切削液介绍

切削液科技名词定义中文名称： 切削液英文名称： cutting fluid定义： 为了提高切削加工效果（增加切削润滑，降低切削区温度）而使用的液体。应用学科： 机械工程（一级学科）；切削加工工艺与设备（二级学科）；切削加工工艺与设备一般名词（三级学科） 本内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布切削液（cutting fluid, coolant）是一种用在金属切、肖U、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具 和加工件的工业用液体,切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性 能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。克服了传统皂基乳化液夏天易 臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工， 属当前最领先的磨削产品。切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特 点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点展开切削液历史介绍切削液是金属切削加工的重要配套材料。人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。人们在磨制石器、铜器和铁器时，就知道 浇水可以提高效率和质量。在古罗马时代，车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油，16世纪使用 牛脂和水溶剂 来抛光金属盔甲。从1775年英国的约翰威尔金森（J. wilkinson ）为了加工 瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始，伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。到 1860年经历了漫长发展后，车、铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现，也 标志着切削液开始较大规模的应用。19世纪80年代，美国科学家就已首先进行了切 削液的评价工作。FWTaylor发现并 阐明了使用泵供给碳酸钠水溶液可使切削速度 提高对30%40%的现象和机理。针对当时使用的刀具材料是碳素工具钢，切削液的主要作用 是冷却，故提出“冷却剂”一 词。从那时起， 人们把切削液称为冷却润滑液。随着人们对切削液认识水平的不断提高以 及实践经验的不断丰富，发现在切削区域 中注 入油剂能获得良好的加工表面。最早，人们采用动植物油来作为切削液，但动植物油易变质， 使用周期短。20世纪初，人们开始从原油中提炼润 滑油，并发明了各种性能优异的润滑 添加 剂。在第一次世界大战之后，开始研究和使用矿物油和动植物油合成的复合油。1924年，含 硫、氯的切削油获得专利并应用于重切削、拉 肖U、螺纹和齿轮加工。刀具材料的发展推动了切削液的发展，1898年发明了高速钢，切削速度较前提高24 倍。1927年德国首先研制出硬质合金，切削速度比高速钢又提 高25倍。随着切削温度的 不断提高，油基切削液的冷却性能已不能完全满足切削要求，这时人们又开始重新重视水基 切削液的优点。1915年生产出水包油型乳化液，并于1920年成为优先选用的切削液用于重 切削。1948年在美国研制出第一种无油合成切 削液，并在20世纪70年代由于油价冲击 而使 应用提咼。近十几年来，由于切削技术的不断提高，先进切削机床的不断涌现，刀具和工件材 料的 发展，推动了切削液技术的 发展。随着先进制造技术的深入发展和人们环 境保护意识的加强， 对切削液技术提出了新的要求，它必将推动切 削液技术向更高领域发展。切削液的由来众所周知，切削液是金属切削加工的重要配套材料。人类使用切削液的历史可以追溯到 远古时代。人们在磨制石器、铜器和铁器时，就知道浇水可以提高效率和质量。在古罗马时 代，车削活塞泵的铸件时就使用橄 榄油，16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金 属盔甲。从1775 年英国的约翰威尔金森(J. wilkinson )为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始， 伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。 到1860年经历了漫长发展后，车、铣、刨、 磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现，也标志着切削液开始较大规模的应用。19世纪80年代，美国科学家就已首先进行了切 削液的评价工作。FWTaylor发现并 阐明了使用泵 供给碳酸钠水溶液可使切削速度 提高对30%40%的现象和机理。针对当时 使用的刀具材 料是碳素工具钢，切削液 的主要作用是冷却，故提 出“冷却剂”一词。从 那时 起，人们把切削液称为冷却润滑液。切削液的分类及典型组成分类联诺化工水溶性（水基）液切削液按油品化学组成分为非水溶性（油基）液和水溶性（水基）液两大类。水基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和合成切削液。