轮（或鼓）1)摩擦轮和制动轮上有裂纹和破口时应更换，螺栓孔磨损后允许焊修。2)工作表面应光滑平整，无擦伤或不均匀的磨损现象。损伤时允许车光。但车削后的厚度不得小于标准厚的80%，车修后的工作表面允许有宽度不超过接触面积1/5的黑度疤存在。3)工作面的失圆度不得超过0.20毫米，工作面对中心孔的偏摆不得超过0.25毫米。5.11.2摩擦压盘和制动压盘。1)压盘工作表面应光滑平整，不允许有裂缝。2)压盘翘曲度和擦伤深度不得超过0.3毫米，超过时允许车削或磨平。但其接触面的厚度，大修时不得小于标准厚度的92%，使用限度为标准厚度的85%。3)锥形压盘和轮鼓接触面两边的间隙，每边不得超过3毫米，超过时应予换新，鼓应留有调整余量，不得相互接触。4)鼓形压盘工作面的失圆度不得超过0.25毫米。5.11.3摩擦片和摩擦带1)摩擦片和摩擦带的摩擦量最大不得超过标准厚度的40%，但大修时磨损量超过受准厚度的20%时应换新。2)摩擦带有横向裂缝与摩擦片缺损，烧坏或硬化变质时应更换。3)同一组摩擦片（带）厚度及材质应相同，其厚度偏差不得超过0.1毫米。不平度不得超过0.3毫米。4)摩擦片的柳钉埋头深度不得小于片5)摩擦片和轮鼓表面接触时，其接触面积不得小于75%。6)接触表面分离时，其间隙：摩擦带分式为0.75-1.50毫米。5.12卷筒及滑轮。5.12.1卷筒绳槽擦损后允许车削，但加工后筒壁度不得少于标准厚度80%。5.12.2滑轮轮缘或轮辐发现裂缝，钢质者允许焊修，但焊补轮福间至少应有一根完整轮辐，铸铁者应更换。5.12.3滑轮绳槽不均匀的磨损超过3毫米时应修复，但修复后滑轮壁厚不得小于标准厚度的80%。5.12.4绳速为2.5-4.5米/秒的卷筒和滑轮，其径向及端面偏摆不得超过表规定。卷筒和滑轮的径向及端面允许偏摆（毫米）5.13钢丝绳5.13.1钢丝绳的类型、结构、直径及长度均应符合各种机型的规定，不准随意代用。5.13.2新钢丝绳应有制造厂试验合格证明书，无检验合格证者，使用前必须按国家标准进行抗拉强度试验。钢丝绳采用安全系数应符合表规定。注：d=钢丝绳的直径5.13.3钢丝绳的直径与相配的滑轮直径应相适应，两者关系见表规定。钢丝绳直径与相配有轮直径两者关系（毫米）5.13.4钢丝绳不得有扭结现象，钢丝绳运行时不允许与其他金属物体相摩擦。5.13.5钢丝绳各股捻距须均匀紧密，拉紧时各股丝的松紧应一致。5.13.6钢丝绳端部应用含碳较低的钢丝绳捆扎，捆扎长度不得少于钢丝绳直径的5倍。5.13.7一股钢丝绳每一捻距内的断丝数超过表规定时的报废，同一钢丝绳中的粗钢丝绳断裂一根应按1.7根计算。钢丝绳报废标准5.13.8钢丝绳外层钢丝的磨损已超过直径的一半时应更换。5.13.9固定钢丝绳用的夹子应符合标准。夹子的使用数及夹子间的距离应符合表规定。固定钢丝绳用夹子数量和间距的规定木工平刨床维修保养标准1 适用范围本标准规定了新天一集团有限公司的木工平刨床维修保养的有关规定。本标准适用于新天一集团有限公司的木工刨床维修保养。2 维修保养周期2.l例行保养：每班进行。2.2定期检修：每年冬修或1200小时。2.3大修：6000小时。