质量管理七种工具培训教材.ppt

质量管理的七种工具 QC七工具的用场 发现问题 QC七工具 三现原则 三不政策 确定改进步骤 1. 根据事实，让数据说话； 2. 考虑分层； 3. 重点管理。 以现实的眼光，观察现场与现物。 效果确认 1. 不接受不合格品； 2. 不制造不合格品； 3. 不流转不合格品。 QC七工具的用场 质量管理的七种工具 在质量管理过程中，对事件的分析处理经 常使用的七种工具包括： 1. 检查表 Check Sheet； 2. 因果图 Characteristic Diagram； 3. 排列图 Pareto Diagram； 4. 直方图 Histogram； 5. 散布图 Scatter Diagram； 6. 控制图 Control Chart； 7. 对策表 Countermeasure-list。 1、检查表 检查表就是将要检查的内容或项目一一列出来， 然后定期或不定期的逐项检查，并将问题点记录 下来的方法；它是最简单、最常用的一种品管手 法。一般包括： 诊断表（顾问诊断表、医生诊断表等） 问询表（记者采访表、与某人沟通表等） 统计表（数量统计表、不良率统计表等） 调查表（顾客满意度调查表、民意调查表等） 考核表（员工考核表、晋升考核表等） 检查表（内审检查表、 5S检查表、安全检查表等） 1、检查表 帮助我们在管理活动中完成必要的数据收集。 检查表的格式可以按活动的需要设定。检查 对象可以按需要选择或分层。检查项目可以根 据需要和检查活动的可行性确定。 对 象 项 目 1、检查表 检查表的使用要领： 1. 明确目的，确定检查对象和项目，进行适当的 分层； 2. 确定检查条件、检查方式、检验方法、检查工 具、样本数、数据的计量单位，对需要作出判 断的应规定判断准则； 3. 检查项目不宜太多，以 4 6项为宜； 4. 尽可能以符号、数字记录，避免使用文字； 5. 检查表格设计应适当的预留空间，以供实际检 查活动中根据需要增设检查对象或项目等。 1、检查表 检查表的实施步骤： 1.确定检查对象； 2.制定检查表； 3.依检查表进行检查并登记； 4.对检查出来的问题要求责任单位及时整改； 5.检查人员在规定时间内对改善效果的确认。 6.定期总结，持续改进。 检查表范例 内审检查表 1 签名日期： 签名日期： 签名日期： 审核项目：持续改进过程 审核编号： 200318 编号： ： 审核员： 日 期： 批准： 日期： 序 号 检 查 内 容 审 核 依 据 受审 部门 检查方法 检查记录 1 持续改进（包括纠正和预防措施） 的实施是否符合标准和持续改进管 理程序的要求？是否有持续有效的 改进？ ISO： 8.5 持续改进管理程序 综合部 问综合部经理如何进行持 续改进的，今年有何改进？ 要求提供证据。 受审部门意见： 审核员意见： 仲裁意见： 检查表范例 内审检查表 2 签名日期： 签名日期： 签名日期： 4. 2.4 抽查 2 3 个 20 03 年开发 / 试生产、移交量产 的产品 检查产品开发项目清单 7. 3.2.1 检查产品开发项目确立前是否经过相应的 项目委托开发（工艺、产能、技术要求、质 量目标、成本分析、项目计划进度、项目开 发人员素质等）风险分析评估与批准 产品价格分析表，项目投资费用分析表、（业 务、产品、工装等参与）合同评审记录或项目 方案策划书（须经业务副总审核、批准） 项目委托 / 询 价 7. 1.3 7. 3.1.1 7. 3.2/.2 检查业务部门下发的项目开发信息及任务 是否与相关部门（产品、工装、生产技术 、 生产工厂等）及项目小组成员达成一致意见 新产品开发任务书会签记录、项目小组启动会 议记录（ 对顾客及项目信息的 保密声明 ）、项 目小组名单和 AP Q P 职责表 4. 2.4 检查项目启动后是否进行正式立项申请并 完成相关资料受控分发 项目编号清单（项目立项申请表） 7. 3.3.1 检查是否及时对顾客提供的产品基准资料 （包括图纸、数模、样件和标准等）进行评 审、对基准差异、测绘数模和自定标准等是 否已 提交顾客签核 确认 业务部门提供的开发基准检查清单、 外来图纸 / 标准评审表、 基准差异分析表 7 .3.2.3 7. 3.3.1 7. 3.3.2 检查是否已对顾客提供的产品基准资料进 行正确消化（外文技术资料正确翻译）和处 置 顾客提供的产品基准资料、产品 / 过程重要特性 分级表、总成零件 / 子零件 / 材料分解状态表、 成品图 /GD&T 图 / 断面公差图、材料 / 性能标准、 处置方式 产品和过程 粗开发认可 7. 3.1 7. 3.3 6. 3.1 检查项目小组是否对项目进度计划、产品和 过程特殊特性、生产工艺、设备 / 工装能力、 项目成本 预算等 项目目标进行评审与可行 性承诺、及寻求管理者支持 新产品开发计划进度表新产品开发计划进度 表、 产品 / 过程重要特性分级 表、 初始过程流程 图 、初始工程 A 表、新产品生产能力评估表、 项目投资费用分析表、 项目小组会议记录、 及 后续项目小组人员变动的补充记录、 小组可行 性承诺小组、与生产技术部签定 委托开发协议 检查表范例 A-8控制计划检查表检查表 签名日期： 签名日期： 签名日期： A - 8 控制计划检查表 顾客或厂内零件号： 第 1 页 共 1 页 问 题 是 否 所要求的意见 / 措施 负责人 完成日期 1 在制定控制计划时是否使用了第 6 间所述的控制计划 方法论？ 