乳化液的成分：矿物油5 0 8 0 %，脂肪酸0 30%，乳化剂15 25%，防锈 剂0 5%,防腐剂V2%，消泡剂V1%半合成：矿物油0 30%，脂肪酸5 30 %，极压剂0 2 0%,表面活性 剂0 5%，防锈剂0 10%全合成：表面活性剂0 5%，胺基醇104 0%，防锈剂04 0%切削液的作用：润滑作用金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后 刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀 具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。在磨削过 程中，加入磨削液后，磨削液渗 入砂轮磨粒一工件及磨粒一磨屑 之间形成润滑膜，使界 面间 的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度 以及工件表面质量。冷却作用切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和 汽化作用把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变 形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、 汽化热以及粘度（或流动性）有关。水的导热系数和比热均高于油，因此水的冷却性能要优 于油。清洗作用在金属切削过程中，要求切 削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及铁粉、油 污和砂粒，防止机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切 削效果。对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、柴油等轻组份 的切 削油，渗透性和清洗性能就越好。含有表面活性剂的水基切削液，清洗效果较好，因为它能 在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，同时它能渗入到粒子 和油泥粘附的界面上，把它从界面上分离，随 切削液带走，保持切削液清洁。防锈作用在金属切削过程中，工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的油泥等腐 蚀性介质接触而腐蚀，与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀。此外，在工件加工后 或工序之间流转过程中暂时存放时，也要求切削液有一定的防锈能力，防止环境介质及残存 切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属产生侵蚀。特别是在我国南方地区潮湿多雨季节，更应 注意工序间防锈措施。其它作用除了以上4种作用外，所使用的切削液应具备 良好的稳定性，在贮存和使用中不产 生沉 淀或分层、析油、析皂和老化等现象。对细菌和霉菌有一定抵抗能力，不易长霉及生物降解 而导致发臭、变质。不损坏涂漆零件，对人体 无危害，无刺激性气味。在使 用过程中无烟、 雾或少烟雾。便于回收，低污染，排放的废液处理简便，经处理后能达到国家规定的工 业污 水排放标准等。切削油的质量检测项目切削油的质量检测有哪些项目？切削油的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、铜片腐 蚀、水分、机械杂质、四球试验等。关于测定方法可参考有关的试验方法标准，在此仅对部分项目给予简单说明。脂肪含量脂肪是切削油中的油性添加剂，是划分切削油 类别的一个重要指标。脂肪在切削油 中可 起到降低摩擦系数、减少刀具磨损的作用（对防止后刀面的磨损尤为有效）。加有较多脂肪的 切削油特别适合于有色金属加工以及切削量不大但产品精度及光洁度要求高的场合（如精车 丝杠）。一般可用皂化值来大致判定其脂肪含量。切削油中脂肪含量过高或其质量控制不当， 容易在机器上形成粘性物质造成机件运动不灵活，严重时会变成漆膜即所谓“穿黄袍”。氯含量切削油中氯主要来自含氯的极压剂。氯需要在较高含量（大于1%）时，方可显现出有效的 极压作用。如果氯含量不足1%，可以认为它不是为了提高润滑性。一般含氯极压切削油其氯 含量都在4%以上，最高时可 达30%40%。但出于职业卫生及 环保方面的考虑，有些国家已 对切削油中氯的最高含量做了规定，如日本 的JIS规定氯含量不得超过15%。氯对不锈钢的 加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。其缺点是不够稳定，遇水或温度过高时会分解产生 HCl引起腐蚀、生锈。硫含量切削油中硫来自两个方面。一个是加入的含硫 极压剂，另一个是来自其他没有极压 作用 的含硫化合物，如基础油中原有的天然 硫化物以及防锈剂、抗氧 剂等。有效的硫只需很 低含 量（0.1%）即可产生明显的极压效果。含硫极压剂对 抑制积屑瘤特别有效，但可惜现在还 没有 简单的方法能分别测出有极压性的硫和没有极 压性的硫。所以很难仅仅依据 其硫含量（特别是硫含量不高时）判断其极压性如何。不过现在多数切削液制 造厂家在其产品说明书中都标 明加入的极压剂硫含量。铜片腐蚀测定的方法是铜片法。腐蚀活性的大小用 级数表示，12级为低活性或非活性，34 级为高活性。级数越大，腐蚀活性越强。铜对硫很敏感，用此法可以判断切削油中有没 有含 硫极压剂和极压剂的活性大小（注意：此法不能判断含硫剂的多少）。此项目也是划分切肖U油 类别的一个重要指标。