第4章材料的液态成形工艺

第四章 材料的液态成形工艺 液态成形是指将液态（或熔融态、浆状）材液态成形是指将液态（或熔融态、浆状）材料注入一定形状和尺寸的铸型料注入一定形状和尺寸的铸型(Mold)(Mold)（或模具）（或模具）型腔型腔(Mold Cavity)(Mold Cavity)中，凝固后获得固态毛坯或中，凝固后获得固态毛坯或零件的方法，本章主要介绍金属的铸造成形。零件的方法，本章主要介绍金属的铸造成形。第四章第四章 材料的液态成形工艺材料的液态成形工艺第一节 金属铸造工艺简介 金属铸造金属铸造(Foundry,Casting)(Foundry,Casting)是指将固态金属是指将固态金属熔炼成液态，浇入与零件形状相适应的铸型型腔中熔炼成液态，浇入与零件形状相适应的铸型型腔中，冷凝后获得铸件的工艺过程。，冷凝后获得铸件的工艺过程。根据造型材料不同，可将铸造方法分为砂型铸根据造型材料不同，可将铸造方法分为砂型铸造造(Sand Casting Process)(Sand Casting Process)和特种铸造和特种铸造(Special(Special Casting Process)Casting Process)两类。两类。图图4-14-1所示为砂型铸造工艺过程示意图。所示为砂型铸造工艺过程示意图。第一节第一节 金属铸造工艺简介金属铸造工艺简介第二节 铸造工艺基础知识一、液态金属的充型能力一、液态金属的充型能力 液态金属的充型能力液态金属的充型能力(Mold Filling Capacity)(Mold Filling Capacity)是指是指液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力。能力。1.1.金属液的流动性金属液的流动性 液态金属的流动性是指金属液的流动能力。流动性越液态金属的流动性是指金属液的流动能力。流动性越好的金属液，充型能力越强。流动性的好坏，通常用在特好的金属液，充型能力越强。流动性的好坏，通常用在特定情况下金属液浇注的螺旋形试样的长度来衡量，如定情况下金属液浇注的螺旋形试样的长度来衡量，如图图4-4-2 2所示。所示。图图4-34-3为铁碳合金的流动性与成分的关系。为铁碳合金的流动性与成分的关系。2.2.浇注浇注(Pouring)(Pouring)条件条件 3.3.铸型特性铸型特性 为改善铸型的充填条件，在设计铸件时必须保证其壁为改善铸型的充填条件，在设计铸件时必须保证其壁厚厚(Wall Thickness)(Wall Thickness)不小于规定的不小于规定的“最小壁厚最小壁厚”(如如表表4-14-1所示所示)。第一节第一节 金属铸造工艺简介金属铸造工艺简介二合金的凝固特性二合金的凝固特性 合 金 从 液 态 到 固 态 的 状 态 转 变 称 为 凝 固合 金 从 液 态 到 固 态 的 状 态 转 变 称 为 凝 固(Solidification)(Solidification)或一次结晶或一次结晶(Crystallization)(Crystallization)1.1.逐层凝固逐层凝固 纯金属、二元共晶成分合金在恒温下结晶时，纯金属、二元共晶成分合金在恒温下结晶时，凝固过程中铸件截面上的凝固区域宽度为零，截面凝固过程中铸件截面上的凝固区域宽度为零，截面上固液两相界面分明，随着温度的下降，固相区由上固液两相界面分明，随着温度的下降，固相区由表层不断向里扩展，逐渐到达铸件中心，这种凝固表层不断向里扩展，逐渐到达铸件中心，这种凝固方式称为方式称为“逐层凝固逐层凝固”，如，如图图4-4a4-4a。2.2.