3 维修保养内容及要求3.1例行保养3.1.1线路连接牢固，绝缘无裸露，接上规定的保险线；接零、接地良好；电闸箱要防雨、防潮，内部整洁无杂物。3.1.2检查刀片、电机座、轴承防护罩及各部的紧固连接件、螺拴不应松动，否则应及时紧固。3.1.3各三角带张紧度应适宜用拇指按下皮带中部垂度为1015mm为宜，否则应调整松紧度。3.1.4按润滑表要求进行。3.1.5安全装置应灵敏可靠，机件齐全有效，否则应排除或报修。3.1.6试运行和工作中要注意察听电机，转动机件应运转平稳，无异常响声和振动，如发现以下情况应停用检查并及时排除或报修：1)电机起动困难，合上开关有嗡嗡响声；2)运转后电机及传动机件有异常振动和响声；3)轴承过早温升，并超这60以上；4)安全装置失灵。3.2定期检修3.2.1进行例保全部工作。3.2.2检查操作按钮、交流接触器、继电器的触点有无烧伤、接触不良和损坏现象，必要时应修换。3.2.3三角胶带如有脱层、开裂、严重磨损应更换新带，皮带轮键松旷和轴间串动应拆检修复。3.2.4在运行温度下，利用500V摇表，测试绝缘电阻值不应低于0.5M，否则应进行干燥；清洗电机轴承，加注润滑油脂，轴承径向间隙超过0.15mm应更换。3.2.5刨刀弯曲超过0.2mm应拆检校直；轴承径向间隙超过0.2mm应更换，固定刀片螺栓有损伤、乱扣及弹簧失效应更换。3.2.6检查工作台有手轮、丝杆、连杆等部位应完整有效，微调时无卡阻，台面能保持水平，否则应拆检修复。3.2.7对设有安全防护装置的运动及联动机构进行检查，要求部件完整齐全，动作安全可靠，否则应检修。3.2.8整修已损坏外露式传动胶带安全罩，配齐各注油部件已丢失损坏的注油嘴，补装己缺损的紧固连接螺栓、螺母、弹簧垫、开口销及锁紧零件。3.2.9进行工作试运行，察听电机、传动机件应运转平稳无异常振动和响声，电机及轴承温升不超过60，安全装置灵敏可靠，升降及导板机构操纵灵活。3.2.10防腐较好的机械，一般进行补漆，如整机防腐层剥落，应对全机进行除锈、防腐、喷漆、喷号。4 润滑表5 维修保养后的验收按维修保养要求验收，合格试车后方可投入使用。木工压刨床维修保养标准1 适用范围本标准规定了新天一集团有限公司的木工压刨床维修保养的有关规定。本标准适用于新天一集团有限公司的木工压刨床的维修保养。2 维修保养周期2.l例行保养：每班进行。2.2定期检修：每年冬修或1200小时。2.3大修：6000小时。3 维修保养内容及要求3.1例行保修3.1.1线路接头连接牢固，绝缘良好，无破损漏电，开关和按钮无破裂，设备按规定接零接地，电闸箱要防雨防潮，内部整洁无杂物。3.1.2检查刀片、电机座、变速器座、轴承座、张紧轮、车轮等的连接紧固螺丝不得松动，否则应及时紧固。3.1.3三角带和链条的张紧度应适宜，一般垂度以1015mm为宜，必要时应调整。3.1.4检查变速箱油面及油底，不足应加添，机油变质要更换；按润滑表规定要求润滑轴承及各部位。3.1.5试运和工作中注意察听电机，传动机件应平稳无异常响声和振动，如发现以下情况要停用检查、排除或报修：1)电机启动困难，合闸刀后有嗡嗡响声；2)运转后有异常响声；3)电机和轴承温升超过60以上。3.1.6拉下电闸，锁好电闸箱，清洁机体内外，露天停放或室内封闭不严的机械适当遮盖以防风沙雨淋。