2 为便于产品 / 过程特殊特性的选择，是否已识别所有已 知的顾客关注的事项？ 3 控制计划中是否包括了所有的产品 / 过程特殊特性？ 4 在制定控制计划时是否使用了 PFMEA ？ 5 控制计划中是否明确从进货（材料 / 零件）到制造 / 装 配（包括包装）的全过程？ 6 是否具备如控制计划所要求的量具和试验设备？ 7 如要求，顾客是否已批准控制计划？ 8 供方和顾客之间的测量方法是否一致？ 制定人 ： 检查日期： 检查表范例 过程审核检查表 签名日期： 签名日期： 签名日期： 审核 内容 审核要求 完全符合 绝大部分符 合 部分符合 小部分符 合 完全不符 合 存在问题 1.1 是否已具有对产品的要求？ 1.2 是否已具有过程开发计划？是否遵守目标值？ 1.3 是否已策划了落实批量生产的资源？ 1.4 是否已了解并考虑到了对生产过程的要求？ 1.5 是否已计划 / 已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？ 1. 过程 开发 的策 划 1.6 是否已做了过 程 P - FMEA ，并确定了改进措施？ 2.1 过程 P - F MEA 是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已 落实？ 2.2 是否制订了质量计划？ 2.3 是否已具备各阶段所要求的认可 / 合格证明？ 2.4 是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？ 2.5 生产文件的检验文件是否具备且齐全？ 2. 过程 开发 的落 实 2.6 是否已具备所要求的批量生产能力？ 2、因果图 所谓 因果图又称： 要因图 或 鱼刺图 在 1953年日本大学教授石川馨第一 次提出所以又称之为 石川图 ，是一种用 于分析质量特性（结果）与（可能影响 质量特性的因素）的一种工具； 通过把 握现状、分析原因、寻找措施来促进问 题的解决。 2、因果图 因果图的结构 （二级原因） 特 性 中 骨 小骨 （三级原因） 主骨 大骨 （ 主要原因 ） 因素（原因） 特性（结果） 2、因果图 帮助我们在管理活动中针对事件或其结果分析影响 因素或产生原因。 二级原因 事 件 / 结 果 人 机 料 环 法 三级原因 因果图范例 ：讨论为何机械组不合格率偏高 ？ 自行变更 作业程序 方法 作业者 材料 机械 机 械 件 不 合 格 率 高 作业条件 未注明 公差错误 作业程序 颠倒 自行变更 作业程序 作业疏忽 不熟练 硬度不符 规定 尺寸过大 震荡不稳 控制过度 过 精度不够 润滑不合格 2、因果图 因果图的使用要领 ： 1. 选定目标（事件或结果）， 集思广益 分析影响因素或产 生原因，一般采用 头脑风暴法 ； 2. 一般从人、机、料、环、法五方面 入手分析，依 5W1H （ when时间、 where地点、 who责任人、 why原因、 what 事件或对象、 how做法）线索分析原因； 3. 分析应将 重点放在解决问题上 ，并依此确定重要 /主要的 因素 /原因 (在图中标出），对要因应适当的进行分层，进 一步解析（越细越好），需要时可对要因另做因果图进 行分析； 4. 因果分析的三个阶段是提出原因、 说明原因 、 确定要因 ， 如果分析意见不能统一（尤其是在要因确定时），可采 用打分评价的方法（适当时可考虑加权）。 2、因果图 利用 “发散整理法” 绘制因果图的步骤： “发散整理法”：即先放开思路，进行开放式、发散性思 维，然后根据概念的层次整理成因果的形状。 第一步 :选题，确定质量特性。 第二步：尽可能找出所有可能影响结果的因素。 第三步：尽可能找出各原因之间的关系，在因果图上以因 果关系箭头联系起来。 第四步：根据对结果影响的重要程度，将认为对结果有显 著影响的重要因素标出来。 第五步：在因果图上标上必要的信息。（如产品、工序、 或小组的名称，参加人员名单、日期等等） 2、因果图 绘制因果图的注意事项： 1.确定原因时应通过大家集思广益，充分发挥民主； 2.确定原因，应尽可能具体； 3.有多个质量特性存在问题，应分开绘制，避免无法对症 下药。 4.验证：如果分析的原因不能采取措施，说明问题还没有 解决，要想改进有效果，原因细分直至能采取措施为 止（越小越有效 ）。 使用因果图的注意事项： 1.在数据的基础上客观评价每个因素的重要性（不能凭主 观臆断或印象来评议因素的重要程度）； 2.使用时要不断改进；（随对因果关系客观认识的深化改 进因果图）。 3、排列图 /柏拉图 排列图又称柏拉图：是为了对发生频率从最高到最 低的项目进行排列而采用的简单图示技术。 帮助 我们在管理活动中应用统计方法对事件、结果 （包括缺陷）分层分析，从而区分主次。从而 用 最少的努力获取最佳的改进效果。 质量问题是以质量损失（不合格项目和成本）表现 出来的； 质量损失往往是由几个不合格引起的，而不合格又 是少数原因引起的。 因此一旦明确了这些“关键的少数”就可消除这些 原因。 