焊轨车间技术培训教程

焊轨车间技术培训教程焊轨车间技术培训教程钢轨的入厂验收 1 作业内容作业内容 对钢厂到达的钢轨进行入厂验收。2 引用标准引用标准 TB/T 2635-2004热处理钢轨技术条件 TB/T 3276-2011 高速铁路用钢轨 TB/T 2344-201243kg/m75kg/m钢轨订货技术条件以上引用标准以最新文件为准。3 作业条件作业条件 3.1作业人员：作业人员为质检人员，且应经车间培训考试合格后方可上岗。3.2作业环境：钢轨入厂验收应在钢轨卸轨前进行验收，验收时应确保装运待检钢轨的平板处于静止状态，特殊情况可在百米存轨场进行验收。3.3使用工具：游标卡尺、1m直钢尺、200mm短钢尺、塞尺、直角尺。所有量具应检定或校验合格。4 作业流程及方法作业流程及方法 4.1 质检工班长每日了解钢轨到达情况，确定到达钢轨生产厂家、钢轨轨型、钢轨牌号、钢轨交货状态以及数量。4.2 根据钢轨批次到达数量安排质检人员对入厂钢轨进行验收。4.3 质检工对入厂钢轨进行抽检，抽检比例不少于5%。4.3.1检查钢轨生产厂家、钢轨轨型、钢轨牌号、钢轨交货状态是否与信息相符。4.3.2 抄录钢轨炉号并目视检查钢轨表面质量，表面质量包括钢轨磨痕、热刮伤、纵向线纹、折叠、氧化皮压入、轧痕等缺陷。4.3.3 使用游标卡尺检查钢轨东、西两侧轨端钢轨高度、轨头宽度、轨底宽度。4.3.4 目测全长范围有无硬弯，使用1米直钢尺和塞尺检查钢轨东、西两侧轨端1m范围轨顶平直度及轨头侧面平直度。4.3.5 使用200mm短钢尺对轨底下凹深度进行检查，使用直角尺对钢轨端面斜度进行检查。4.3.6 对检查发现的不合格钢轨按照焊轨车间不合格品管理制度进行处置。4.4 记录钢轨到达数量，所抽查钢轨的型号、牌号、炉号、钢轨高度、轨头宽度、轨底宽度、轨底下凹深度、端面斜度、轨端1m范围轨顶平直度及轨头侧面平直度。5 技术标准技术标准 5.1 在每根钢轨一侧的轨腰上，至少每4m 间隔内应轧制出下列清晰、凸起的标志，字符高20 mm28mm，凸起0.5 mm1.5mm：a）生产厂标志；b）轨型；c）钢牌号；d）制造年（轧制年份末两位数）、月。5.2 在每根钢轨的轨腰上，距轨端不小于0.6m、间隔不大于15m，采用热压印机（不允许冷压印）按顺序压上下列清晰的标志，压印的字符应具有平直或圆弧形表面，字符高10mm16mm，深0.5mm1.5mm，宽1 mm1.5mm，侧面应倾斜，字母和数字应与竖直方向成10角且具有圆弧拐角：a）炉号；b)连铸流号；c）连铸坯号；d）钢轨顺序号。5.3 外观平直度及允许偏差见下表1 表1钢轨允许偏差及1m范围平直度要求项目型式尺寸允许偏差备注速度等级200km/h200km/h钢轨高度（H）1760.61760.6轨头宽度730.5730.5使用游标卡尺测量轨头最宽处轨底宽度（WF）150（1.0，-1.5）1501.0轨底凹入0.40.3钢轨端面斜度0.8mm0.6mm轨端1m范围垂直向上0.4mm/1m0.3mm/1m水平方向0.45mm/1m0.4mm/1m普速轨根据1.5m尺测量换算 5.4 钢轨其型式尺寸及允许偏差详见附件1，钢轨平直度详见附件2。5.5 表面质量 5.5.1 钢轨表面不应有裂纹。5.5.2 钢轨走行面（即轨冠部位）、轨底下表面及距轨端1m 内影响接头夹板安装的所有凸出部分（热轧标识除外）都应修磨掉。5.5.3 在热状态下形成的钢轨磨痕、热刮伤、纵向线纹、折叠、氧化皮压入、轧痕等的最大允许深度：普速轨：a）钢轨走行面0.5mm；b）钢轨其它部位0.6mm。高速轨：a）钢轨走行面0.35mm；b）钢轨其它部位0.5mm。5.5.4 在冷状态下形成的钢轨纵向及横向划痕等缺陷最大允许深度：普速轨：a）钢轨走行面和轨底下表面0.4mm（轨底下表面不应有横向划痕）；b）钢轨其它部位0.5mm。高速轨：a）钢轨走行面和轨底下表面0.3mm（轨底下表面不应有横向划痕）；b）钢轨其它部位0.5mm。6 安全注意事项安全注意事项6.1 进入起重作业区，应佩戴好安全帽等劳保用品。并与地面起重指挥人员做好安全互控。6.2 在平板车上验收作业时应确定车辆设置好防溜铁鞋。6.3 严禁在平板车上吸烟。钢轨吊运与存放 1 作业内容作业内容 使用起重设备将到达的钢轨卸至百米存轨场进行分类摆放并标识，根据生产计划将待焊钢轨吊运至辊道线上。2 引用标准引用标准 运基线路2007646号百米定尺钢轨装卸、存放规定（暂行）以上引用标准以最新文件为准。3 作业条件作业条件 3.1作业人员：起重作业人员。起重作业人员需取得特种设备操作证并持证上岗，同时应经车间培训考试合格后方可上岗作业。3.2设备状态：起重设备状态良好，主钩上升限位、小车走行限位、门限位、大车走行限位应有效，经过特种设备年检合格，使用时在检验有效期内。3.3作业环境：风力应不大于级，非雷雨天气，能见度较好。存放百米钢轨的轨垛，应无明显下沉。3.4使用工具：层间垫物、钢丝绳、钢轨吊钩状态良好。4 作业流程及方法作业流程及方法 4.1 作业前准备 4.1.1 参加班组点名分工会，进行每日一学及安全预想。4.1.2 按规定穿戴劳保用品，查看交接班记录本，确认起重设备状态。4.1.3 按起重机日常检查标准表检查设备状态是否良好。4.1.4 检查辅助机具吊钩、钢丝绳等工具状态，确保状态良好。4.1.5 夜间作业前应先确认照明状态良好。4.2 根据地面人员指挥信号进行吊装作业，停车起吊时应先鸣铃。4.2.1夹持钢轨时，吊具应卡住轨头下颚，钢轨夹持应牢固、可靠。4.2.2吊运钢轨时，所吊钢轨应保持同一高度，钢轨吊运应避免摔跌、撞击。4.3 钢轨卸车前或存放至存轨场后应按焊轨车间钢轨标识规则在钢轨轨面用油漆做好标识。4.4 根据存放规定对钢轨进行堆码摆放。4.5 作业完成后应将吊具存放至指定地点。4.6设备出现异常，应及时填写设备请修单，报维修工班进行抢修。