3.2定期检修3.2.1检查操作按、交流接触器、继电器的触点有无烧伤、接触不良和损坏现象，必要时修换。3.2.2三角带如有脱层、开裂、严重磨损应换新；清洗润滑链条，如有脱扣、链节孔松旷应更换。3.2.3在运行温度下利用500V伏摇表测试绝缘电阻值不应低于0.5M，否则应进行干燥，清洗电机轴承，加注润滑脂，轴承径向间隙超过0.15mm应更换。3.2.4链轮及轮键不得松旷，各链轮应保持端面在同一平面内，链轮与链条啮合正常；如经常脱链应拆检，必要时更换键轮和链条。3.2.5清洗减速箱，检查齿轮啮合情况，齿轮齿面如有断齿、啃齿、裂纹及表面剥落等情况应拆检修复；检查齿轮轴、轴键和轴承磨损，如轮轴弯曲超过0.2mm、轴承径向间隙超过0.2mm、轴键松旷，应修、换相应零件。3.2.6检查各轴承轴向和径向间隙，如轴承松旷，转动有卡阻应拆检；轴承径向间隙超过0.2mm应更换；辊筒失圆变形应修复。3.2.7检查升降导轨、丝杠及平台辊筒两丝杠应同步，平台应保持水平，升降时导轨无卡阻，辊筒转动灵活，否则应修理导轨；调整啮合间隙，必要时拆检更换轴承；检查蜗轮、蜗杆及轴承磨损，必要时调整和修换。3.2.8检查工作合卡紧手柄、微调手轮、送料筒高度；调整手轮、送料速度交换调整手把等操纵机构应完整齐全，灵敏可靠，各部张紧弹簧工作有效，否则应配齐、调整和修换。3.2.9检查各部焊接，如有开裂应补焊，板金件加变形腐蚀应局部整形修换，配齐各注油部件已丢失损坏的黄油嘴；补装己缺损的紧固连接螺栓、螺母、弹黄垫、开口销及锁紧零件。3.2.10进行工作试运，察听各电机。各传动机件应运转平稳、无异常振动和声响。刨削、升降、送料机构都符合使用性能要求，电机及轴承温升不超60。3.2.11防腐较好的机械，一般进行补漆，如整机防腐层剥落，应对全机进行除锈、防腐、喷漆、喷号。4 润滑表a5 维修保养后的验收按维修保养要求验收，合格试车后方可投入使用。木工圆盘锯维修保养标准1 适用范围本标准规定了新天一集团有限公司的木工圆盘锯维修保养的有关规定。本标准适用于新天一集团有限公司的木工圆盘锯的维修保养。2 维修保养周期2.l例行保养：每班进行。2.2定期检修：每年冬修或1200小时。2.3大修：6000小时。3 维修保养内容及要求3.1例行保修3.1.1线路接头连接牢固，绝缘良好，无破损漏电，开关和按钮无破裂，设备按规定接零接地，电闸箱要防雨防潮，内部整洁无杂物。3.1.2检查锯片、电机座、变速器座、轴承座、张紧轮等的连接紧固螺丝不得松动，否则应及时紧固。3.1.3三角带和链条的张紧度应适宜，一般垂度以1015mm为宜，必要时应调整。3.1.4检查变速箱油面及油底，不足应加添，机油变质要更换；按润滑表规定要求润滑轴承及各部位。3.1.5试运和工作中注意察听电机，传动机件应平稳无异常响声和振动，如发现以下情况要停用检查、排除或报修：1)电机启动困难，合闸刀后有嗡嗡响声；2)运转后有异常响声；3)电机和轴承温升超过60以上。3.1.6拉下电闸，锁好电闸箱，清洁机体内外，露天停放或室内封闭不严的机械适当遮盖以防风沙雨淋。3.2定期检修3.2.1检查操作按、交流接触器、继电器的触点有无烧伤、接触不良和损坏现象，必要时修换。