3、排列图 /柏拉图 1897年意大 利经济学家 柏拉（巴雷 特）（ V.Paerto） 大部分的财富掌握在少数人手 里（ 柏拉法则 ） 1907年美国 的经济学家 洛伦兹（劳 伦兹） （ M.C.Lorenz） 使用累积分配曲线描绘了柏拉 图法则 劳伦兹曲线 1930年美国 的品管专家 朱兰博士 （ J.M.Juran） 运用洛伦兹的图表法将质量问 题分为“关键的少数”和“次 要的多数”并将此方法命名为 “巴雷特 /（柏拉）分析法”。 3、排列图样板 排列图数据表 主轴承盖 (八）月份不合格品统计排列图 不合格类型 车偏 打刀 刀痕 (停电 ) 位置度超差 其它 累计 不合格数量 25 21 16 8 0 70 比率 35.7 30.0 22.9 11.4 0.0 累计不合格数量 25 46 62 70 70 70 累计比率 35.7 65.7 88.6 100.0 100.0 3、排列图样板 打 刀 车 偏 刀 痕 ( 停 电 ) 位 置 度 超 差 1 0 0 2 0 3 0 4 0 5 0 6 0 7 0 8 0 2 5 2 1 1 6 8 3 5 . 7 % 6 5 . 7 % 8 8 . 6 % N = 7 0频 数 1 0 0 % 8 0 % 5 0 % 积 累 % 9 0 % A 类 B 类 C 类 主轴承盖 (八）月份不合格品统计排列图 3、排列图 制作排列图的步骤： 第一步：确定要调查的问题以及如何收集数据； 第二步：设计数据记录表； 第三步：记录并合计； 第四步：制作排列图用数据表 第五步：按数量从大到小的顺序将数据填入排列数据表，将 小项目合并成其他放在最后，并完成不合格品数和比 率的 计算。 3、排列图 制作排列图的步骤： 第六步 ：画两根纵轴和一根横轴，左边纵轴标上件数（频度），右 边纵轴标上比率（频率）的刻度，左边总频度数的刻度与右边总频 率刻度高度相等。在横轴上将频度从大到小列出各项； 第七步 ：在横轴上按频度大小画出矩形，矩形的高度代表各不合格 项频度的大小； 第八步： 在每个直方柱右侧上方，标上累计值，描点，用实线连接， 画累计频数曲线； 第九步： 在图上标上有关事项，如排列图名称，数据，单位，作图 人姓名以及采集数据的时间、主题、数据合计数等等。 第十步 ：分析排列图；优先解决重要影响的现象和原因。 3、排列图 分析现象 排列图 （与不良结 果有关） 1.质量 不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等 2.成本 损失总数、费用等 3.交货期 存货短缺、付款违约、交货期拖延等 4.安全 发生事故、出现差错等 分析原因 排列图 （与过程因 素有关） 1.操作者 班次、组别、年龄、经验、熟练程度等 2.机器 机器、设备、工具、模具、仪器等 3.原材料 供方、工厂、批次、种类； 4.作业方法 环境、先后顺序、作业方法等 排列图的分类 3、排列图 排列图的应用要点： 1.排列图 /柏拉图要留存，把改善前与改善后的进行对 比，可以评估出改善效果。 2.分析排列图只要抓住前面的 2-3项关键因素。 3.分类项目不要太少， 5-9项较合适，超过 9项可划入 “其他”。 4.发现各项目分配比例差不多时，应从其他角度收集 数据再作分析。 5.排列图是改善的手段而非目的，如果数据项别已经 很清楚，则无需再浪费时间制作排列图。 4、直方图 直方图法：是从总体中抽取样本，加工 从样本中获取数据进行整理后，用一系列 等宽的矩形来表示数据。宽度表示数据的 间隔，高度表示在给定间距内数据的数目， 变化的高度表示数据的分布情况。 通过对数据分布形态和与公差的相对位 置的研究，可以掌握了解事件某特性值 （一般针对计量值）的分布情况和过程的 波动情况，进一步了解和控制系统。 4、直方图 原始数据表： 132 162 165 137 145 153 148 127 155 136 137 150 133 162 147 150 157 145 156 152 145 136 134 160 142 149 167 146 157 163 142 152 144 158 143 148 152 147 153 164 137 151 147 152 144 147 142 142 150 150 144 157 150 136 126 132 127 147 144 151 150 167 152 142 147 142 137 148 143 152 139 160 153 147 148 140 152 150 142 153 126 159 154 156 147 141 170 151 141 150 127 162 160 142 140 143 126 152 147 149 最大值 L 最小值 S170 126 4、直方图 数据个数 分组数 K 50-100 6-10 100-250 7-12 250以上 10-20 直方图分组推荐表： 4、直方图 直方图频数分布表 组号 组界 组中点 频数 1 125.5 130.5 128 6 2 130.5 135.5 133 4 3 135.5 140.5 138 10 4 140.5 145.5 143 20 5 145.5 150.5 148 24 6 150.5 155.5 153 17 7 155.5 160.5 158 10 8 160.5 165.5 163 6 9 165.5 170.5 168 3 10 150.5 155.5 153 17 11 155.5 160.5 158 10 12 160.5 165.5 163 6 13 165.5 170.5 168 3 4、直方图 直方图 0 5 10 15 20 25 30 1 2 5 . 