体积凝固体积凝固 当合金的结晶温度范围很宽，或因铸件截面温当合金的结晶温度范围很宽，或因铸件截面温度梯度很小，铸件凝固的某段时间内，其液固共存度梯度很小，铸件凝固的某段时间内，其液固共存的凝固区域很宽，甚至贯穿整个铸件截面，这种凝的凝固区域很宽，甚至贯穿整个铸件截面，这种凝固方式称为固方式称为“体积凝固体积凝固”（或称糊状凝固），如（或称糊状凝固），如图图4-4c4-4c。第一节第一节 金属铸造工艺简介金属铸造工艺简介 3 3中间凝固中间凝固 金属的结晶范围较窄，或结晶温度范围虽金属的结晶范围较窄，或结晶温度范围虽宽，但铸件截面温度梯度大，铸件截面上的凝宽，但铸件截面温度梯度大，铸件截面上的凝固区域宽度介于逐层凝固与体积凝固之间，称固区域宽度介于逐层凝固与体积凝固之间，称为为“中间凝固中间凝固”方法，如方法，如图图4-4b4-4b。合金的结晶温度范围愈小，凝固区域愈窄合金的结晶温度范围愈小，凝固区域愈窄，愈倾向于逐层凝固；对于一定成分的合金，愈倾向于逐层凝固；对于一定成分的合金，结晶温度范围已定，凝固方式取决于铸件截面结晶温度范围已定，凝固方式取决于铸件截面的温度梯度，温度梯度越大，对应的凝固区域的温度梯度，温度梯度越大，对应的凝固区域越窄，越趋向于逐层凝固，如越窄，越趋向于逐层凝固，如图图4-54-5。第一节第一节 金属铸造工艺简介金属铸造工艺简介三、合金的收缩性三、合金的收缩性1.1.收缩及其影响因素收缩及其影响因素 铸件在冷却过程中，其体积和尺寸缩小的现象铸件在冷却过程中，其体积和尺寸缩小的现象称为收缩，它是铸造合金固有的物理性质。金属从称为收缩，它是铸造合金固有的物理性质。金属从液态冷却到室温，要经历三个相互联系的收缩阶段液态冷却到室温，要经历三个相互联系的收缩阶段：液态收缩液态收缩从浇注温度冷却至凝固开始温度从浇注温度冷却至凝固开始温度之间的收缩。之间的收缩。凝固收缩凝固收缩从凝固开始温度冷却到凝固结束从凝固开始温度冷却到凝固结束温度之间的收缩。温度之间的收缩。固态收缩固态收缩从凝固完毕时的温度冷却到室温从凝固完毕时的温度冷却到室温之间的收缩。之间的收缩。不同成分合金的收缩率不同，不同成分合金的收缩率不同，表表4-24-2列出几种列出几种铁碳合金的体积收缩率。铁碳合金的体积收缩率。第一节第一节 金属铸造工艺简介金属铸造工艺简介2 2收缩导致的铸件缺陷收缩导致的铸件缺陷 (1)(1)缩孔和缩松缩孔和缩松 铸件在凝固过程中，由于金属液态收缩和铸件在凝固过程中，由于金属液态收缩和凝固收缩造成的体积减小得不到液态金属的补凝固收缩造成的体积减小得不到液态金属的补充，在铸件最后凝固的部位形成孔洞。其中容充，在铸件最后凝固的部位形成孔洞。其中容积较大而集中的称缩孔，细小而分散的称缩松积较大而集中的称缩孔，细小而分散的称缩松。缩孔和缩松的形成过程示意图分别见。缩孔和缩松的形成过程示意图分别见图图4 46 6和和图图4 47 7。使铸件的凝固按薄壁厚壁冒口。使铸件的凝固按薄壁厚壁冒口的顺序先后进行，让缩孔移入冒口中，从而获的顺序先后进行，让缩孔移入冒口中，从而获得致密的铸件，如得致密的铸件，如图图4-84-8所示。所示。第一节第一节 金属铸造工艺简介金属铸造工艺简介(2)(2)铸造应力、变形和裂纹铸造应力、变形和裂纹 铸造应力按其形成原因的不同，分为热应力铸造应力按其形成原因的不同，分为热应力、机械应力等。、机械应力等。减少铸造应力就应设法减少铸件冷却过程中减少铸造应力就应设法减少铸件冷却过程中各部位的温差，使各部位收缩一致，如将浇口开各部位的温差，使各部位收缩一致，如将浇口开在薄壁处，在厚壁处安放冷铁，即采取同时凝固在薄壁处，在厚壁处安放冷铁，即采取同时凝固原则，如原则，如图图4-94-9所示。