作业分析和改善外部

121-1.1-1.作业分析的目的作业分析的目的作业的细分化与对事实进行没有遗漏的调查 将工作细分化来发现一般不会察觉的细小浪费。根据对事实的定量化的把握，正确认识现行的方法 为了消除浪费和更有效地开展工作，有必要以更具体的形态来认识和理解现在的工作消除工作中的浪费与建立改善的第一步 在进行了要素作业的改善及其周边环境（夹具、工具、设备、加工条件、部件精度等）的改善之后所建立的第一步。1-2.1-2.作业分析的粗细程度作业分析的粗细程度 图表-1 作业的粗细程度的分割动作分析作业分析粗细（细微动作）动作（要素作业）单位作业测 定 方 法高速摄影机TherbrigPTS法 MTM WF直接分析（Time-study）PTS简易法BWFMTM-MTM-3作业分割时的一种表示粗细程度的单位，一般可以用秒表来测定的最小单位（5/100分左右）。比如说，以图表-2为例，以取工件、喷涂A面等为目的的最小作业单位。要素作业是指要素作业是指作业分析 基本分析 重点分析（单独）作业分（单独）作业分析析 联合作业分析 人人联合作业分析 人机联合作业分析 1-3.1-3.作业分析的体系作业分析的体系 水准Work Unit案例6最终产品 汽车组装 制造5中间产品大工序 引擎组装 机械加工4作业工序在决定好的作业领域中的一个整合好的作业，作业循环已完成的单位。齿轮加工 车体焊接说明为了达成目的所需的作业 业务的整和单位。由工序积累而成的最终输出经好几个工席，中间阶段的作业已整合好的完成状态。2 2要素要素作业作业 取材料取材料 以以锤锤子敲打子敲打1 1动作动作 伸出手伸出手 抓住抓住东东西西3 3单位作业单位作业 材料切材料切断断 挖洞挖洞由好由好几个动几个动作作组组合而成的一合而成的一個個作作业业的的区区分。可以用分。可以用秒表测秒表测量的最小量的最小单单位。位。作作业业中最小的中最小的单位区单位区分。分。构构成要素作成要素作业的业的可可测测量的最小量的最小单单位。位。完成作业的完成作业的最小最小单位单位，可具，可具体评体评估作估作业业努力程度及作努力程度及作业结业结果的最小果的最小单单位。位。42-1.2-1.作业的分割方法作业的分割方法 将构成一个作业的一连的动作分割成适当的单位称为分割要素作业。一般要素作业是指比单位作业要小、比动作要大的数个作业单位 要素作业尽量细分化，但必须是能够观测的大小程度（即 3秒 ）必须区分主要目的的要素与次要目的的要素 （主要目的）书写书写 切削切削 组装组装 分解等分解等 （次要目的）取部件取部件 放置部件放置部件 走至机器旁走至机器旁 拂拭切屑拂拭切屑 换型号作业等换型号作业等 在小组作业、联合作业方面，作业者单独进行的要素作业必须分开 必须区分作业者要素与机械要素 机械加工为中心的作业上，区分人的作业时间与机械的作业时间机械加工为中心的作业上，区分人的作业时间与机械的作业时间 尽量区分作业目的不同的要素作业 区分加工、移动、检查、等待等不同的要素区分加工、移动、检查、等待等不同的要素 区分规则的要素与不规则的要素 规则的要素 每一作业或一道工序的周期中都要发生的要素每一作业或一道工序的周期中都要发生的要素 把部件安装至机械把部件安装至机械 把部件从机械上卸下把部件从机械上卸下 不规则要素 可能在某一作业中是必要的，但与规则性或在基本要素的发生 周期间隔相比，以较少规律性发生的要素作业。以测定器测定（产品）尺寸以测定器测定（产品）尺寸 清扫刀头上的切屑清扫刀头上的切屑 用磨刀石研磨刀头用磨刀石研磨刀头 52-2.2-2.作业的表现方法与分析记号作业的表现方法与分析记号 调查对象作业作业是否正常，是否按照作业标准进行 调查原材料与正规原材料与正规的是否一致 调查机械设备及工具机械设备及工具是否使用了作业标准中规定的 调查作业现场的配置配置是否符合规定状态 调查其他其他条件是否处于规定状态中 如果已经实施了上述项目的确认，下面进一步就要素作业进行观察 分割作业内容，并按作业顺序记入观测表的作业栏中 确认观测表中所记录的作业顺序 绘制作为作业对象的部件及作业场所的配置情况 分析记号名 称内 容加 工材料和零件必须根据作业的目的，予以物理、化学变化。