4.7工作完毕，应升起吊钩，小车开到靠近控制室一方，并将控制手柄放置零位，切断电源，并对设备进行保养，具体保养要求见附件4焊轨车间主要生产设备日常维护保养标准及检查考核标准，做好交接班记录锁闭驾驶室。并做好防溜工作。4.8下班前应将待焊钢轨存放信息更新填写在标识牌内，标识内容包括：牌号、型号、产地、交货状态、速度等级。5 技术标准技术标准 5.1吊轨作业时，钢轨夹持间距应不大于13米，钢轨两端的夹持点距轨端应不大于7米。5.2百米钢轨应正向平排码放在存放台上，排列要整齐、平直、稳固，不允许出现局部叠压。钢轨端部应对齐，相错量不大于200 毫米。5.3多层堆码钢轨时，层间垫物必须平直，应在轨排上方布置层间垫物，层间垫物应与轨排其中一根轨中心垂直对齐，偏差量不大于50毫米。存放台两端层间垫物距轨端不大于2米，第二根层间垫物距轨端不大于6米，中间层间垫物间距不大于6米。钢轨存放不宜超过15层。5.4百米钢轨放在辊道线上，钢轨前端部应加装好梭头后，方准在辊道线上运行，以保护钢轨端面良好，轨底角不被撞缺。6 安全注意事项安全注意事项 6.1 作业人员应穿戴好劳动防护用品。6.2 严禁在平板车上吸烟。6.3在钢轨起吊时，联控操作前一定要先确认所有行吊均已挂好钩后方能一起联动。在脱钩过程中一定要先确认所有的挂钩全部脱开后方能上升归位。6.4 上、下班应确认起重设备防风地锚及夹轨装置处于开启、锁定状态。6.5严格执行门式、桥式起重机安全技术操作规程，具体见附件3设备安全技术操作规程汇编钢轨焊前检查钢轨焊前检查 1 作业内容作业内容 对待焊钢轨表面质量，轨端型式尺寸、平直度、扭转等进行检查，输入储存钢轨母材信息。2 引用标准引用标准 TB/T 2653-2004 热处理钢轨技术条件 TB/T 3276-2011 高速铁路用钢轨 TB/T 2344-2012 43kg/m75kg/m钢轨订货技术条件以上引用标准以最新文件为准。3 作业条件作业条件 3.1作业人员：作业人员需经车间培训考试合格后方可上岗作业。3.2作业环境：对钢轨轨端外型尺寸、平直度、扭转检查时辊道线必须处于静止状态，对钢轨表面质量进行检查时辊道线速度不大于0.5m/s。3.3工具设备：生产线综合监控管理系统；1m直尺、1.5m直尺、2m直尺、塞尺、扭转尺、样板尺。所有量具应检定或校验合格。4 作业流程及方法作业流程及方法 4.1 作业前准备 4.1.1 参加班组点名分工会，进行每日一学及安全预想。4.1.2 按规定穿戴劳保用品，查看交接班记录本。如有设备需检修，及时申报检修。4.1.3 检查辊道线互锁及辊轮设施是否有效，检查信息采集系统是否正常。检查量具是否齐全，量具是否在检定有效期内，扭转尺应使用标准试块进行校零。4.2 开动辊道线，钢轨端头运行至测量位时：4.2.1 将互锁开关拨到锁定状态。4.2.2 对钢轨平直度进行测量。高速轨分别使用1米直尺测量01m，使用2米直尺测量02m和13m处平直度；普速轨用1.5米直尺测量01.5m处、12.5m处平直度。垂直方向平直度测量位置在轨头踏面中心；水平方向平直度测量位置在轨头侧面圆弧以下5mm10mm处。平直度测量应避开修磨处。测量方法见附件2。4.2.3 采用1米扭转尺对钢轨端头1m扭转进行测量，百米钢轨扭转为全检，25米钢轨扭转为抽检，抽检比例不少于10%。测量方法见附件2。4.2.4 采用样板尺对钢轨外型尺寸进行检验，检验采用抽检，抽检比例不少于10%。样板尺分为铁标样板和客专样板两种。检验方法见附件1。4.2.5 测量完成后将互锁开关拨回解锁状态。4.4采用人工肉眼检查钢轨轨顶面、两个侧面和底面的表面质量，其中轨底面采用镜面检查，检查表面质量时应分工明确，确保钢轨表面质量检查覆盖钢轨全断面。4.5在生产信息管理系统中录入钢轨生产厂家、钢轨轨型、钢轨钢牌号、钢轨交货状态、钢轨热压标识号，外型尺寸是否合格等信息，生成并打印条形码。4.6 填写作业记录本，记录钢轨钢牌号、焊前检查标识号、热压标识号、平直度、扭转、表面质量以及断面尺寸等信息。4.7 将打印出来的条形码贴在对应钢轨两端35米处轨底上表面。4.8设备出现异常，应及时填写设备请修单，并通知维修工班进行维修。4.9 检查过程中发现不合格品应及时上报质检人员，按焊轨车间不合格品管理制度处理。4.10 班后对卫生责任区、计量器具进行清洁，按照物流定置要求摆放。5 技术标准技术标准 5.1 检查钢轨标识内容，包含：a）生产厂标志；b）轨型；c）钢牌号；d）制造年（轧制年份末两位数）、月;e)炉号信息。标识内容应清晰、间隔不大于4m。5.2 表面质量要求 5.2.1 钢轨表面不应有裂纹。5.2.2 钢轨走行面（即轨冠部位）、轨底下表面及距轨端1m 内影响接头夹板安装的所有凸出部分（热轧标识除外）都应修磨掉。5.2.3 在热状态下形成的钢轨磨痕、热刮伤、纵向线纹、折叠、氧化皮压入、轧痕等的最大允许深度：普速轨：a）钢轨走行面0.5mm；b）钢轨其它部位0.6mm。高速轨：a）钢轨走行面0.35mm；b）钢轨其它部位0.5mm。5.2.4 在冷状态下形成的钢轨纵向及横向划痕等缺陷最大允许深度：普速轨：a）钢轨走行面和轨底下表面0.4mm（轨底下表面不应有横向划痕）；b）钢轨其它部位0.5mm。高速轨：a）钢轨走行面和轨底下表面0.3mm（轨底下表面不应有横向划痕）；b）钢轨其它部位0.5mm。5.3 钢轨平直度及扭转允许偏差见下表 表1 钢轨平直度及扭转允许偏差 钢轨速度钢轨速度项项 目目 允许偏差允许偏差200km/h及以上及以上（高速轨）（高速轨）200km/h以下以下（普速轨）（普速轨）平直度垂直方向（向上）01m：0.3mm/1m02m：0.4mm/2m01.5m:0.6mm/1.5m垂直方向（向下）02m：0.2mm/2m01.5m:0.2mm/1.5m垂直方向13m：0.3mm/2m12.5m:0.5mm/1.5m水平方向（左右）01m：0.4mm/1m02m：0.6mm/2m13m：0.6mm/2m01.5m:0.7mm/1.5m12.5m:0.7mm/1.5m 扭曲（端部1m范围内）0.45mm/1m0.6mm/1m 注：钢轨出现低头部份的长度（F）不应小于0.6m。