所示。铸造应力是导致铸件产生变形和开裂的根源铸造应力是导致铸件产生变形和开裂的根源。图。图4-104-10为为“T”T”形铸件在热应力作用下的变形形铸件在热应力作用下的变形情况，虚线表示变形的方向。情况，虚线表示变形的方向。当铸造应力超过材料的强度极限时，铸件会当铸造应力超过材料的强度极限时，铸件会产生裂纹，裂纹有热裂纹和冷裂纹两种。产生裂纹，裂纹有热裂纹和冷裂纹两种。第一节第一节 金属铸造工艺简介金属铸造工艺简介四、合金的吸气性及气孔四、合金的吸气性及气孔 液态金属在熔炼和浇注时能够吸收周围气体的液态金属在熔炼和浇注时能够吸收周围气体的能力称为吸气性。气孔是铸件中最常见的缺陷。能力称为吸气性。气孔是铸件中最常见的缺陷。1.1.析出性气孔析出性气孔 溶入金属液的气体在铸件冷凝过程中，随温度溶入金属液的气体在铸件冷凝过程中，随温度下降，合金液对气体的溶解度下降，气体析出并留下降，合金液对气体的溶解度下降，气体析出并留在铸件内形成的气孔称为析出性气孔。在铸件内形成的气孔称为析出性气孔。2.2.侵入性气孔侵入性气孔 造型材料中的气体侵入金属液内所形成的气孔造型材料中的气体侵入金属液内所形成的气孔称为侵入性气孔。称为侵入性气孔。3.3.反应性气孔反应性气孔 反应性气孔主要是指金属液与铸型之间发生化反应性气孔主要是指金属液与铸型之间发生化学反应所产生的气孔。学反应所产生的气孔。第一节第一节 金属铸造工艺简介金属铸造工艺简介五、常用铸造合金的铸造性能特点五、常用铸造合金的铸造性能特点 1.1.铸铁铸铁 (1)(1)灰口铸铁灰口铸铁 (2)(2)球墨铸铁球墨铸铁 (3)(3)可锻铸铁可锻铸铁 2.2.铸钢铸钢 铸钢的铸造性能差。铸钢的流动性比铸铁差，熔点铸钢的铸造性能差。铸钢的流动性比铸铁差，熔点高，易产生浇不足、冷隔和粘砂等缺陷。铸钢的收缩性高，易产生浇不足、冷隔和粘砂等缺陷。铸钢的收缩性大，产生缩孔、缩松、裂纹等缺陷的倾向大大，产生缩孔、缩松、裂纹等缺陷的倾向大 。3.3.铸造有色金属铸造有色金属 常用的有铸造铝合金、铸造铜合金等。它们大都具常用的有铸造铝合金、铸造铜合金等。它们大都具有流动性好，收缩性大，容易吸气和氧化等特点，特别有流动性好，收缩性大，容易吸气和氧化等特点，特别容易产生气孔、夹渣缺陷。容易产生气孔、夹渣缺陷。六、新型材料金属间化合物及其铸造性能六、新型材料金属间化合物及其铸造性能特点特点 第一节第一节 金属铸造工艺简介金属铸造工艺简介第三节 砂型铸造 砂型铸造（砂型铸造（Sand CastingSand Casting）就是将液态金属浇入）就是将液态金属浇入砂型的铸造方法。砂型的铸造方法。一、造型方法的选择一、造型方法的选择 1 1手工造型手工造型2 2机器造型机器造型 (1)(1)震压造型震压造型 图图4-114-11所示为震压造型过程。所示为震压造型过程。(2)(2)抛砂造型抛砂造型 图图4-124-12为抛砂机的工作原理。为抛砂机的工作原理。(3)(3)射砂造型射砂造型 射砂紧实方法除用于造型外多用射砂紧实方法除用于造型外多用于制芯。于制芯。图图4-134-13为射砂机工作原理。为射砂机工作原理。二、砂型铸造常见缺陷二、砂型铸造常见缺陷 表表4-34-3列出了铸件常见的几种缺陷及其产生的主列出了铸件常见的几种缺陷及其产生的主要原因。要原因。第三节第三节 砂型铸造砂型铸造第四节 特种铸造 在生产实践中发展出一些区别于砂型铸造的其在生产实践中发展出一些区别于砂型铸造的其它铸造方法，我们统称为特种铸造（它铸造方法，我们统称为特种铸造（Special Special Casting ProcessesCasting Processes）。）