5 1 3 0 . 5 1 4 0 . 5 1 4 5 . 5 1 5 5 . 5 1 6 0 . 5 频数 4、直方图 直方图的使用要领： 1. 确定研究对象，采集数据； 2. 整理数据，按特性值排序并分组（组数 k=1+3.32 log n，一般对数据分组可参照下 表），计算组距、组界、组中点和数据组数 据数（频数），组距宜为 5的倍数，按组距计 算的数据值范围应能包容其实际范围 （一般 不宜超出数据的精度范围）； 3. 列出直方图数据表并制作直方图，判断特性 值分布情况。 4、直方图 直方图的常见型态： 0 5 10 15 20 25 30 125.5 130.5 135.5 140.5 145.5 150.5 155.5 160.5 165.5 170.5 频数 正常型 /标准型（正态分布） 型态与系统的关系： 正常型 /标准型（正态分布） 系统稳定，只存在随 机变差。其余的型态说明系统不正常，存在系统变差。 4、直方图 直方图的常见型态： 0 5 10 15 20 25 30 125.5 130.5 135.5 140.5 145.5 150.5 155.5 160.5 165.5 170.5 频数 锯齿型 型态与系统的关系： 锯齿型 系统不稳定，常受干扰，数据判读有偏好 / 数据造假 /计量器具精度低等都会造成。 4、直方图 直方图的常见型态： 0 5 10 15 20 25 30 125.5 130.5 135.5 140.5 145.5 150.5 155.5 160.5 165.5 170.5 频数 偏峰型 型态与系统的关系： 偏峰型 系统渐变（如刀具磨损等），或不能取到某 值以上或以下的数据时，使数据中心偏移。 4、直方图 直方图的常见型态： 0 5 10 15 20 25 30 125.5 130.5 135.5 140.5 145.5 150.5 155.5 160.5 165.5 170.5 频数 绝壁型 型态与系统的关系： 绝壁型 是偏峰型的特殊情况，数据造假或剔除 /丢 失了某侧以外的数据时也会出现这种情况。 4、直方图 直方图的常见型态： 双峰型 0 5 10 15 20 25 30 125.5 130.5 135.5 140.5 145.5 150.5 155.5 160.5 165.5 170.5 频数 型态与系统的关系： 双峰型 系统变更（如换人、换设备等），混入了同 一层别的两组数据时出现，数据丢失也会导致。 4、直方图 直方图的常见型态： 孤岛型 0 5 10 15 20 25 30 125.5 130.5 135.5 140.5 145.5 150.5 155.5 160.5 165.5 170.5 频数 型态与系统的关系： 孤岛型 是双峰型的特例，一时的测量错误也会导致 。 4、直方图 如果需要知道数据的离散情况可以计算其 标准差（参见 6、控制图）。 5、散布图 将因果关系所对应变化的数据分别描绘 在 x y轴坐标系上，以掌握两个变量之间 是否相关及相关的程度如何这种图形叫 “散布图”或“相关图” 。 散布图的用途： 两个变量之间是否有互相联系、互相 影响的关系，如果存在关系，那么这种关 系是否有规律，包括分析两个变量之间的 相关性。 当用时间作为纵坐标时，所做的图也 可以称为趋势图。 5、散布图 帮助我们在管理活动中观察和判断两个变量之 间的相关性（趋势图是常用的一种散布图）。 散 布 图 数 据 表 x 28 27 17 33 26 36 26 28 27 31 y 198 229 290 194 206 142 211 247 211 222 x 25 21 33 25 31 20 26 22 29 25 y 200 251 201 253 185 271 226 265 212 263 x 28 27 23 29 30 23 31 24 25 31 y 210 249 202 185 174 181 163 266 172 203 x 24 34 22 27 25 28 31 25 23 29 y 239 167 236 206 212 229 141 221 225 157 5、散布图范例 散布图 0 100 200 300 0 10 20 30 40 x y n1 n2 n4 n3 5、散布图 数理统计方法： 1. 在建立的散布图上划一条垂直中位数直线，将数据点分为 左右两部分，使左右点子基本相等； 2. 再在建立的散布图上划一条水平中位数直线，将数据点分 为上下两部分，使上下点子基本相等； 3. 这样散布图被划成四个区域，各区的点子数是 n1、 n2 、 n3 、 n4 ，分别计算 n1 + n3和 n2 + n4 ； 4. 若 n1 + n3 n2 + n4 ，表示无相关； 5. 若 n1 + n3和 n2 + n4 有大小，表示有相关， n1 + n3和 n2 + n4 与 r(查表）比较，差别越大相关性越强。 5、散布图 1.正相关：当变量 X增大时，另一个变量 Y也增大。 相关性强，如马力与载重的关系； 相关性中，如收入与消费的关系； 相关性弱，如体重与身高的关系； 2.负相关：当变量 X增大时，另一个变量 Y却减少。 