6安全注意事项安全注意事项6.1测量作业时辊道线互锁装置应处于锁定状态；6.2严禁在未确认走轨安全的情况下盲目解锁；6.3 严禁在钢轨走行状态下粘贴条形码。6.4输送钢轨时，人员禁止接触走行钢轨及辊道线。机械除锈 1 作业内容作业内容 使用除锈机对待焊钢轨端面及钢轨与闪光焊机电极接触部位进行除锈，达到钢轨焊接工艺要求。2 引用标准引用标准 TB/T 1632.2-2005钢轨焊接 第二部分：闪光焊接 TB/T 2653-2004 热处理钢轨技术条件 TB/T 3276-2011 高速铁路用钢轨 TB/T 2344-2012 43kg/m75kg/m钢轨订货技术条件以上引用标准以最新文件为准。3 作业条件作业条件 3.1作业人员：操作人员需经车间培训考试合格后方可上岗作业。3.2作业环境：设备状态良好，功能齐全，大车走行限位有效，有进轨、退轨防撞设施。辊道线互锁装置功能正常。设备无大量灰尘堆积。线路无裸露，周围无易燃易爆物品。3.3工具设备：BRA32除锈机或CKJ-3200钢轨焊前校直除锈一体机、500mm直尺、塞尺。量具应检定或校验合格。4 作业流程及方法作业流程及方法 4.1 作业前准备 4.1.1 参加班组点名分工会，进行每日一学及安全预想。4.1.2 按规定穿戴劳保用品，查看设备交接班记录本。如有设备需检修，应及时申报维修。4.1.3 班前按照设备点检要求，检查设备状态；检查量具是否齐全，是否在检定有效期内；查看砂带及磨头磨损状态：1）BRA32除锈机千叶轮直径小于200mm、千叶轮叶片破损严重，端面磨头钢丝刷直径小于200mm、钢丝刷钢丝脱落较多等状况导致除锈效果不能满足焊接工艺要求需及时更换磨损超标的磨具；2）CKJ-3200钢轨焊前校直除锈一体机砂带破损或压力设定值超过100时除锈效果仍不能满足焊接工艺要求，钢丝刷钢丝脱落较多等状况导致除锈效果不能满足焊接工艺要求需及时更换砂带和钢丝刷。4.1.4检查消防设施是否有效，检查焊机周边是否存在易燃易爆物品。4.1.5对自身使用的对讲机进行检查，调整对讲机频点，进行试呼叫，确保对讲机状态正常。4.2 开动辊道线，待钢轨输送至除锈机除锈位置时，设置确认除锈工艺参数后对钢轨端面、钢轨与闪光焊机电极接触部位进行除锈。4.3 除锈完成后检查除锈质量，未到达除锈标准时应调整除锈工艺参数再次进行机械除锈。使用500mm直尺及塞尺抽查钢轨轨面除锈深度。4.4 填写除锈质量记录表，应记录钢厂牌号（时速）、焊前检查钢轨标识号、除锈质量，轨面除锈深度填写在备注栏。4.5检查过程中发现不合格品应及时上报当班质检人员，按焊轨车间不合格品管理制度进行处置。4.6 班中按照点检要求对设备状态进行检查，及时掌握设备状态。设备出现异常，应及时填写设备请修单，并通知维修工班进行维修。4.7 工作完毕后，关闭设备电源，对设备进行日常保养，保养要求见附件4焊轨车间主要生产设备日常维护保养标准及检查考核标准，按要求填写设备保养记录。4.8班后对卫生责任区、计量器具进行清洁，按照物流定置要求摆放。5 技术标准技术标准 5.1经除锈机打磨除锈后应保证钢轨端面，钢轨母材与焊机导电钳口接触面，呈现金属光泽。5.2钢轨轨端必须进行全断面除锈；轨顶面除锈宽度40mm，轨顶面除锈区必须覆盖距轨端100320mm范围，除锈长度不小于220mm，除锈部位允许出现一定盲区，除锈盲区总面积不超过1000mm；轨底除锈宽度120mm，轨底板除锈区必须覆盖距轨端80320mm范围，除锈长度不小于240mm，除锈部位允许出现一定盲区，除锈盲区总面积不超过3000mm。5.3普速钢轨轨面磨削深度不超过0.2mm，高速钢轨轨面磨削深度不超过0.1mm。5.4轨顶面打磨后要保持原曲面形状，除锈后钢轨电极接触面及端面严禁二次污染，如有污染必须重新清理。除锈后的钢轨，要求在24小时内使用完毕，超时未用完钢轨，焊接前必须采用人工辅助除锈。6 安全注意事项安全注意事项 6.1作业过程中，应注意接、送钢轨，做好防撞工作。6.2装卸梭头及除锈后检查，必须在钢轨静止状态下进行。6.3作业过程中，操作人员应在操作面板前，便于及时处理异常情况。操作遇到故障或突发事件时，应立即按下“急停”按钮，排除故障后方准恢复作业。6.4 岗位上禁止玩手机等与工作无关的事情。6.5 岗位上严禁吸烟，应注意液压部位有无渗漏油，作业场所周围禁止摆放易燃易爆物品，注意消防安全。6.6除锈作业时，防护门应关闭。6.7 严格执行进口除锈机安全技术操作规程、除锈校直一体机安全技术操作规程，详见附件3设备安全技术操作规程汇编。人工辅助除锈 1 作业内容作业内容 检查机械除锈质量，对除锈盲区及除锈区域二次污染部位进行人工辅助除锈，使接触部分导电优良。2 引用标准引用标准 TB/T 1632.2-2005钢轨焊接 第二部分：闪光焊接以上引用标准以最新文件为准。3 作业条件作业条件 3.1作业人员：除锈人员需经车间培训考试合格后方可上岗作业。3.2作业环境：通风状态良好。3.3使用工具：手持砂轮机、白刚玉砂轮片、千叶轮、500mm钢直尺、塞尺。4 作业流程及方法作业流程及方法 4.1 作业前准备 4.1.1 参加班组点名分工会，进行每日一学及安全预想。4.1.2 按规定穿戴劳保用品，按要求戴好安全防护用品。4.1.3工作前对砂轮机进行检查：检查砂轮片有无松动，有无裂纹及伤痕。检查砂轮机电线路、启动按钮是否良好。检查砂轮机运转是否正常。发现噪音、震动异常，需消除上述异常方可使用。检查砂轮片的磨耗情况，千叶轮、白刚玉砂轮片直径小于150mm，应更换砂轮片。4.2 检查除锈机除锈质量，对除锈盲区部位进行人工辅助除锈。4.3开启砂轮机后，待其运转正常，方准砂磨工作物，使用时不得用力过猛或用力压紧工作物，不得撞击。