。一、金属型铸造一、金属型铸造 金属型铸造（金属型铸造（Permanent Mould CastingPermanent Mould Casting）是将）是将液态金属浇入金属铸型，以获得铸件的铸造方法。液态金属浇入金属铸型，以获得铸件的铸造方法。图图4-144-14为活塞的金属型铸造示意图。为活塞的金属型铸造示意图。二、熔模铸造二、熔模铸造 1 1基本工艺过程基本工艺过程 熔模铸造的工艺过程如熔模铸造的工艺过程如图图4-154-15所示。主要包括蜡所示。主要包括蜡模（模（Wax patternWax pattern）制造、结壳、脱蜡（）制造、结壳、脱蜡（DewaxDewax）、焙）、焙烧和浇注等过程。烧和浇注等过程。2 2熔模铸造的特点和应用熔模铸造的特点和应用第四节第四节 特种铸造特种铸造 三、压力铸造三、压力铸造 压力铸造压力铸造(Die Casting)(Die Casting)是压铸机上将熔融的金属在是压铸机上将熔融的金属在高压下快速压入金属型，并在压力下凝固，以获得铸件的高压下快速压入金属型，并在压力下凝固，以获得铸件的方法。方法。压铸机分为立式和卧式两种，压铸机分为立式和卧式两种，图图4-164-16为立式压铸为立式压铸机工作过程示意图。机工作过程示意图。四、低压铸造四、低压铸造 低压铸造低压铸造(Low-Pressure Die Casting)(Low-Pressure Die Casting)是介于金属是介于金属型铸造和压力铸造之间的一种铸造方法。是在较低的压力型铸造和压力铸造之间的一种铸造方法。是在较低的压力下，将金属液注入型腔，并在压力下凝固，以获得铸件，下，将金属液注入型腔，并在压力下凝固，以获得铸件，如如图图4-174-17所示。所示。五、离心铸造五、离心铸造 离心铸造离心铸造(Centrifugal Casting)(Centrifugal Casting)是将熔融金属浇入是将熔融金属浇入高速旋转的铸型中，使其在离心力作用下填充铸型和结晶高速旋转的铸型中，使其在离心力作用下填充铸型和结晶，从而获得铸件的方法。按铸型旋转轴线的空间位置不同，从而获得铸件的方法。按铸型旋转轴线的空间位置不同，离心铸造分为立式和卧式两种，如，离心铸造分为立式和卧式两种，如图图4-184-18所示。所示。六、铸造方法的选择六、铸造方法的选择 表表4-44-4列出了几种常用的铸造方法，供选择时参考。列出了几种常用的铸造方法，供选择时参考。第四节第四节 特种铸造特种铸造第五节 铸件结构工艺性一、铸件结构应利于避免或减少铸件缺陷一、铸件结构应利于避免或减少铸件缺陷 1.1.壁厚合理壁厚合理 通常情况下，设计铸件壁厚时应首先保证金属液通常情况下，设计铸件壁厚时应首先保证金属液的充型能力，在此前提下尽量减小铸件壁厚。若铸件的充型能力，在此前提下尽量减小铸件壁厚。若铸件壁的承载能力或刚度不能满足要求时，可采用加强筋壁的承载能力或刚度不能满足要求时，可采用加强筋等结构。等结构。图图4-194-19为台钻底板设计中采用加强筋的例子为台钻底板设计中采用加强筋的例子 。2.2.铸件壁厚力求均匀铸件壁厚力求均匀 铸件壁厚均匀，可防止形成热节而产生缩孔、缩铸件壁厚均匀，可防止形成热节而产生缩孔、缩松、晶粒粗大等缺陷，并能减少铸造热应力及因此而松、晶粒粗大等缺陷，并能减少铸造热应力及因此而产生的变形和裂纹等缺陷。如产生的变形和裂纹等缺陷。如图图4-204-20所示铸件的结构所示铸件的结构设计，铸件上的筋条分布应尽量减少交叉，以防形成设计，铸件上的筋条分布应尽量减少交叉，以防形成较大的热节，如较大的热节，如图图4-214-21。