相关性强，如投资率与失业率的关系； 相关性中，如举重和年龄的关系； 相关性弱，如血压与年龄的关系； 相关类型： 5、散布图 3.不相关：当变量 X(或 Y)增大时，另一个变 量 X(或 Y)并不改变。 如：气压与温度的关系； 4.曲线相关：当变量 X增大时，另一个变量 Y 也增大，但达到某一值后，则当变量 X增 大时，另一个变量 Y减少，反之亦然。 如：记忆与年龄的关系； 相关类型： 5、散布图 散布图的使用要领： 1. 确定研究对象，采集数据，建立数据表； 2. 建立坐标系，根据数据表描点做成散布图； 3. 根据散布图判断研究对象的相关性； 散布图 0 100 200 300 0 10 20 30 40 x y 散布图 0 200 400 0 10 20 30 40 x y 散布图 0 100 200 300 0 10 20 30 40 x y 弱正相关 弱负相关 无相关 5、散布图 散布图的使用要领： 4. 若不易识别相关性，可能是采集的数据太少，或应对确定 的研究对象进行分层； 5. 也可通过数理统计方法确定相关性。 散布图 0 200 400 600 0 10 20 30 40 x y 散布图 0 200 400 0 10 20 30 40 x y 散布图 0 200 400 0 10 20 30 40 x y 强正相关 强负相关 曲线相关 控制图（ CONTROL CHART） 1. 何谓控制图 ？ 主要功能 ， 是能够看出数据随着时间不同而发生变化 的情形 。 2.控制图的种类： 2.1 计量类控制图： 其所依据之数据 ,均属由量 具实际量测而得知 。 2.2 计数类控制图 : 其所依据之数据为分类结果 , 均属于计数类 。 控制图的种类： 1.均值控制图（ X 控制图）； 2.均值 -极差控制图（ X-R控制图）； 3.均值 -标准差控制图（ X- 控制图）； 4.不合格品率控制图（ P控制图）； 5.不合格品数控制图（ Pn控制图）； 6.其它。 6、控制图 帮助我们在管理活动中观察特性值随时间的 波动情况，判断系统的稳定状况。 适用于计量值 适用于计数值 1. 抽样采集数据。每一定的时间间隔随机采集 样本，样本容量 2（一般宜取 5）。样本总量 越大越呈统计特性，但限于成本的要求一般 是根据对系统的控制要求取控制时间的产量 （如班产量、日产量等）的 5 10%。 2. 用直方图判别系统是否受控 (见 4、直方图）， 控制图的使用前提是数据呈正态分布（系统 稳定）； 6、控制图 均值控制图制作： 3. 根据采集的数据计算标准差和控制图控制界线， 制作控制图。 6、控制图 均值控制图制作： 样本组数 (按一定规律将一定数量的样本组成 一个样本组 ) 样本组均值 样本总体均值 分组样本标准差 系统的标准差 是样本组容量 计算系数 （ 手册给定 ） 样本组极差的均值； N X X SX n A2 R D4D3 SX 3. 根据采集的数据计算标准差和控制图控制界线， 制作控制图。 6、控制图 均值控制图制作： 分组样本标准差 系统的标准差 均值控制图上控制线 下控制线 中心线 1 2 N XX i S X SS XX n RXXUC L AS X 23 RXXL C L AS X 23 XCL 极差控制图对了解系统的离散特性具有优势， 一般与均值控制图组合使用 。极差控 制图的制作只需再计算样本组极差及各样本组极 差均值。 6、控制图 极差控制图制作： 控制图）（ RX 极差控制图上控制线 下控制线 RDU C L 4 RDLC L 3 6、控制图 A2、 D3、 D4数据表： n A2 D3 D4 2 1.880 0 3.267 3 1.023 0 2.575 4 0.729 0 2.282 5 0.577 0 2.115 6 0.483 0 2.004 7 0.419 0.076 1.924 6、控制图 控制图数据表： 组号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 x 1 46 49 48 54 53 47 49 47 47 48 48 48 52 x 2 51 51 52 50 49 54 52 45 46 52 51 51 52 x 3 54 52 52 50 49 51 52 53 53 50 50 53 51 x 4 52 50 52 46 53 51 51 50 50 48 50 50 48 x 5 48 50 54 50 49 51 50 51 51 51 46 50 53 均值 50.2 50.4 51.6 50 50.6 50.8 50.8 49.2 49.4 49.8 49 50.4 51.2 极差 8 3 4 8 4 7 3 8 7 4 5 5 5 组号 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 x 1 48 51 53 49 47 52 48 51 46 50 50 50 x 2 50 51 49 48 49 50 48 52 53 50 54 51 x 3 47 51 53 50 49 52 52 50 51 48 50 51 x 4 49 52 46 50 50 47 48 49 51 50 49 51 x 5 51 51 48 52 52 49 52 54 50 50 51 46 均值 49 51.2 49.8 49.8 49.4 50 49.6 51.2 50.2 49.6 50.8 49.8 极差 4 1 7 4 5 5 4 5 7 2 7 5 6、控制图 均值控制图： 均值控制图 47.5 48 48.5 49 49.5 50 50.5 51 51.5 52 1 4 7 10 13 16 19 22 25 样本号 特性值 UCL LCL CL 6、控制图 极差控制图： 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 样本组号 极差 UCL LCL 1. 