操作者应站在砂轮机砂轮侧面，防止砂轮片碎裂飞出伤人。4.4除锈作业时，应开启风扇；人工除锈后，应检查轨面除锈深度。4.5检查过程中发现不合格品应及时上报质检人员，按焊轨车间不合格品管理制度处置。4.6 作业完成后，应将岗位电源关闭。4.7下班前，对本岗位卫生责任区进行清理，量具、手持砂轮机应按物流定置要求摆放，报废砂轮片需及时清除。5 技术标准技术标准 5.1人工辅助除锈后应保证钢轨端面，钢轨母材与焊机导电钳口接触面，呈现金属光泽。5.2钢轨轨端必须进行全断面除锈，轨顶面除锈宽度40mm，轨顶面除锈区必须覆盖距轨端100320mm范围，除锈尺寸长度不低于220mm。轨底除锈宽度120mm，轨底板除锈区必须覆盖距轨端80320mm范围，除锈尺寸长度不低于240mm。5.3 普速钢轨轨面磨削量不超过0.2mm，高速钢轨轨面磨削量不超过0.1mm。5.3 轨顶面打磨后要保持原曲面形状，除锈后钢轨电极接触面及端面严禁二次污染，如有污染必须重新清理。除锈后的钢轨，要求在24小时内使用完毕，超时未用完钢轨，焊接前必须重新除锈处理。6 安全注意事项安全注意事项 6.1 操作过程中，应注意配轨台钢轨吊运状态。6.2穿戴好劳动防护用品，打磨时必须佩戴防护眼镜 6.3除锈人员应站在砂轮机砂轮侧面，防止砂轮片碎裂飞出伤人。6.4严格执行手持砂轮机安全技术操作规程，详见附件3设备安全技术操作规程汇编。钢轨选配与吊轨 1 作业内容作业内容 根据生产计划对待焊钢轨进行选配及吊运作业。2 引用标准引用标准 TB/T 1632.2-2005钢轨焊接 第二部分：闪光焊接 运基线路2007646号百米定尺钢轨装卸、存放规定（暂行）以上引用标准以最新文件为准。3 作业条件作业条件 3.1作业人员：起重作业人员。起重作业人员需取得特种设备操作证并持证上岗，同时应经车间培训考试合格后方可上岗作业。3.2作业环境：起重设备状态良好，吊钩上升限位应有效，经过特种设备年检合格，使用时在检验有效期内。3.3使用工具：层间垫物，钢丝绳、钢轨吊钩、遥控器等。4 作业流程及方法作业流程及方法 4.1 作业前准备 4.1.1 参加班组点名分工会，进行每日一学及安全预想。4.1.2 按规定穿戴劳保用品，查看交接班记录本。4.1.3 对自身使用的对讲机进行检查，调整对讲机频点，进行试呼叫，确保对讲机状态正常。4.1.4按起重机日常检查标准表检查设备状态是否良好。4.2选配轨前应对待焊钢轨进行分类和检查:4.2.1将输送至配轨间的钢轨吊至配轨台，按照钢轨速度等级及钢轨材质等信息进行分类摆放。4.2.2检查确认待配钢轨符合焊接要求，钢轨厂家、材质、时速等级、供货状态等信息与钢轨焊接计划单一致。4.3根据生产计划或钢轨焊接计划单进行选配轨作业。焊接生产短轨时，需测量钢轨长度并标记锯切位置等；用石笔将焊接顺序号标记在待焊钢轨西头轨端轨顶面12m处。焊接预焊轨时不需要标记。4.4 按照配轨顺序吊轨至焊接辊道线上，钢轨运行方向前端还应佩戴好梭头。4.5吊运百米轨时宜采用集控系统进行吊运，钢轨应避免摔跌、撞击。4.6应将检查发现的不合格品摆放至百米不合格摆放区。4.7设备出现异常，应及时填写设备请修单，报维修工班进行抢修。严禁设备带病作业。4.8班后关闭设备电源，按照焊轨车间主要生产设备日常维护保养标准及检查考核标准对设备进行日常保养。4.9对卫生责任区进行清洁，物品按照物流定置要求摆放。5 技术标准技术标准 5.1吊运钢轨时，所吊钢轨应保持同一高度；起降与横移应分步动作。5.2 各台起重机的起吊和走行应保持同步，作业过程中应保证钢轨平顺。5.3配轨台上的百米轨排列要整齐、平直、稳固，不允许出现局部叠压。5.4钢轨应进行分类堆码，多层堆码时应在每个横担上方布置层间垫物，层间垫物应与横担中心垂直对齐，偏差量不大于50毫米。6 安全注意事项安全注意事项 6.1 吊运过程中，应注意除锈人员和司索工，避免碰伤人员。6.2 吊轨过程中，应高出移动途中一切物体0.5m以上，但也不许离地过高，禁止从人体上方越过。6.3 起吊时钢丝绳应处于垂直状态，严禁歪拉斜吊。6.4岗位上禁止玩手机等与工作无关的事情。禁止使用对讲机闲聊或长时间占用频点。6.5 严格执行起重机安全技术操作规程，详见附件3设备安全技术操作规程汇编。焊机 1 作业内容作业内容 根据焊接计划单，将待焊新钢轨通过固定闪光焊机焊接成长钢轨。2 引用标准引用标准 TB/T 1632.1-2005钢轨焊接 第一部分：通用技术条件 TB/T 1632.2-2005钢轨焊接 第二部分：闪光焊接 TB/T 2653-2004 热处理钢轨技术条件 TB/T 3276-2011 高速铁路用钢轨 TB/T 2344-2012 43kg/m75kg/m钢轨订货技术条件以上引用标准以最新文件为准。3 作业条件作业条件 3.1作业人员：钢轨焊接工、标识工、焊机辅助工。钢轨焊接工应取得钢轨焊接工中级及以上鉴定证书，钢轨焊接工、标识工、焊机辅助工需经车间培训考试合格后方可上岗作业。3.2作业环境：焊机及附属设备状态良好，焊机附近有防火设施（灭火器或沙箱、焊机钳口附近的油管安装上防火套管）；有进、退轨防撞设施；除尘设施良好。液压系统无漏油；冷却系统无泄漏；动定架之间无焊渣堆积。周围无易燃易爆物品。3.3工具设备：GAAS80/580焊机及附属设备、标识设备、生产线综合监控管理系统；波磨尺、错边尺、一米直尺（缺口）、塞尺、焊瘤厚度测量尺（自制），焊渣清理工具等。所有量具应检定或校验合格。4 作业流程及方法作业流程及方法 4.1 作业前准备 4.1.1 参加班组点名分工会，进行每日一学及安全预想。4.1.2 按规定穿戴劳保用品，查看交接班记录本。如有设备需检修，应及时申报维修。4.1.3 按照设备点检要求，检查设备状态。重点检查：1）电极及电极帽接触表面是否有焊渣、油、油脂和水等杂物；2）轨腰锁紧装置，轨腰夹紧块表面是否有焊渣、油污；3）推瘤刀上是否有焊渣。