油基切削液和水基切削液的区别油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切 削液与油基切削液相比润滑性 能相 对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min 时使用切削油。含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的 切削加工，当切削速度不超过60m/min时 都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度 过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加 工精度，故多用水基切削液。乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却 性，因而对于大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳L 化液 的优点在于较大的散热性，清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生 和安全而使他们乐于使用。实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、 中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等复杂磨 削外的所有磨削加工，乳化液的缺点是空易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生 化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好 的工件可见性，易于控制加 工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。润滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘着和 磨损，而且，化学合成留下的粘 稠状残留物会影响机器零件的运 动，还会使这些零件的 重叠 面产生锈蚀。水一般在下列的情况下应选用水基切削液：对油基切削液潜在发生火灾危险的场所；高速和大进给量的切削，使切削区超于高 温，冒烟激烈，有火灾危险的 场合。从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合。希望减轻由于油的飞溅护油雾和扩散而引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清 洁的场合。从价格上考虑，对一些易加工材料护工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基 切削液已能满 足使用要求，又可大幅度降低切 削液成本的场合。当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大 比重时（如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装 卸辅助时间长等）；机床精密度咼，绝对不允许有水混入（以免造成腐蚀）的场合；机床的润 滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合。均应考虑选用油 基切削液。刀具材料影响切削液选用工具钢刀具其耐热温度约在200-300C之间，只能适用于一 般材料的切削，在高温下会失去 硬度。 由于这种刀具耐热性能差，要求冷却液的冷却效果要好，一般采用乳化液为宜。高速钢刀具这种材料是以铬、镍、钨、钼、钒（有的还含有铝）为基础的高级合金钢，它们的耐热性 明显地比工具钢高，允许的最高温度可 达600C。与其他耐高温的金属和陶瓷材料相 比,高 速钢有一系列优点，特别是它有较高的坚韧，适合于几何形状复杂的工件和连续的切削加工， 而且高速钢具有良好的可加工性和价格上容易 被接受。使用高速钢刀具进行低速和中速 切削 上,建议采用油基切削液或乳化液。在高速切削时，由于发热量大，以采用水基切削液为宜。 若使用油基切削液会产生较多油雾，污染环境，而且容易造成工件烧伤，加工质量下降，刀 具磨损增大。硬质合金刀具用于切削刀具的硬质合金是由碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）和5-10%的钻组 成，它的硬度大大超过高速钢，最高允许工作温度可达1000C，具有优良的耐磨性能，在加 工钢铁材料时，可减少切屑间的粘结现象。在选用切削液时，要考虑硬质合金对骤热的敏感 性，尽可能使刀具均匀受热，否则会导致崩 刃。在加工一般的材料时，经常采用干切削，但 在干切削时，工件温升较高，使工件易产生热变形，影响工件加工精度，而且在没有润滑剂 的条件下进行切削，由于切削阻力大，使功率消耗 增大，刀具的磨损 也加快。硬质合金刀具 价格较贵，所以从经济方面考虑，干切削也是不合 算的。在选用切削 液时，一般油基切 削液 的热传导性能较差，使刀具产生骤冷的危险性要比水基切削液小，所以一般选用含有抗磨添 加剂的油基切削液为宜。在使用冷却液进行切削时，要注意均匀地冷却刀具，在开始切削之 前，最好预先用切削液冷却刀具。对于高速切削，要用大流量切削液 喷淋切削区，以免 造成 刀具受热不均匀而产生崩刃，亦可减少由于温度过高产生蒸发而形成的油烟污染。