及时采集数据、计算和描点，并观察点的分布， 分析系统情况； 2. 一般，控制图仅帮助了解系统稳定状况，如在 图上划上规范规定的允许偏差界线（应能包容 上下控制界线），则可进一步知直观知道是否 超差和工程能力； 3. 在控制图上及时记录有关事件，以便及时找原 因解决问题； 4. 采取措施后，在控制图上观察验证措施效果； 5. 定期计算过程能力和控制界线，调整控制图； 6、控制图 控制图的使用和分析： 正常情况下（系统稳定）数据点应是随机分布（正态 分布），非正常分布包括： 点出界 ； 连续 7点有走高或走低趋势； 连续 7点偏向均值线一边； 连续 3点中有 2点接近控制边界； 连续 5点中有 4点在中心线一侧控制范围中部； 凡是成规律（非随机）的分布（非随机分布不一定是 坏事，可能出现可利用作系统改进的因素，如连续 5点 在中心线两侧附近）； 6、控制图 控制图的分析： X-R控制图 作控制图的判异： 1.超出控制限的点； 作控制图的 LCL X UCL X-R控制图 作控制图的判异： 2.趋势：有连续 7个点上升或下降 作控制图的 UCL X LCL X-R控制图 作控制图的判异： 3.循环：上面的点高度相同；下面的点深度相同；相对相等的空间。 作控制图的 UCL X LCL X-R控制图 作控制图的判异： 4.中心线两端的 7个点。 作控制图的 UCL X LCL X-R控制图 作控制图的判异： 5.从宽的变化的变成在低程度上或不正常的较小变化。 作控制图的 UCL X LCL X-R控制图 作控制图的判异： 6.移动：突然的较大的变化保持在新的中心线。 作控制图的 UCL X LCL X-R控制图 作控制图的判异： 7 :中心线的变化：过程的平均值变到一个新的中心线。 作控制图的 UCL X LCL 新的中心线 过程漂移 X-R控制图 区域控制：每一个区域的高度等于标准差值 UCL X LCL 不同区域发现的 2.5% 一区 二区 三区 四区 五区 六区 13% 34% 34% 2.5% 13% 点的百分比 如均值控制图出现不正常分布的点，而极差控制 图正常，往往是系统的影响因素的调整问题造成，并 非本质问题，如设备的调整、刀具磨损、操作上的局 部问题，绝不会是设备的精度变差。 极差控制图不正常，均值控制图往往会随着不正 常，很可能会出现点子出界，这往往是系统影响因素 的本质问题造成，如设备精度变差、原材料有质量问 题。 极差控制图对系统变差的灵敏度极高，所以我们 常将其与均值控制图配合使用。 6、控制图 控制图的分析： 我们应调整系统，使之工程能力能符合规 范对特性值的要求。 对均值控制图宜划出规范对特性值规定的 范围，一般应尽量使控制图中心线与其中心线 重合，控制图控制范围宜占规范对特性值规定 的范围的 33%以下。 6、控制图 控制图的分析： 不合格品率控制图和不合格品数控制图的制作、使用和 分析与计量值控制图基本一样，样本组容量不小于“ 4/不 合格品率”，控制界线的计算也不同。 6、控制图 不合格品率控制图和不合格品数控制图： 不合格品率控制图中心线 上控制线 下控制线 不合格品数控制图中心线 上控制线 下控制线 n PPPU C L )1(3 n PPPLC L )1(3 PCL )1(3 PPnPU C L )1(3 PPnPL C L PnCL （一）不合格率 P控制图 1.产品如无法直接测其特性时 ， 可以分别对合格 品与不合格品之数目进行记录 ， 并以不合格率来 监控过程 ， 即使用 P图 。 不合格品件数 d P = = 检验产品数 n 控制图（ CONTROL CHART） （一）不合格率 P控制图 (续 ) 2.2 P控制图适合以下之情况使用： 2.1 仅能以合格 /不合格表示质量特性 。 2.2 大量筛选将产品分为合格与不合格时 。 2.3 产品用 “ 通与不通 ” 量具来判定合格与不合格时 。 2.4 要研究某制造工序有多少废品时 。 2.5 样本数 （ n） 取一定数或不一定数时 。 其公式为： d d 1 + d 2 + + d R 不合格品数总和 P = = = n n 1 + n 2 + + n R 检查数总和 控制图（ CONTROL CHART） （一）不合格率 P控制图 (续 ) 3. P 图的应用步骤： 3.1 选择控制项目 3.2 搜集数据 3.3 分组 3.4 计算控制限 3.5 绘制控制图 P图 3.6 根据异常判断原因并采取措施 。 VI控制图（ CONTROL CHART） （一）不合格率 P控制图 (续 ) 4. P图控制限的计算： 4.1 计算公式： 中心线 CL： 上控制限 UCL： 下控制限 LCL： 不合格品率 p服从二项式分布 ， 当 p较小而 n足够大时 ， 也趋于正态分布 。 