3.2.2三角带如有脱层、开裂、严重磨损应换新；清洗润滑链条，如有脱扣、链节孔松旷应更换。3.2.3在运行温度下利用500V伏摇表测试绝缘电阻值不应低于0.5M，否则应进行干燥，清洗电机轴承，加注润滑脂，轴承径向间隙超过0.15mm应更换。3.2.4链轮及轮键不得松旷，各链轮应保持端面在同一平面内，链轮与链条啮合正常；如经常脱链应拆检，必要时更换键轮和链条。3.2.5清洗减速箱，检查齿轮啮合情况，齿轮齿面如有断齿、啃齿、裂纹及表面剥落等情况应拆检修复；检查齿轮轴、轴键和轴承磨损，如轮轴弯曲超过0.2mm、轴承径向间隙超过0.2mm、轴键松旷，应修、换相应零件。3.2.6检查各部焊接，如有开裂应补焊，板金件加变形腐蚀应局部整形修换，配齐各注油部件已丢失损坏的黄油嘴；补装己缺损的紧固连接螺栓、螺母、弹黄垫、开口销及锁紧零件。3.2.7进行工作试运，察听各电机。各传动机件应运转平稳、无异常振动和声响。刨削、升降、送料机构都符合使用性能要求，电机及轴承温升不超60。3.2.8防腐较好的机械，一般进行补漆，如整机防腐层剥落，应对全机进行除锈、防腐、喷漆、喷号。4 润滑表5 维修保养后的验收按维修保养要求验收，合格试车后方可投入使用。钢筋调直机维修保养标准1 适用范围本标准规定了新天一集团有限公司的钢筋调直机维修保养的有关规定。本标准适用于新天一集团有限公司的钢筋调直机维修保养。2 维修保养周期2.l例行保养：每班进行。2.2定期检修：冬修或工程竣工后检修。2.3大修：6000小时。3 维修保养内容及要求3.1例行保修3.1.1清除机体上的污垢、铁锈和障碍物。3.1.2电线接头连接牢固，装上规定的保险丝，电磁开关接触可靠，限位开关和电磁铁应灵敏，电线整齐，绝缘良好，无破损漏电，设备要按规程接地、接零、接头要接触可靠；电闸箱要防雨、防潮、内部清洁无杂物。3.1.3油嘴、油杯完好，无缺损，按润滑表要求加注润滑油。3.1.4电机座、轴承座、调直筒等螺栓应连接牢固，有松动应予以紧固；活动销轴要有开口销，防止销轴脱开；止动垫圈要卡住；损坏螺丝要更换，丢失螺丝要增补，检查调直块磨损，必要时更换。3.1.5三角皮带罩装设牢固，四周间隙均匀，防止皮带与罩摩擦，调直筒罩能上下翻转，工作时必须放下锁紧。3.1.6用拇指在皮带中间按下1015mm为宜，每一组皮带松紧度和型号必须一致，必要时调整。3.1.7工作前先空运转调直筒，再空运转切断机构各12分钟，察听传动机构应无异常冲击和振动、无过大的噪音和碰撞现象；试验离合器应灵敏可靠；检查切断长度限位开关应工作可靠，切断的钢筋长度误差不得大于规定要求，在运转及工作中如发现下列情况，应停机检查、排除和报修：1)电机起动困难，合闸后有嗡嗡响声； 2)电机及轴承温升超过60；3)电磁铁及限位开关失灵；4)切断离合器失灵； 5)传动机构有异常碰撞、振动和过大的噪声。3.1.8拉下电闸，锁好电闸箱，清洁机身上的灰尘和油尘。3.2定期检修3.2.1拆检电机，清除绕组灰尘，清洗润滑轴承；检查电机轴弯曲，如超过0.12mm应校正；检查滚动轴承磨损，径向间隙超过0.15mm应更换；试运转中测试绕组绝缘电阻，如低于0.5M应干燥；轴键损坏。