并进行下一道工序的准备，检 查用什么方法测定材料和零件，这个结果和基准相比较，测定是否合适。（是数量检查，是质量检查）移 动使材料和零件的位置移动到其他位置。工序内的步行搬运等 待加工材料和零件，不检查称为等待状态6 2-3.2-3.作业时间的测定方法作业时间的测定方法 秒表法 秒表、观测板、观测次数、笔 录象法 观测要点：向作业者充分说明观测目的，得到协助 确认作业状态及内容 观测数个循环，充分理解作业内容 将作业切割为较易观测的作业区分 观测时记录作业单位的读时 决定作业时间的代表值 选择协助型的作业者或熟练作业者 时间观测必将因测定方法不同，明确地得出好结果、坏结果、因此避免对工作现场的不良刺激，不要破坏人际关系是非常重要的。为此，应与现场有关人员充分协商，充分说明对象作业、时期、期间等内容他们的理解。应避免想当然的行为及观测与分析。时间观测时的注意事项时间观测时的注意事项7图表-6 举例：Shaft磨削作业的连续观测法 12345个别86477读秒913716749851222个别34444读秒9475788926个别98998读秒10383879834个别44343读秒78790100237个别165179171178169读秒27256686111801406个别1920182120读秒918679120126个别879108读秒9993881134个别4443读秒303979237个别33422651读秒3663991888个别181920读秒54M371508个别798读秒616664616个别44545读秒36567097812151521个别27读秒973237 306取出Shaft，用气枪吹洗两侧中心将Shaft安装在磨床上使砂轮离开Shaft，关掉开关用游标卡尺测量计282 305 3081213周期时间将Shaft从磨床上拆下，放在工作台上修整砂轮891011用游标卡尺测量打开开关，使砂轮靠近Shaft研磨外径（第二次）4将砂轮靠近Shart研磨外径（第一次）使砂轮离开Shaft，关掉开关567作业123按开关开动机器8图表-7 更换台车作业的非反复作业观测事例 NONO11621731841952062172282314241530备 注121周 期 时 间要 素 作 业读秒个别回到作业台1218打开车盖11319将台车送到作业场所9430运至空台车放置场所54到交换用台车的地方641033关闭台车的车盖2114走向台车77读秒通 路观 测 者1984年6月20日工 作 名 称作 业 名 称铃木作 业个别交换搬运零件的台车观 测 日 期作 业 者图 纸 号 码山田零件名称及概图作业台台车交换台车空台车观测时，因观测者的不注意，遗漏该记录的时间，必须在作业读取时间一栏中写明 MM（错误的省略）观测性作业省略应用来记录。92-4.2-4.作业分析的程序体系作业分析的程序体系 分析目的明确化分析准备确认作业程序时间测定数据整理图表化改善研究 计划、认可、创造气氛 用具的准备 与对象作业有关人员的联络 作业条件的确认 材料 布局 夹具、工具、检测工具 机械设备 加工条件 质量 作业人员 环境 作业方法圆形图、柱状图、饼图柏拉图（巴雷特图）103-1.3-1.重点分析的思考方法重点分析的思考方法 按内容分别把握基本分析中的问题点。更深更细的研究分析问题的核心。在此基础上研究改善方向。重点分析的要点重点分析的要点(1)所谓重点分析 作业分析目的在于为了开展作业改善上的需要而正确把握现状的方法(2)重点分析的方方面面面 主要作业机械分析 11分分 析析 项项 目目Check pointCheck point1 机械能力1 当初与现在相比出现了何种变化？2 其原因何在？3 其变化导致好的还是坏的结果？4作为对策，准备怎么做？2 机械操作1 操作是否按规定进行？2 未按规定操作的原因在哪里？3 按规定进行操作的结果是好还是坏？4 必须要再次研究的要点是什么？5 是否需要对作业人员培训？3 同种设备间的性能比1 同种设备间的性能差是多少？2 性能差原因何在？3 标准化为什么展开不了？4 规格性能与实际性能1 是否有性能差？2 实际能力的最高、最底值为多少？