pCL )1(13 ppnpU C L )1(13 ppnpL CL VI控制图（ CONTROL CHART） （一）不合格率 P控制图 (续 ) 4. P图控制限的计算： 4.2 p图的制作： 1） 一般而言 ， 要求每个样本中包含 1 5个不合格品 ， 即内 np 1 5， 也就是说 ， p 5 时 ， 抽样数 n 20 100； p 1 时 ， 抽样数 n 100 500 2） 样本的数目 ， 一般取 10 25组 3） 当不合格品率 较小 （ 小于 10 ） 时 ， 可用下面的近似公式： p n ppU C L 3 n ppLC L 3 VI控制图（ CONTROL CHART） （ 二 ） 控制图 1.控制图的功能： 1.1 可判定过程的变异是属偶然原因或异常原因 1.2 可做过程能力解析 1.3 依据过程精度 ， 可做下列判断及处理： 能力指数 判断 处置 Cp 1.33 能力足 产品采用抽样检验即可 1 Cp 1.33 警 告 产品有发生不合格品的危险 ， 需注意 . CP 1 能力 不足 1. 操作方法需变更或改善 2. 机械设备需变更或改善 3. 原材料需变更 4. 公差有检讨必要 5. 需作全数选择 X 7、对策表 帮助我们在管理活动针对发现的原因 /问题制 订对策。 对策表的格式可以按活动的需要设定。可以 对原因 /问题按需要分层。对策措施可以根据需 要及其可行性确定。 原因 /问题 对策措施 实施人 实施期限 检查人 7、对策表 对策表的使用要领： 1. 明确目的，确定需采取对策措施的对象、原因货问题， 进行适当的分层； 2. 集思广益 从人、机、料、环、法五方面 入手研究可能 的对策措施，一般采用 头脑风暴法 ； 3. 评议出切实可行的经济、高效的对策措施，如果意见 不能统一，可采用打分评价的方法（适当时可考虑加 权）； 4. 应规定实施人和实施期限，应规定检查人跟踪检查； 5. 对实施效果进行评价，对效果不佳的对策措施，应考 虑重新策划。 QC七工具应用案例 案例一：如何提高特殊工序焊接效率 改善动机： 由于特殊工序损耗甚巨， 而各种零件直径不同，造成焊接困难，以现阶段之人 工作方式，效率低，且易造成空气污染，因此特提高特殊工序焊接效率做为本次 主题。 作业概要 目标 熔填率 不良率 12% 熔填率 3kg/Hr 熔填率 不良率 4kg/Hr 3% 特殊工件磨损 吊上焊接支架 手工转动 半自动手工焊 自检 成品 改善后 特殊工件磨损 设备研制 龙门式活动支架 马达传动 全自动潜孤焊 自检 成品 改善前 案例一：如何提高特殊工序焊接效率 现状分析 （一）鱼骨图 原 料 ( B ) 气泡包渣 焊道不均匀 变形 操作方法 ( C ) 无中心依靠 承座移动不易 如 何 提 高 特 殊 工 序 效 率 烟雾大弧光强 转动不易 高温作业 送线受阻 工作环境 （ A ） （ D） 机具结构 手工控制不当 焊嘴损坏 校准不当 案例一：如何提高特殊工序焊接效率 （二）柏拉图： 100 80 60 40 20 0 A B C D 5.5 14 20.5 56 案例一：如何提高特殊工序焊接效率 改善对策 （一）第一次改善 要因类别 问题点 对策提出 / 时间 责任者 / 对策实施情况 效果确认 机 具 结 构 手工控制不当 转动控制系统 自制式龙门式支架及底座转移控制盘， 减轻人力负担 满意 送线受阻 修改送线系统 自制固定架减少阻力自制转动台车减少 更换焊条时间 满意 焊嘴损坏 改用直立式分段 钢嘴 自制式直立式钢嘴分段组合自制螺丝杆 上下调整容易 满意 转动不易 装设备转动系统 以 1HP无段变槌马达传动，并以齿轮配 合产生连续作业 尚可 方 法 校 正 焊道不均匀 利用感应器 自制螺杆进行 Pitch加装 1/16HP感应器 尚可 气泡包渣 利用焊药覆盖 自制 Hope利用焊药覆盖 满意 变形 使用圆周焊接 圆周连续焊 补预热温度 246 尚可 无中心依靠 校正基座中心线 自制固定中心转产养活中心校正时间 满意 承座移动不易 制作活动滑轮 承座加装活动滑轮因定在中心轨道上 满意 高温作业 与工件保持距离 装设焊补控制按键操作轻便 满意 烟雾大弧光强 利用潜弧焊接 依各种材质所需加添适当 FLUX 尚可 案例一：如何提高特殊工序焊接效率 （二）第二次改善 要因识别 问题点 责任者 / 时间 / 对策实施情况 效果确认 机 具 结 构 移动困难 机台加装 1/4马达自制齿条 满意 焊药回收困 难 自制筛网加装焊药回收系统，减少人 力负担。 满意 焊嘴调整不 易 螺杆上端加装自动放置马达 1/16HP使 上下调整自动化 满意 方 法 工件夹持不 易 加装四爪夹投配合万向接头使夹持工 件直径增加 80-400 满意 工件无支撑 点 自制滑轮加装尾座顶心支撑工件提高 特殊工件焊接效率 满意 校 正 吊装不便 自制活动式轴承并加装上下调整焊可 调 100MM不同轴心位置使吊放、装修 容易。 满意 焊接位置不 易控制 龙门式机台自制向焊接移行螺杆加装 1/10马达传动可容纳不同直径焊接位 置之调整 满意 案例一：如何提高特殊工序焊接效率 效果 （一）熔填率： 日期 5/12 14 15 16 17 18 19 5/21 22 23 24 25 26 28 6/12 13 15 16 18 19 20 21 22 23 25 26 27 28 29 30 7/2 3 4 5 6 7 8 工时 7 6。 