4）动定架挡渣板、对中臂挡渣圈等部位是否堆积焊渣。5）内外循环水位、水温、油位、油温等是否正常。6）辊道线互锁是否有效。4.1.4 检查量具是否齐全，量具是否在检定有效期内。4.1.5检查消防设施是否有效，检查焊机周边是否存在易燃易爆物品。4.1.6对自身使用的对讲机进行检查，调整对讲机频点，进行试呼叫，确保对讲机状态正常。4.2启动设备电源，开启液压系统、内外冷却系统、除尘设备、生产线综合监控管理系统等。4.3检查主控电脑及记录仪是否正常，根据钢轨类别检查焊接程序号是否正确。焊接前应检查钳口、挡渣槽、走行轨、推瘤刀、对中臂等处有无异物。4.4 确认辊道线走行安全，输送待焊钢轨至焊机。4.5检查待焊钢轨是否符合要求，如发现有不合格的钢轨必须予以退回上道工位重新处理或剔除。4.6检查待焊钢轨端部一米范围内的钢轨表面质量。表面质量不合格应剔除。4.7检查待焊钢轨焊前除锈（打磨）质量。4.8作业前，应先按下“允许工作”灯，作业完成后应解除。4.9按焊机安全技术操作规程进行焊轨作业。待焊钢轨对中（头）过程中，应以钢轨顶面和轨头侧面工作边为基准。发现钢轨轨端尺寸超标、断面不对称超标、扭曲超标时，将超标钢轨做上标记后剔除。对中（头）结束后，检查钢轨端面是否平齐，是否存在喇叭口，轨端不平时应使用砂轮将端面磨平或锯切处理，重新对头。焊缝位置应位于焊机钳口中心位置。4.10钢轨标识工应核对待焊钢轨厂家、轨型、钢牌号、速度等级是否与焊接计划表相符，扫描录入待焊钢轨母材信息。按焊轨车间钢轨标识规则对焊接接头进行标识，并在标识号上涂刷防锈漆，防止标识号在短期内锈蚀。使用白色油漆在每个焊接接头前进方向的轨腰上标明长轨编号及接头号，每根长钢轨两端也应用白漆注明长轨编号、长度及作用边（作用边用箭头标明）。4.11焊接过程中认真观察每个焊接接头曲线。记录曲线出现异常或报警后应进行分析，并及时向质检或工艺技术员报告。4.12焊接工在焊接结束后应立即检查焊机钳口部分及钢轨与钳口接触处有无电极灼伤，被电极灼伤的焊接接头应判为不合格接头。钢轨标识工应将焊接相关数据录入生产线综合监控管理系统。4.13 检查推凸质量，使用自制焊瘤厚度测量尺检查焊筋厚度是否合格。定期对推瘤刀进行调整或更换，保持推瘤刀刃口的锋利。4.14检查电极及电极帽表面质量，电极及电极帽表面嵌渣或缺损是否超标。4.15清理焊接接头表面浮渣，检查推瘤刀有无划伤母材。使用一米直尺（缺口）检查接头侧面弯曲情况，弯曲量超标应及时调整焊机与辊道线间的水平。4.16使用波磨尺测量轨底错变量，使用错边尺检查轨头错边量。焊缝错边量测量位置为焊缝两侧各1525mm的位置。检测方法如下图1、2所示。钢轨工作面接头错边图1 接头错边示意检测直尺图2 接头错边测量15mm25mm检测直尺钢轨工作面焊缝中心线接头错边量=x-y(mm)钢轨工作面15mm25mmxy 4.16作业完成后，应在焊接记录本上做好记录。记录包括：长轨条编号、钢轨接头标识号、电网电压、第一次预热电流、顶锻量、位移量、接头错边量等（注：一线电流记录为SWEP06标定电流的千分比），接头侧面弯曲超标应在备注栏注明。4.17出现以下情况焊接接头应锯切重焊：焊接记录曲线超过规定的技术标准范围，焊接各记录应符合工艺参数规范要求。焊缝裂纹、嵌渣、熔损。焊接轨与电极接触部位出现“电击伤”。焊缝外观尺寸超标。经技术人员确认记录曲线异常必须切除的焊接头。出现其它质量问题的焊接头。4.18重焊接头应自然冷却或风冷至400以下，方可浇水冷却至常温。锯切按照附录3带锯床安全技术操作规程操作，焊缝两边各锯切50mm，检查锯切斜度。4.19每完成一次焊接需对以下内容进行保养：a)检查和清洁电极、电极帽，清除电极及电极帽接触表面的焊渣、油、油脂和水等杂物。b)检查和清洁轨腰锁紧装置，清除轨腰夹紧块表面的焊接残渣、油污。c)检查和清洁推瘤刀，清除推瘤刀上的焊接残渣。d)检查和清洁内部空间，动定架挡渣板、对中臂挡渣圈等部位不得堆积焊渣。e)每焊接4个接头，对动定架挡渣板、推瘤刀、对中臂钳口及挡渣圈涂抹皂化油。4.20做好班前、班中、班后设备点检记录。班后还需做好交接班记录。4.21每班和每次生产检验按照附件4焊轨车间主要生产设备日常维护保养标准及检查考核标准对焊机及附属设备进行保养，按要求填写设备保养记录。4.22班后对卫生责任区、计量器具进行清洁，按照物流定置要求摆放。5 技术标准技术标准 5.1 钢轨表面质量 a)钢轨表面不应有裂纹；b)钢轨表面刮伤、磨痕、热刮伤、纵向线纹、折叠、氧化皮压入、轧痕等的最大允许深度：钢轨踏面和轨底下表面0.3mm（轨底下表面不应有横向划痕）,钢轨其他部位0.5mm；c)检查钢轨端部有无撞击伤损。5.2 待焊钢轨焊前除锈（打磨）质量 a)钢轨端面及钢轨与焊机导电钳口接触面应呈现明显金属光泽。b)轨端全断面呈现金属光泽，目测除锈宽度是否覆盖上下电极。c)雨雪天时，应将轨底板下方油圬泥垢清洗擦拭干净后再进行焊接；d)除锈打磨后轨头曲面形状应与原轨相近。5.3 接头错边量最大允许值如下表 接头错边量最大允许值 单位为毫米接头错边的位置接头错边量最大允许值 线路设计速度v200km/h（普速）线路设计速度v200 km/h（高速）钢轨顶面纵向中心线的垂直方向0.50.2工作侧面轨顶面下16mm处的水平方向0.50.2轨脚边缘的水平方向2.01.0 5.4自动完成推凸过程，推凸过程不应损伤接头和钢轨母材，推凸后的表面应无肉眼可见的裂纹或焊渣挤入，接头各部位允许的最大推凸余量（推凸后的焊筋高度）：轨头2mm，轨腰2mm，轨底2mm。5.5电极表面质量，焊机的导电钳口表面必须光洁、平整，电极表面不得有单个大于20mm的嵌渣或缺损，不得有总面积超过100mm的表面缺损。5.6锯切后钢轨端面斜度：普速轨，不得大于0.8mm，高速轨，不得大于0.6mm。5.7 钢轨轨头侧面弯曲不大于1mm。5.8每个焊接接头的重焊次数不得超过两次。超过两次需更换一根待焊钢轨。