3 最高值可达多少？5 加工品安装装置1 装配、拆卸是否便利？2 是否有抖动和震动？3 是否有其他不适状况？4 可否实现一次按键化（One-touch）？6 刀具装配装置1 是否可以简单的脱卸？2 是否容易定位？3 有无其他问题？4 是否可以单元化？7 尺寸确定装置1 精度有无不稳定因素？2 有无松动、磨损？3 没有发生不稳定现象（品质）？8 机械设备的管理1 运转状态有否异常？（离合器烧坏、异常音）2 是否进行了定期检查及修理？（是否记录了故障修理情况）3 有否局部改造的必要？4 安全方面有否不安因素？图表图表-8-8 主体作业机的分析主体作业机的分析 12工夹具检测具的分析 分分 析析 项项 目目Check PointCheck Point1.刃具是否合适？1.切削角度锋利程度是否适中？2.寿命研磨有无问题？3.试用时可否应用自如？2.夹具装配具是否合适？1.强度充分与否？2.精度有无问题？3.能否使操作更简单？4.可否并列或多重配套？3.工具管理有无问题？1.有无数量过度不足现象？2.个别管理还是集中管理？3.是否花费了太多时间在无法使用的工具管理上？4.检测具测量是否适用？1.精度有无问题、是否发生了问题？2.是否进行定期检查及确认？3.防锈防湿管理是否周密？4.机械或工序内可否引进自动化因素？5.其他1.为实现最优化是否较好地运用了有关数据？2.可否考虑替代挪用的方法？3.作为可否适用的判定材料、是否应用了新技术？图表图表-9-9工夹具工夹具检测具的分析检测具的分析 13加工条件分析 分分 析析 项项 目目确确 认认 点点1.切削条件有无问题 是否选择了适于机械精度、产品精度的转速进刀切削深度等切削条件？2.切削条件是否符合工具等的适用寿命等关系？2.刀刃数及进刀方式有无问题1.有无多刃化余地？2.能否通过不同的组合进行调整？3.是否采用自动进刀方式？4.可否组合快进方式？3.调节有无问题1.能否尽量减少需调节的地方？2.调节与质量有无关联？3.调节能否短时间内完成？4.工序内容有无问题1.有无必要划分成粗磨精磨？2.粗磨与精磨的条件是否变更得妥当？3.通过分工，可否使加工变得简单？5.加工稳定方面有无问题1.安装方法可否保证加工的安定程度？2.有无抖动、振动现象出现？3.是否考虑强度得最优化？4.通过新工具刃具的使用，是否解决了问题？6.有无其他问题1.是否充分地考虑了材料的加工性？2.切削形状是否考虑到了加工性？3.是否适时地导入了新技术？图表图表-10-10 加工条件分析加工条件分析 14辅助机器的分析 图表图表-11-11 辅助机器的分析辅助机器的分析 分分 析析 项项 目目Check PointCheck Point1.材料辅助资材的搬运方法是否恰当？1.现行搬运方法有无问题？2.用其他方法能否减少人手？3.滑槽传送带的使用方法是否恰当？4.搬运方法上是否考虑了包装外观、重量、大小？2.部件的搬运方法是否合适？1.有没有使用太多的（超过需要的）容器？2.是否只满足于批量搬运方式而忘记使用了滑槽和传送带。3.有无重复装箱、交换？4.是否采用了不会造成破损的容器及搬运方法？3.切削粉屑的处理方法是否适当？1.容器是否采用专用的？2.有否集中处理？3.是否充分地考虑了不易引发工伤的办法？4.有否完全实行了切削油等的分开处理？5.有否使用断碎机简单处理长型或板型的边角料？4.各种放置台是否合适？材料产品的放置台 工具台 检测具台 道具台及工具箱1.为何使用？有无使用价值？2.现在使用的大小是否恰当？3.有无工具工件掉落之危险？4.整理整顿是否有序？5.有无松动及人员工伤的危险？5.作业员用椅及踏台是否适当？1.椅子是否适于作业高度及形状？2.踏台是否过高或过小？3.调整作业范围内的设备高度，能否消除踏台？4.椅子的设置有否考虑到作业台及其作业的相关性？6.其他事项是否恰当？1.图纸传票指示书等的保管公布方法是否正确？2.清理是否有序？3.是否位于作业者易见之处？4.易污处是否特别下了工夫？15设备分析 图表图表-12-12设备分析设备分析 分分 析析 项项 目目Check PointCheck Point分分 析析 项项 目目Check PointCheck Point1.