5 6 6。 5 7。 2 6。 8 5 7。 2 6 8 6。 5 7。 3 5。 8 75。 8 7 6。 5 7。 2 7 7。 5 6.5 7.2 6.5 7 7 6.5 7 6 6.2 6 7.2 6.8 6.5 8 6 7.2 6 8 重量 11。 5 5。 2 1。 2 9。 1 9。 3 9。 5 6 18。 7 19。 7 24 22。 1 22。 6 18。 6 18。 9 37。 1 35。 1 36 33。 6 39 33.8 36 33.8 39.1 39.1 35.1 35.7 31.2 31 33 39.1 36 33.8 40.6 30 38 33 40 熔填率 1。 5 0。 8 1。 2 1。 4 1。 3 1。 4 1。 2 2。 6 3。 7 3 3。 4 3。 1 3。 2 2。 7 5。 3 5。 4 5 4。 8 5。 2 5.2 5 5.2. 5.3 5.3 5.4 5.1 5.2. 5 5.5 5.4 5.3 5.2 5.1 5 5.4 5.5 5 6 5 4 3 2 61 改善前 第一次改善 第二次改善 效果维持 X=1.2 X=5.02 X=5.1 X=5.2 基准值： 1.2KG/HR 目标值： 4KG/HR 日期 2/4-2/15 2/16-28 3/1-3/15 3/16-31 4/2-4/14 4/16-30 5/21-31 6/11-30 7/1-7/16 数量 15 11 1620 16 20 10 36 40 26 不良数 2 1 32 2 2 1 1 1 0 不良率 0。 12 0。 04 0。 1 0。 027 0。 025 0 2 6 10 14 18 基准值 12% 目标值 3% 改善前 第一次 改 善 第二次 改 善 X=2.7 X=2.6 案例一：如何提高特殊工序焊接效率 效果 （二）不良率： 案例一：如何提高特殊工序焊接效率 （三）改善前后柏拉图之比较 20 40 60 80 100 P% A b c d a b c d 58 21 15 6 13.3 4.9 3.3 1.3 77.2% 降低 案例一：如何提高特殊工序焊接效率 （四）经济效益 1、支出部分 （ 1）机具制作成本 225， 581元 （ 2）五年折旧每年支付 45， 116元 2、收益部分 改善前每日： 35.4KG/1.2KG/HR=29.5HR 改善后 :： 35.4KG/5.1KG/HR=6.9HR 每日可节省金额： (29.5-6.9)*160=3,616元 每月可节省金额： 3,616*24天 =86,784元 每年可节省金额： 86,784*12天 =1,041,408元 1,041,408-45,116(机械制造成本 )=996,292元 案例一：如何提高特殊工序焊接效率 (五 )无形效果 CDA手法 自信心 作业协调 团队精神 品质满意 领导能力 热心度 安全性 标准化： 制定特殊工序再生作业程序标准 案例二：某企业实例研讨 一、问题描述： 电源供应器 BPS-150半成品测试不良率于 98年第 34周至第 40周如推移图所示，平均为 P=13% 二、现状分析 34 35 36 37 38 39 40 -0 15 10 5 不 良 率 % 周 别 电 源 中 止 信 号 不 佳 不 关 机 电 源 交 叉 变 动 率 不 强 过 电 压 保 护 不 良 电 源 正 常 信 号 不 佳 其 他 过 载 保 护 不 良 20 40 60 80 100 120 11 9 8 7 5 柏拉图分析：批量： 979台 不良数： 127台 案例二：某企业实例研讨 三、要因分析 设计 材料 测试程式 不尽理想 变压器 设计不良 相关电路 设计不佳 电阻精密度差 电容品质不佳 磁性材料圈数不对 桥式整流子不良 人员 补焊动作 不确实 大零件固定 不良 人员训练不够 埋线不够好 设备 自动测试 治具不佳 测试系统状 况不佳 焊锡炉老旧 欠缺磁性材 料检验仪器 为何 电源 中止 信号 不佳 四、对策评价（再现实验） 不良项目 主要原因 对策 评估 可行性 有效性 经济性 评价结果 电源中止信号不佳 相关电路设计不佳 修改电路求出最佳阴值 O O O 15 电阻精密度差 改购精密度 1%的电阻 O O O 11 缺乏磁性材料检验设备 添购一台相位圈数比仪器 O O O 9 O 5分 O 3分 O： 1分 五、可行性方案对策实施 不良项目 根本要因 对策 改善单位 担当者 完成日期 确认结果 电源中止信号弹不佳 有关电路设计不佳 R34， 35， R45 均更改电阻值 生技 王一民 80.9.25 完成 改善率 100% 电阻精密度不够 R34.R354精密度从 +/-% 改成 +/-1% 生技 王一民 80.9.25 完成 改善率 95% 缺乏磁性材料检验设备 添购一台相位圈数比仪 器 品质工程 李一生 80.11.1 完成 改善率 75% 案例二：某企业实例研讨 六、效果确认 37 38 39 40 41 42 43 44 周 别 不 良 率 % 5 0 10 15 20 改善前 改善中 改善后 改善幅度（ 13.5-5.9)/13=546% 50 40 30 20 10 不 良 数 (台 ) 75% 50% 25% 累 积 不 良 率 说