松旷应予修换。3.2.2三角带如有脱层、开裂，严重磨损和松紧度不一致应更换新带。3.2.3皮带轮键应紧固无松旷现象，两轮面应在同一平面内，径向与端面偏摆不超过0.5mm，否则应拆检修复。3.3.4检查磁力起动器、继电器、电磁铁和各种按钮开关的性能是否良好，如有部件损伤严重、动作不灵敏、绝缘不良、壳体损坏等情况应修换。3.2.5检查调直筒体和轴，如有弯曲、扭裂、轴颈磨损等现象，应解体拆检修换；检查滚动轴承径向间隙，如超过0.2mm应更换。3.2.6检查齿轮齿面，如有断齿、啃齿、裂纹及表面剥落等情况应拆检修换；检查齿机轴、齿轮轴和轴承磨损，如轮轴弯曲超过0.2mm，轴键松旷；滚动轴承径向间隙0.2mm，滑动轴承径向间隙超过0.4mm，应拆检修复或更换；各齿轮的啮合侧隙一般不超过该齿轮模数的0.4倍，齿厚磨损一般不大于该齿节圆理论齿厚的2025%。3.2.7检查曳引轮，测量轮槽磨损情况，如引槽尺寸加大，引轮损坏严重应更换，轮键松旷应修复；上曳引轮调节机构应灵敏，锁紧机构应可靠，调整时，曳引轮在滑块上下移动不得有卡阻，松紧度应适宜，否则应检修。3.2.8检查传力杆，如杠杆转动有卡阻，锁孔磨损过大，杠杆回位弹簧失效或弹力不足应修换；检查爪形离合器拨叉及结合弹簧，如结合、分离有卡阻，结合弹簧无力应拆检修换；检查调速滑动齿轮的滑键，滑动要灵活，但不得有径向串动。3.2.9检查自动落料机构，如开合不灵活，调节螺母及链轮机构失效或不灵敏，回位扭力弹簧扭力不够，应拆检修换；检查弯架、联架、支架各部联接紧固情况，如有断裂、残缺弯曲等现象应修复。3.2.10配齐各注油部位缺损油嘴、油杯，补装己损坏的开口销，紧固各连接螺栓、螺母及弹簧垫，修补已损伤的安全罩及固定连接件。全机除锈、防腐、喷漆、喷号。4 润滑表5 维修保养后的验收按维修保养要求验收，合格试车后方可投入使用。钢筋切断机维修保养标准1 适用范围本标准规定了新天一集团有限公司的钢筋切断机维修保养的有关规定。本标准适用于新天一集团有限公司的钢筋切断机维修保养。2 维修保养周期2.l例行保养：每班进行。2.2定期检修：每年冬修或1200小时。2.3大修：4800小时。3 维修保养内容及要求3.1例行保修3.1.1线路连接牢固，绝缘良好，导线开关或按钮无破损，保险丝符合规定，控制电器灵敏可靠，接地（零）保护装置良好；电闸箱要防雨、防潮、内部整洁。3.1.2三角皮带应无断裂，每根三角带松紧度应一致，以拇指按下三角带中部垂度1015mm为宜。3.1.3按润滑表要求加注规定的润滑油。3.1.4 电机座、轴承座及各连接紧固螺丝不应松动，否则应予紧固；紧固要均匀，用力适当，如有滑扣与断裂应及时予以更换。3.1.5离合器必须接触平稳，分离完全。3.1.6各防护罩、板必须齐全完整，装设牢靠。3.1.7刀片安装正确、不松动，固定刀与活动刀正常重迭量为2mm，侧面间隙为0.5mm毫米。3.1.8用手转动23圈，各部灵活无阻后通电试运转，试运及工作中察听电机；传动机件及整机应运转均匀平稳、无异常振动和碰撞声，离合器灵敏可靠；如发现以下情况，应停机检查、排除或报修： 1)电机起动困难，送电后有嗡嗡响声；2)传动机