第五节第五节 铸件结构工艺性铸件结构工艺性 3.3.铸件壁的连接铸件壁的连接 铸件不同壁厚的连接应逐渐过渡（见铸件不同壁厚的连接应逐渐过渡（见表表4-54-5）。拐弯和交接处应采用较大的圆弧连接（如）。拐弯和交接处应采用较大的圆弧连接（如图图4-224-22），避免锐角结构而采用大角度过渡（如），避免锐角结构而采用大角度过渡（如图图4-234-23），以避免因应力集中而产生开裂。），以避免因应力集中而产生开裂。4.4.避免较大水平面避免较大水平面 铸件上水平方向的较大平面，在浇注时，金铸件上水平方向的较大平面，在浇注时，金属液面上升较慢，长时间烘烤铸型表面，使铸件属液面上升较慢，长时间烘烤铸型表面，使铸件容易产生夹砂、浇不足等缺陷，也不利于夹渣、容易产生夹砂、浇不足等缺陷，也不利于夹渣、气体的排除，因此，应尽量用倾斜结构代替过大气体的排除，因此，应尽量用倾斜结构代替过大水平面，如水平面，如图图4-244-24所示。所示。第五节第五节 铸件结构工艺性铸件结构工艺性二、铸件结构应利于简化铸造工艺二、铸件结构应利于简化铸造工艺 1.1.铸件外型应尽量简单铸件外型应尽量简单 在满足铸件使用要求的前提下，应尽量简化外在满足铸件使用要求的前提下，应尽量简化外形，减少分型面，以便于造型，获得优质铸件。形，减少分型面，以便于造型，获得优质铸件。图图4 42525所示铸件的外型设计。所示铸件的外型设计。铸件上的凸台、加强筋等要方便造型，尽量避铸件上的凸台、加强筋等要方便造型，尽量避免使用活块。免使用活块。图图4-264-26所示的凸台设计。所示的凸台设计。铸型的分型面若不平直，如铸型的分型面若不平直，如图图4-274-27所示铸件的所示铸件的设计。设计。2.2.铸件内腔结构应符合铸造工艺要求铸件内腔结构应符合铸造工艺要求 铸件的内腔结构采用型芯来形成，这将延长生铸件的内腔结构采用型芯来形成，这将延长生产周期，增加成本，因此，设计铸件结构时，应尽产周期，增加成本，因此，设计铸件结构时，应尽量不用或少用型芯。量不用或少用型芯。图图4-284-28为悬臂支架的两种设计为悬臂支架的两种设计方案方案 。在必须采用型芯的情况下，应尽量做到便于下在必须采用型芯的情况下，应尽量做到便于下芯、安装、固定以及排气和清理。如芯、安装、固定以及排气和清理。如图图4-294-29所示的所示的轴承架铸件。轴承架铸件。第五节第五节 铸件结构工艺性铸件结构工艺性3.3.铸件的结构斜度铸件的结构斜度 铸件上垂直于分型面的不加工面最好具有一定铸件上垂直于分型面的不加工面最好具有一定的结构斜度，以利于起模，同时便于用砂垛代替型的结构斜度，以利于起模，同时便于用砂垛代替型芯（称为自带型芯），以减少型芯数量。如芯（称为自带型芯），以减少型芯数量。如图图4-304-30中的设计比较。中的设计比较。4.4.组合铸件的应用组合铸件的应用 对于大型或形状复杂的铸件，可采用组合结构对于大型或形状复杂的铸件，可采用组合结构，即先设计成若干个小铸件进行生产，切削加工后，即先设计成若干个小铸件进行生产，切削加工后，用螺栓连接或焊接成整体。，用螺栓连接或焊接成整体。图图4-314-31为大型坐标镗为大型坐标镗床床身（图床床身（图4-31a4-31a）和水压机工作缸（图）和水压机工作缸（图4-31b4-31b）的）的组合结构示意图。组合结构示意图。第五节第五节 铸件结构工艺性铸件结构工艺性 三、铸件结构要便于后续加工三、铸件结构要便于后续加工 大多数铸件都要经过切削加工才能满足使用大多数铸件都要经过切削加工才能满足使用要求。因此，铸件结构设计应考虑减少加工量和要求。因此，铸件结构设计应考虑减少加工量和便于加工。便于加工。