6 安全注意事项安全注意事项 6.1作业过程中，应注意接、送钢轨，做好防撞工作。6.2在焊前、焊后检查，装卸钢轨梭头时，必须在钢轨静止状态下进行。6.3操作人员工作时，应按规定穿戴好劳动保护用品。不得擅离工作岗位，焊接过程中焊接工应站立在焊机操作面板前，思想集中，便于及时处理异常情况。遇到故障或突发事件时，应立即按下“急停”按钮，排除故障后方准恢复作业。6.4岗位上禁止玩手机等与工作无关的事情。禁止使用对讲机闲聊或长时间占用频点。6.5岗位上严禁吸烟，应注意液压部位有无渗漏油，作业场所周围禁止摆放易燃易爆物品，注意消防安全。6.6 严格执行GAAS80580钢轨焊机安全技术操作规程、打标机安全技术操作规程、冷水机组安全技术操作规程、带锯床安全技术操作规程，详见附件3设备安全技术操作规程汇编。粗磨 1 作业内容作业内容去除钢轨轨头下颚，轨底上、下表面，轨底角边缘焊筋。2 引用标准引用标准TB/T 1632.1-2005钢轨焊接 第一部分：通用技术条件TB/T 1632.2-2005钢轨焊接 第二部分：闪光焊接TB/T 2635-2004 热处理钢轨技术条件TB/T 3276-2011 高速铁路用钢轨TB/T 2344-2012 43kg/m75kg/m钢轨订货技术条件以上引用标准以最新文件为准。3 作业条件作业条件3.1作业人员：粗磨操作工必须经培训考试合格后方能上岗作业；3.2作业环境：。轨底打磨机及除尘设备状态良好，设备无大量灰尘堆积，有进轨、退轨防撞设施，轨底打磨机限位功能齐全。手持砂轮机状态良好，线路无裸露。辊道线互锁装置功能正常。消防设施齐全有效，周围无易燃易爆物品。3.3工具设备：轨底打磨机、除尘设备、手持砂轮机、自制200mm缺口尺、塞尺等。所有量具应检定或校验合格。4.作业流程及方法作业流程及方法 4.1 作业前准备 4.1.1 参加点名分工：班前参加点名分工会，进行每日一学及安全预想。4.1.2 按规定穿戴劳保用品，查看交接班记录本。如有设备需检修，及时安排检修。4.1.3检查量具是否齐全有效。4.1.4检查消防设施是否有效，检查设备周边是否存在易燃易爆物品。4.1.5按要求检查设备 a）班前按设备点检簿要求对轨底打磨机进行检查。主要检查：大车走行装置、横向进给装置、砂轮进刀装置、除尘装置等是否正常。b）检查打磨机的防护装置、砂轮片是否完好，厚度是否在规定范围（高于防护罩2mm），确认无误，方可使用；c）对手持砂轮机进行检查：检查砂轮片有无松动，有无裂纹及伤痕，检查砂轮机电线路、启动按钮是否良好。检查砂轮机运转是否正常，发现噪音、震动异常，需消除上述异常方可使用。检查砂轮片的磨耗情况，白刚玉砂轮片直径小于170mm，应更换砂轮片。d）检查磨头旋转是否正常，砂轮安装螺栓是否松动，松动需及时紧固。操作工要站在砂轮运行方向的侧面，防止砂轮突然断裂，飞溅伤人。e）检查轨底打磨机与手持砂轮机的防护罩是否完好，防护罩损坏需及时更换。4.2根据生产计划安排，确定生产钢轨的技术等级与要求。4.3 粗磨前，首先应检查上道工序作业质量并进行记录：a)检查钢轨顶面和底面有无“电极灼伤”痕迹；b)检查推凸质量及余量，看是否推出凹坑；c)检查接头标识。4.4作业前待“允许工作”灯亮起时，应按下“工作”灯按钮。开启轨底打磨机，待其运转正常，方可对轨底焊筋进行磨削。一次进刀量应不大于0.5mm,横向进给应采用“自动进给”。4.5使用手持砂轮机对轨底上表面、轨底角边缘、轨头下颚焊筋进行磨削；对轨头下颚及轨底角边缘进行倒棱处理，尺寸（12）mm45，并修正圆顺各棱角处。打磨时不得用力过猛或用力压紧、撞击工作物。操作者应站在砂轮侧面，防止砂轮片碎裂飞出伤人。4.6每打磨完一个接头，应使用自制专用量具与塞尺测量轨底焊筋厚度，测量结果写在钢轨轨头上。4.7作业结束,应解除“工作灯”。焊后打磨部位示意图后打磨部位示意图40mm 4.8打磨时，发现不合格品应及时向工长、当班质检人员反映。4.9下班前，清理吸尘设备的吸尘口，倒掉吸尘桶的铁屑、垃圾。擦拭设备表面灰尘。按照附件1轨底打磨机日常维护保养标准对轨底打磨机进行保养。做好交接班记录并关闭电源。4.10下班前，对本岗位卫生责任区进行清理，量具、手持砂轮机应按物流定置要求摆放，报废砂轮片需及时清除。焊后打磨部位示意图后打磨部位示意图40mm 5.技术标准技术标准 5.1轨底下表面焊筋磨削须采用专用轨底打磨机，打磨后不得有明显台阶。5.2 轨底上表面、轨底角边缘、轨头下颚磨削采用手持砂轮机，打磨后焊筋与母材之间不得有台阶，对轨头下颚进行倒棱处理，尺寸（12）mm45，并修正圆顺各棱角处。5.3经粗磨后的焊筋厚度：线路设计速度200km/h以下：轨底上表面00.5 mm，轨底下表面01 mm 线路设计速度200km/h及以上：轨底上表面00.5 mm，轨底下表面00.5mm 5.4打磨过程中砂轮不得冲击钢轨和在钢轨上跳动，一次打磨进给量不宜超过0.5mm，打磨表面不得有发黑、发蓝现象；打磨面必须平整、光洁，不得有凹坑。5.5因钢轨外形质量偏差而造成的焊接接头不平顺，可采用圆顺打磨方法进行修整，在大截面一侧进行圆顺，圆顺后要求无棱角、无突出。轨底上表面在横向的打磨范围不小于40mm（从轨底角算起）。5.6打磨时要纵向打磨，严禁横向打磨。5.7经粗磨后的轨底上表面粗糙度应能满足无损检测的需要。6.安全注意事项安全注意事项 6.1 作业时操作工应按要求穿戴好劳保用品，如：护目镜、防尘口罩等。6.2操作者应站在砂轮侧面，防止砂轮片碎裂飞出伤人。6.3作业过程中，应注意接、送钢轨，做好防撞工作。6.4 轨底打磨机作业时，操作人员应在操作面板前，便于及时处理异常情况。操作遇到故障或突发事件时，应立即按下“急停”按钮，排除故障后方准恢复作业。6.5钢轨运行过程中，应站在“工作灯”按钮前，密切注意钢轨走行状态。如遇异常情况，可应急按下“工作灯”按钮，停止钢轨走行。6.6岗位上禁止玩手机等与工作无关的事情。