陶瓷刀具采用氧化铝、金属和碳化物在高温下烧结而成，这种材料的高温耐磨性比硬质合金还要 好，一般采用干切削，但考虑到均匀的冷却和避免温度过高，也常使用水基切削液。金刚石刀具具有极高的硬度，一般使用于切削。为避免温度过高，也象陶瓷材料一样，许多情况下 采用水基切削液。切削液的维护切削液要满足冷却、润滑、清洗、防锈四个目的，因此从这四方面着手。1. 冷却高水基切削液在常规使用状态时的含 水量95%以上，磨削时含水量 在97%以上；2. 润滑水溶性润滑剂（聚乙烯醇、甘油）。3. 清洗在切削液中采用非离子性表面活性剂（如平平加、太古油）和阴离子表面活性剂（烷基苯 磺酸钠、十二烷基硫酸钠）进行复配，能起到显著降低切削液表面张力的作用，达到清洗的 目的。4. 防锈水溶性防锈剂品种较多，通常分为有机防锈剂与无机防锈剂两类。现在一般采用钼酸钠 （0.05% ）替代亚硝酸钠，以 减少污染；和有机防锈剂（硼胺）复合使用，达到很好的防锈 效果。切削液的维护工作主要包括以下几项：1 .确保液体循环路线的畅通及时排除循环路线的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂轮屑，以 免造成堵塞。2 .抑菌切削液（特别是乳液）抑菌生长的重要性是人所共知的。可采用定期投入杀菌剂和用 超微过滤等手 段抑制细菌的繁殖。3 切削液的净化污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物，特 别是毛霉目真菌。切削液内所含的固体粉末来源于加工件和 刀具。这类固体不但易堵塞管 路并有以下危 害：（1）悬浮于冷却液内的粒子损坏泵的密封，增大刀具磨损，损害人的皮肤，影响加工 质量；（2）固体沉淀在油池底部，与有机物聚结，形成一层有大量气孔的沉淀层，为微生物繁 殖提供了有利条件，而霉菌的细丝更稳定了沉淀的固体；（3）切削液中的金属粉 末具有很高的化学活性，可使切削液中的某些 成分失效。菌污染 使切削液酸败分解，霉菌的繁殖产生粘稠物，导致管路和喷嘴堵塞。飘浮油是指机床传动和液压系统用油因机 床密封不严漏入切削液系统的 油。飘浮油的危 害是使切削液系统的某些材料膨胀变形，干扰 了乳化液的乳化平衡，使乳化 液失去稳定性。 而且飘浮油常浮于乳液油表层，阻挡了乳化液和空气的接触，导 致乳化液缺氧，使厌氧 菌快 速繁殖，加速乳化液的腐败变质。切削液被上述三类物质污染后，如采取分别去除污染的方法，手续十分繁琐。近年来 开发了超细过滤方法，可除去固、液和大部分菌类污染物。但被超细过滤的切削液只限于含 油少的微乳液或合成液，其成分在低浓度时不会构成胶束或其它凝聚物。切削液的性能评定要选择一个标准来判定切削液性能优劣是较困难的，而根据这个标准建立一个评价切削 液效率的试验 过程同样是一件难事。这个问题从实 验室转移到工厂中会更复杂，但也可 通过 下述方法对切削液的性能作出评价。刀具寿命评定采用刀具寿命评价切削液性能时，存在的主要问题是 试验结果与工厂所测数据间的 相关 性常常很差。因为对直刃刀具有效的切 削液对成型刃刀具并不一定同 样有效，反之亦然。此 外，切屑厚度对切削液的适应性也有影响。若在同一特定加工条件下对几种切削液进行评 价则要容易得多，因为通过测定刀具锐利度的变化值可得到刀具的平均寿命。此评定即便简 化了过程，但试验费用却很昂贵。表面光洁度试验表面光洁度试验不如刀具寿命试验复杂，可采用一根试验长棒，用同一刀具进行切削加 工，通过表面粗糙度测量仪获得试验数据来评 价切削液的性能优劣。 此评定试验，切削类 型是很重要的。如在平面铣削中，光洁的表面是由第二切削刃形成的，而在外圆铣削中，则 是由主切削刃（轴向平行）形成 新生面。因而由一种加工 方法获得的数据不能用于另一 种加 工的评定。冷却性能评定采用某些专业技术测量切削液在实际加工中的冷却能力可判定其效率。由于刀-屑界面 的温度与刀具寿命有很好的相关性，因而刀具工作 热电偶是一项非常有用的技术。但其 不足 之处是不能区分温度降低是由于切削液的热传递还是由于加工中所产生热量少所致。润滑效率评定切削液润滑效率的测定需采用一台机床刀具测力计。在切削加工试验中，切削液的润滑 作用降低了进刀力和切削力。通过测定力的变 化可计算切削液的润精效率。切削力随进刀量的增加而增力口，随切削液润滑效率的 提高而降低。若对刀具施 加恒定的进刀力，则切 削液 的润滑效率越高，进刀量越大。这套试验评定装置对刀屑之间的 摩擦变化十分灵敏，但 需一 台设备以保证施加在切屑刀具上的进刀力恒定。生理影响评价生理影响评价可通过操作人员来进行，如采用类似于过敏试验的医学研究技术进行皮肤 刺激反应等。操作人员的不同生理反应会影响 到他对切削液的评价。金属切削液对皮肤的刺激工人在金属加工车间工作，频繁接触到金属加工液。市场上很多的切削液成分对人体皮 肤的刺激严重，造成手部皮肤发红，瘙痒，接触性皮炎和蜕皮。长期的接触到有毒性成分的切削液，有毒物质从人体的皮肤吸 收，导致慢性中毒。故在使用金属切削液时企业应选用安全环 保，无毒和高性能的切削液。同时在生产时配备安防产品，维护员工的身体健康。国家对环境保护、废水处理的要求，节约成本的需求、企业为工人提供一个安全的 工作 环境和保护员工的健康的要求中将使安全、无毒、低气味 同时长效和高性能的金属加工 液的 畅销。切削液的使用方法日常使用浓度不大于5%,即5公斤以下本产品加95公斤左右的普通自来水混合 使用。 根据使用的条件不同，使用浓度可在1%-5% ；粗加工浓度低些，使用浓度可在1%-3%。（特 殊工艺和有特殊要求的材料除外）由于各个生产厂家的使用方法不同，以此为类。但请在使用前咨询购买厂家的。切削液的包装及存放切削液的包装为200KG或250KG。这是大包装小桶包装的话一般是18L或者15KG阴凉处存放。