图图4-324-32所示为电机端盖铸件。所示为电机端盖铸件。第五节第五节 铸件结构工艺性铸件结构工艺性第六节 计算机在铸造生产中的应用简介 图图4-334-33为传统的铸造过程与实现了为传统的铸造过程与实现了CADCAD、CAMCAM的的铸造过程比较。铸造过程比较。一、系统组成一、系统组成 微机测试与控制系统的组成如微机测试与控制系统的组成如图图4-344-34所示。所示。二、测试系统的工作过程二、测试系统的工作过程 在铸造测试技术中，应用微型计算机测试系统在铸造测试技术中，应用微型计算机测试系统可以对温度、压力、流量和湿度等物理量进行检测可以对温度、压力、流量和湿度等物理量进行检测或多参数巡回检测、数据处理，并给出必要的打印或多参数巡回检测、数据处理，并给出必要的打印或显示输出等。其优点是速度快、效率高、精度高或显示输出等。其优点是速度快、效率高、精度高。微型计算机测试系统的简单框图如微型计算机测试系统的简单框图如图图4-344-34所示所示。第六节第六节 计算机在铸造生产中的应用简介计算机在铸造生产中的应用简介三、控制系统三、控制系统 1.1.控制方式控制方式 (1)(1)离线控制离线控制 (2)(2)在线控制在线控制 2.2.直接数字控制系统直接数字控制系统(DDC)(DDC)DDC DDC系统是当前计算机控制的主要形式之一系统是当前计算机控制的主要形式之一。生产过程各参数经计算机测量运算后，以数字。生产过程各参数经计算机测量运算后，以数字形式输出，直接控制执行机构的动作，以控制生形式输出，直接控制执行机构的动作，以控制生产过程。如产过程。如图图4-354-35所示。所示。第六节第六节 计算机在铸造生产中的应用简介计算机在铸造生产中的应用简介本章学习指南：本章学习指南：1.1.重点内容：铸造工艺基础部分。应掌握合金成分、重点内容：铸造工艺基础部分。应掌握合金成分、工艺条件对液态合金充型能力、合金收缩性、吸气性等铸工艺条件对液态合金充型能力、合金收缩性、吸气性等铸造性能的影响，以便能够分析不同合金获得优质铸件的难造性能的影响，以便能够分析不同合金获得优质铸件的难易程度，并分析应采取的工艺措施。易程度，并分析应采取的工艺措施。2.2.难点内容：注意有些防止铸件缺陷的工艺措施是相难点内容：注意有些防止铸件缺陷的工艺措施是相互矛盾的，如高温浇注有利于金属液充型，但易产生粘砂互矛盾的，如高温浇注有利于金属液充型，但易产生粘砂缺陷；铸件顺序凝固有利于补缩，但易产生热应力，等。缺陷；铸件顺序凝固有利于补缩，但易产生热应力，等。因此，应综合考虑铸件合金、结构等因素，先解决主要矛因此，应综合考虑铸件合金、结构等因素，先解决主要矛盾，再采取措施解决其他问题。盾，再采取措施解决其他问题。3.3.本章与其他章节的联系：材料的液态成形是最基本本章与其他章节的联系：材料的液态成形是最基本的成形方法，在金属材料、无机非金属材料和有机高分子的成形方法，在金属材料、无机非金属材料和有机高分子材料中被广泛应用，与材料的固态塑性变形、连接（粘接材料中被广泛应用，与材料的固态塑性变形、连接（粘接）成形及粉末冶金成形一起成为制造工业获得坯件的主要）成形及粉末冶金成形一起成为制造工业获得坯件的主要手段。手段。本章学习指南本章学习指南第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表b)a)c)图图4-164-16压铸机工作过程示意图压铸机工作过程示意图a)浇注浇注 b)压射压射 c)开型开型第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表第四章第四章 图表图表