动力设备是否合适？1.防污防水防油是否充分？2.冷却效果发热部有无异常？3.磨耗破损对策是否完备？4.定期点检有无疏漏？5.油压系统是否正常？1.是否在使用已劣化的油料？2.有无发生漏油？3.有无滤网的阻塞？4.有无发生机器安装部位的松动？5.胶管类有无耐压问题？6.油罐有无采取防水措施？2.配线设备是否正确？1.电流是否不足？2.易漏电处是否采取安全措施？3.表层破损部位是否修好？4.有否妨碍通行？5.是否被放置在易燃物品的附近？6.上下水道是否正常？1.有无漏水现象而放任自流？2.水量水压有无问题？3.排水下水道净化状态有无异常？4.排水有无异常？5.水笼头有无问题？3.控制装置是否正常？1.夹头有否发生磨耗？2.开关等有否超出使用寿命？3.有无发生误动作的危险？4.有无晃动？5.接头处有无松动？6.配电盘内有无污物？7.有无发热结线错误7.煤气方面是否适当？1有无漏气危险？2.气罐放置处有无问题？3.配管有无不恰之处？4.压力开关装置是否正常运转？4.气压方面是否正常？1.有否发生滤网阻塞？2.有无漏气现象？3.气缸的运作是否正常？4.机器装配有无松弛处？5.胶管有无老化？6.安全装置是否进行了点检？8.照明方面是否适当？1.光线是否适中？2.位置是否恰当？3.有无不必要的照明或不合理的照明光线？9.供油装置是否适当？1.供油时机是否合适？2.是否忘记设置了供油专职人员及对其的检查？3.是否明确必须供油的场所及供油方法？16产品分析部件分析 图表图表-13-13产品分析产品分析部件分析部件分析 分分 析析 项项 目目Check PointCheck Point1.图纸与产品是否相应？1.有否用图纸及实物的形式研究过产品的构造性能？2.能否在不影响性能的范围内进行产品简化？3.部件完成程度能否省略？2.图纸及部件是否适当？1.图纸名称、每台所需个数、材质、尺寸有无错误？2.材料准备部门的划分是否明确？（厂内加工外订）3.加工部分是否明确？4.厂内加工的担当车间、主要工序、特殊处理等是否明确？3.加工是否贴切？1材料选择、步骤、替代品及各种处理的研究是否充分？2.为提高材料、加工的成品率，有无进行对形状尺寸变更的研究工作？3.有无发生过与图纸不符情况？4.对变质生锈变形等的对策是否完善？5.加工分割是否合适？4.其他1.材料收取方法、正确性、批量大小程度的研究是否充分？2.材料管理是否完善？17精度分析 图表图表-14-14 精度分析精度分析 分分 析析 项项 目目Check PointCheck Point1.零部件精度是否适当1.原材料是否有问题？2.加工工序是否有问题？3.图纸上的精度值是否在工序中得到保证？4.废品率收益率的调查结果是否被运用？5.作业者、质检员的检查是否油问题？2.零部件和组装精度是否适当1.零部件和组装精度是否不平衡？2.是否研究过零部件的精度对组装精度的影响？3.是否研究过作业者的熟练、努力程度对精度的影响？3.其他1.是否进行要求精度的明确表示及制订标准书？2.是否有效地利用了头道成品检查的结果？3.是否彻底明确理解了要因分析的结果？4.是否充分研究了有关要求精度和机械精度及作业者的技能18配置分析 图表图表1515配置分析配置分析 分分 析析 项项 目目Check PointCheck Point1.作业人员与物件的配置 是否合适？1.是否是不妨碍作业前提下的最短距离配置？1.从与通道的相关性上（特别是人材料产品）是否属于最佳配置？3.立体空间是否被有效地利用？4.能否减少高位移动？1.作业人员的搬运方法是否好？1.为什么作业人员进行搬运作业？2.作业人员搬运中，设备是否处于停机状态？3.搬运方法有无改善余地？1.作业人员的搬运作业能否废除？2.废除后将会出现何种问题？3.不能考虑滑槽及传送带的充分利用吗？3.有无搬运的弊害？1.随着搬运的进行是否发生延误？2.随着搬运的进行是否造成（半成品或成品）损伤？3.搬运作业的发生是否造成制约条件？4.随着搬运的发生是否会降低设备的运转率？19作业人员分析 图表图表16 16 作业人员分析作业人员分析 分分 析析 项项 目目Check PointCheck Point1.