6.7岗位上严禁吸烟，作业场所周围禁止摆放易燃易爆物品，注意消防安全。6.8使用手持砂轮机、轨底打磨机及除尘设备严格按照附件2手提砂轮机安全技术操作规程轨底打磨机及除尘设备安全技术操作规程。热处理 1 作业内容作业内容 使用正火设备对焊接接头进行电感应加热，加热至一定温度后使用喷风装置对接头表面进行欠速淬火。2 引用标准引用标准 TB/T 1632.1-2005钢轨焊接 第一部分：通用技术条件 TB/T 1632.2-2005钢轨焊接 第二部分：闪光焊接以上引用标准以最新文件为准。3 作业条件作业条件 3.1作业人员：钢轨焊接工（热处理）。作业人员需取得取得钢轨焊接工中级及以上技能鉴定证书。并经车间培训考试合格后方可上岗作业。3.2作业环境：热处理设备及冷水机组设备状态良好，有进轨、退轨防撞设施。辊道线互锁装置功能正常。设备无大量灰尘堆积。线路无裸露，周围无易燃易爆物品。3.3工具设备：KGPS160钢轨正火机、冷水机组、喷风装置、生产线综合监控管理系统、测温探头、200mm钢板尺。测温探头应检验合格。4.作业流程及方法作业流程及方法 4.1 作业前准备 4.1.1 参加班组点名分工会，进行每日一学及安全预想。4.1.2 按规定穿戴劳保用品，查看交接班记录本。4.1.3按照设备点检要求，检查设备状态。a)开启中频电源前应先开动冷水机组，观察水箱水位是否在刻度线范围内，水温不能超过40。检查水压是否正常（不小于0.1MPa）,是否存在漏水。b)检查感应线圈是否完好（有无漏水、绝缘带是否破损、线圈有无变形）。c)检查正火小车走行是否正常。d)检查各测温探头、焊接生产线综合监控管理系统是否正常。e)检查风管的风压是否正常，喷风装置位置是否符合工艺要求。4.2 开启中频电源，检查直流电压表、中频电压表、直流电流表等仪表是否显示正常。4.3 启动电脑，运行采集程序，在正火控制柜输入焊接钢轨的编号。4.4 钢轨焊接接头在热处理前,应检查上道工序钢轨粗磨质量。焊接高速轨时按照粗磨工提供的数据输入轨底下表面焊筋厚度。4.5 焊接接头热处理应采用中频感应方式进行全断面加热。接头进入线圈前，用刷子清除接头表面浮渣。接头进入线圈后，应检查接头各部位表面与线圈距离基本均匀一致，钢轨焊缝应处于感应线圈的正中央。4.6 确认钢轨型号，核对热处理工艺参数，确认参数与工艺要求相符。4.7正火前应核对喷风距离；为确保气体中无水雾喷出，每班喷风前应试喷风排水，在“允许工作”灯亮起时，按下正火启动按钮，开始正火。4.8正火加热过程中，应观察加热时间、焊头亮度与平时有无异常，如有异常，应及时向质检人员反映，并停止正火工作；4.9喷风时应注意喷风压力，喷风嘴与钢轨间的距离，不符合要求应及时调整。4.10 做好作业记录，应记录：正火前钢轨表面温度（低于500），开始加热时的直流电压、中频电压、直流电流，加热终了温度（包括轨底脚与轨顶面），正火时间（加热时间），喷风压力，喷风时间及喷风后温度等有关数据。4.11 查看热处理曲线是否正常，发现异常及时向工长或质检汇报。4.12 班中应进行设备点检并记录。4.13 工作结束后，将感应器和小车置于安全位置，并关闭电脑及电源，中频设备停止工作1分钟后再停止冷水机组，做好班后点检及交接班记录。按照附件4焊轨车间大型设备保养日常保养规程对正火机进行保养。4.14班后对卫生责任区进行清洁，物品按照物流定置要求摆放。5.技术标准技术标准 5.1正火起始时，钢轨轨头表面的温度应低于500，每个焊接头正火次数不得超过3次。5.2正火温度应满足相应工艺参数规定（详见热处理工艺参数表），误差10。轨顶面与轨底角加热温差不大于100（轨顶面加热测量位置：焊缝中心；轨底角加热测量位置：距轨底边缘010mm）。正火结束后必须对焊接头进行喷风。5.3 喷风压力与时间应符合相应的工艺参数要求，任何人不得随意更改。6.安全注意事项安全注意事项 6.1作业过程中，应注意接、送钢轨，做好防撞工作。6.2在正火作业、装卸钢轨梭头时，必须在钢轨静止状态下进行，严禁开动辊道线。6.3正火喷风作业过程中，操作人员应站在操作面板前，便于及时处理异常情况。操作遇到故障或突发事件时，应立即按下“急停”按钮，排除故障后方准恢复作业。6.4钢轨运行过程中，应站在“工作灯”按钮前，密切注意钢轨走行状态。如遇异常情况，可应急按下“工作灯”按钮，停止钢轨走行。6.5岗位上禁止玩手机等与工作无关的事情。禁止使用对讲机闲聊或长时间占用频点。6.6 岗位上严禁吸烟，作业场所周围禁止摆放易燃易爆物品，注意消防安全。6.7严格执行钢轨正火机安全技术操作规程，具体见附件3设备安全技术操作规程预打磨 1 作业内容作业内容 使用仿型打磨机对钢轨轨头踏面及轨头侧面的焊筋进行仿型磨。2 引用标准引用标准 TB/T 1632.1-2005钢轨焊接 第一部分：通用技术条件 TB/T 1632.2-2005钢轨焊接 第二部分：闪光焊接 以上引用标准以最新文件为准。3 作业条件作业条件 3.1作业人员：预打磨操作工须经培训考试合格后方可上岗作业。3.2作业环境：除尘装置状态良好，辊道控制开关正常。3.3工具设备：仿型打磨机、自制200mm缺口尺、塞尺。所有量具应检定或校验合格。4.作业流程及方法作业流程及方法 4.1 作业前准备 4.1.1 参加班组点名分工会，进行每日一学及安全预想。4.1.2 按规定穿戴劳保用品。检查仿型机状态，除尘设备状态；检查量具是否齐全，查看砂轮磨损状态，及时更换砂轮。如有设备需检修，应及时申报维修。4.1.3 检查辊道控制开关是否有效。4.1.4对自身使用的对讲机进行检查，调整对讲机频点，进行试呼叫，确保对讲机状态正常。4.2进行仿型打磨前，首先应检查上道工序作业质量：4.2.1检查钢轨顶面有无“电极灼伤”痕迹；4.2.2检查推凸质量，是否推出凹坑；4.2.3 检查粗磨后焊筋厚度及各梭角是否圆顺合格。4.2.4 检查焊头有无进行热处理 4.3使用仿型机打磨轨顶面、轨头侧面工作边、轨头侧面非工作边焊筋。