生产中八种浪费的原则及解决方法

生产中八种浪费的原因及解决方法1等待的浪费（Waste of Waiting）:当两个关联要素未能完全同步时所产 生的空闲时间产生的主要原因1）生产线不平衡2）机器故障率高3）物料供应不足4）制造流程不顺畅，流程安排不合理5）人员安排不合理，生产计划不恰当解决或避免方法：1）平衡生产过程的能力a合理地布置设备。设备按加工工件的工作顺序布置成相互衔接的生产线制b专用设备通用化，在专用设备上增加工夹具以加工多种不同的零部件或产成 品c. 制定标准作业，合理化操作顺序和操作规范d. 各工序能力要匹配，保证物料能平稳流动e. 最小的生产设定时间，减少停滞时间2）工作流程同步化3）会议准时4）合理配置产线员工2动作的浪费（Waste of Motion）:任何不增加产品或服务附加值的人员或设 备的动作，造成的浪费。产生的主要原因1）装配工艺不合理2）未严格按照作业指导书作业解决或避免方法：1）做动作分析，剔除非增值的动作2）物料存放整齐有序3）缩短距离，易取放4）运用正确的工具5）不断更新文件6）改善操作文件7）不断沟通，保持信息流动8）消除破坏工作流程的因素3.搬运的浪费（Waste of Material Movement/Conveyanee）:不符合精益 生产的一切物料搬运活动产生的主要原因1）生产布局不合理2）物流安排不合理解决或避免方法：1）整合生产线或车间，将原来在别处加工的零部件变成在生产线旁边进行，尽 量减少搬运。2）消除不必要的中间存储（WIP）3）将配套设备置于附近4）尽可能减少储存量5）在不能减少搬运的情况下，重新调整生产布局，缩短搬运距离4.过程不当（Waste of Processing）:对最终的产品或服务不增加价值的 过程产生的主要原因1）工艺设计不恰当导致未实现标准目标2）品质要求过高解决或避免方法：1）不要造成机器和零件太多的劳损2）不要过度加工超出或低于产品特定需求的精度3）适度地准备和更换磨损件，无需太频繁4）提高利用率