4.4每打磨完一个接头，应使用自制200mm缺口尺测量打磨后焊筋厚度，测量合格后方准放行。4.5 根据实际情况，采用分段模式将长钢轨输送至时效轨场。4.6打磨时，发现不合格品应及时向工长或当班质检反映。按焊轨车间不合格品管理制度进行处置。4.7作业结束后清理吸尘设备的吸尘口，倒掉吸尘桶的铁屑、垃圾。擦拭设备表面灰尘。4.8班后对卫生责任区、计量器具进行清洁，按照物流定置要求摆放。5.技术标准技术标准 5.1轨顶面及轨头侧面工作边焊瘤应打磨至0.2mm0.5mm。打磨范围仅限于焊筋，不得伤及钢轨母材。5.2轨头侧面非工作边及上R角应打磨平顺，不得存在明显台阶。5.3轨头侧面非工作边打磨长度不得超过焊缝两边各200mm。5.4不得出现打磨灼伤等伤损。6.安全注意事项安全注意事项 6.1作业时操作工应按要求穿戴好劳保用品，如：护目镜、防尘口罩、护膝等；6.2应检查砂轮是否破损，砂轮防护罩是否可靠，如有砂轮破损、防护罩失效应立即更换；6.3 严禁站立在辊道线中心。6.4钢轨运行过程中，应站在辊道线控制开关前，密切注意钢轨走行状态。如遇异常情况，应立即停止钢轨走行。6.5岗位上禁止玩手机等与工作无关的事情。禁止使用对讲机闲聊或长时间占用频点。6.6岗位上严禁吸烟，作业场所周围禁止摆放易燃易爆物品，注意消防安全。6.7严格执行仿形打磨机安全技术操作规程，具体见附件3设备安全技术操作规程。精矫直 1.作业内容作业内容 对钢轨焊缝中心1米范围内的接头上下、左右弯曲进行矫直，使焊缝平直度满足质量要求。也可对钢轨母材弯曲进行矫直。2.引用标准引用标准 TB/T 1632.1-2005钢轨焊接 第一部分：通用技术条件 TB/T 1632.2-2005钢轨焊接 第二部分：闪光焊接 以上引用标准以最新文件为准。3 作业条件作业条件 3.1作业人员：钢轨焊接工（精矫直）。作业人员需取得取得钢轨焊接工中级及以上技能鉴定证书。并经车间培训考试合格后方可上岗作业。3.2作业环境：设备状态良好，功能齐全，大车走行限位有效，有进轨、退轨防撞设施。辊道线互锁装置功能正常。设备无大量灰尘堆积。线路无裸露，周围无易燃易爆物品。3.3工具设备：SKJ-2500四向数控钢轨校直机、生产线综合监控管理系统。4 作业流程及方法作业流程及方法 4.1 作业前准备 4.1.1 参加班组点名分工会，进行每日一学及安全预想。4.1.2 按规定穿戴劳保用品，查看交接班记录本，了解设备状态及生产情况。如有设备需检修，应及时申报维修。4.1.3 按照设备点检要求，检查设备状态。重点检查液压泵站油温（15-60），油位（通过油窗观察不能低于红色标记线），润滑油油位（不低于标记线），确保液压油、润滑油充足。检查电源开关、控制面板指示灯、开关按钮、操作手柄、激光感应探头及限位开关是否正常；检查测量系统、生产线综合监控管理系统是否正常；检查各液压系统（油缸、油管及管接头是否漏油）；检查风琴罩是否损坏；检查各紧固件是否正常；检查顶铁块有无缺损。4.1.4检查辊道线互锁功能是否有效；检查消防设施是否有效，检查设备周边是否存在易燃易爆物品。4.1.5对自身使用的对讲机进行检查，调整对讲机频点，进行试呼叫，确保对讲机状态正常。4.2合上设备主电源开关，按下“电源启动”按钮。启动液压泵站。4.3 作业前，应先按下“允许工作灯”，作业时按下“工作灯”按钮，作业完应解除。4.4作业控制：1）进入“运行控制”界面。选择“自动”使设备运行在自动状态下;2）根据测量钢轨接头的工作边，选择激光探头。3)在数据采集系统中输入钢轨标识；4）返回开始菜单。选择测量画面，进入测量作业。将“钢轨走行”按钮变为“钢轨调直”。5）检查钢轨及接头表面质量。待测量允许指示灯亮后，按“测量运行”按钮，测量接头平直度，测量时焊缝应处于中间支点位置。检查接头错边及推凸余量。6）进入作业画面，根据测量曲线弯曲的状态，调整基础平台与作业钢轨之间的相对位置和左右支点间的距离，使作业钢轨处于合理位置进行矫直。7）矫直结束再次对焊缝平直度进行测量，测量合格后，将“钢轨调直”变为“钢轨走行”。8）解除“工作灯”，采集精矫直图形并做好记录。4.5焊缝朝一方向矫直后，应朝反方向施加10%20%的力，消除内应力，减小回弹。最大矫直力不应超过150吨。同一方向与位置矫直不宜超过3次。4.6作业完成后，待后续工位作业全部完成解除“允许工作灯”，操作辊道线输送钢轨。4.7 检查发现不合格品时，应按焊轨车间不合格品管理制度处置。4.8班中按照点检要求对设备状态进行检查，及时掌握设备状态。设备出现异常，应及时填写设备请修单，并通知维修工班进行维修。4.9工作完毕后，关闭设备电源，对设备进行日常保养，保养要求见附件4焊轨车间主要生产设备日常维护保养标准及检查考核标准，按要求填写设备保养记录。4.10班后对卫生责任区进行清洁，按照物流定置要求摆放。5.技术标准技术标准 5.1接头错边量：时速200公里以下的钢轨顶面错边不得超过0.5mm，轨头侧面工作边不得超过0.5mm；时速200公里及以上的钢轨顶面错边不得超过0.2mm，轨头侧面工作边不得超过0.2mm。5.2 禁止使用矫直的方法纠正接头错边。5.3测量矫直后的焊缝平直度:5.3.1拱度读数要求（精调机测量），拱度图形应呈上抛物线状，焊缝左右侧读数值基本对称，以焊缝为中心左右各100mm处为读数值。焊缝左右侧的读值不同时，取读数值小的一侧为准并记录。焊缝左右侧各100mm处的拱度值要求如下：高速轨：一线：0.20.4mm；二线：00.3mm；普速轨：一线：0.10.4mm；二线：00.4mm；5.3.2工作边读数要求（精调机测量），以绝对值最大位置读数为准并记录（焊瘤除外）。工作边除焊瘤外曲线应处于以下范围：高速轨：+0.1mm-0.2mm之间；普速轨：+0.3mm-0.3mm之间。6.安全注意事项安全注意事项 6.1作业过程中，应注意接、送钢轨，做好防撞工作。6.2作业过程