作业人员的疲劳问题1.最易疲劳的身体部位为何处？2.能否改善作业姿势？3.迄今的对策采取了怎样的手段？4.目前必须解决的疲劳问题是什么？5.是否可以用机械取代人力以解决人的疲劳问题？2.疲劳与休息的问题1.有无根据疲劳的程度考虑相应的工间休息？2.疲劳的余裕测定判断是否根据对作业实际情况调查？3.作业途中的工间休息是否能消除疲劳？4.是否明示了充分利用休息时间消除疲劳的办法？3.疲劳与故障问题1.有无积劳成疾者出现？2.有无因疲劳延误交货期情况的出现？3.有无因疲劳出现质量问题的情况？4.有无因疲劳而降低作业员工作热情现象？4.其他问题1.是否考虑过老年员工或女职工与疲劳的关系问题？2.现在的工作强度是否是作业员可以忍耐范围内？3.现场班组长对作业员的指导、培训是否在继续进行？4.能否通过使用作业台、椅子减轻疲劳程度？5.能否通过采用换型号专职人员来降低上岗必需的技能和疲劳程度？6.根据采用替班人员或专职人员能否提高运转率和减轻疲劳？20作业环境条件分析 图表图表-17-17 作业环境条件作业环境条件 分分 析析 项项 目目Check PointCheck Point1.防止灾害是否恰当？1.必要的保护罩是否完好？2.有无必要的保护装置？3.有无必要的标示类（标志牌等）？4.整理，整顿是否被贯彻？5.通路是否被确保、通行上是否有注意事项？2.照明、色彩是否恰当？1.是否保证了适度的照明和安装位置？2.是否进行减少疲劳感的色彩调节？3.正在使用中的照明器具是否肮脏？3.工作现场是否与作业特 性相符合？1.有无有害的灰尘？2.温度和湿度的调节是否可能？3.通风对策上是否存在问题？4.有无发生噪音的作业？4.工作现场的人际关系，规律的维持是否恰当？1.环境氛围的创造是否有缺陷？2.是否定期进行作业素养的教育与训练？3.作业的开始和结束时间是否按规定进行？4.是否有效地利用卫生设施（厕所，饮水处，更衣室，休息室等）？21实动工时就业时间内实际作业时间的延长单位作业时间的减少速度损耗速度损耗稼动损耗稼动损耗不良损耗不良损耗负荷损耗计划性的作业停止 盘点停电 停水 地震 火灾改善活动 QC循环稼动损耗不良损耗标准产量工时待料 等待指示换型 换工装故障 缺陷不良、返工启动不良、试加工班组长执行者责任区分净稼动工时速度损耗作业顺序方法不良作业迟缓暂停主要损耗主要损耗改善目的改善目的稼动率提升稼动率提升Cycle TimeCycle Time缩短缩短负荷负荷损耗损耗就业工时负荷工时編成损耗等待前工序等待 后工序等待人员配置人员配置损耗定员减少定员减少负荷率稼动率效率效率作业再編成现场改善对象范围可稼动时间可稼动时间经理负荷损耗和运转损耗用日报把握速度损耗以标准时间和实际时间的对比来把握 22主要的改善着眼点技术主要的改善着眼点技术ECRS（改善的（改善的4 4原则原则）5W1H动作经济的原则动作经济的原则Brain Storming4-1.4-1.作业目的与手段的发现作业目的与手段的发现 提高安全性，减轻疲劳 安全地 作业人员可安全的操作 轻松地 减作业人员的疲劳程度 提高品质 优质地 产品质量的提高 提高生产率 迅速地 作业时间的缩短 削减经费 节俭地 尽量减少经费4-3.4-3.改善原则的适用性改善原则的适用性 主要的改善着眼技术主要的改善着眼技术ECRS（改善的（改善的4 4原则原则）5W1H动作经济原则动作经济原则Brain Storming23以没有这个工作这道作业不是也行吗？的疑问为原则、不需要的就不要做。能够实现的话改善效果最大。因此，排除法为进行所有改善活动之前必须先行考虑的。对不能排除的工作或作业、考虑用什么方 法来进行。不要拘泥于成见、偏见，认真研究，尽量尝试用简单的方法进行再编成工作。研究作业应该什么时候做比较好、以怎么样的步骤进行、如何使作业变得容易。考虑使各作业更简单更轻松、移动距离更短、部件重量更轻等改善项目。改善改善原则原则24对象物范围人机械设备时间时刻时期位置路径方向手段方法25动作经济的原则动作经济的原则26用风暴将头脑中的固定的僵硬化的概念吹走、促进自由自在的想象力的成长。1941年、美国的波士顿的广告业的B.B.D.O.公司的副总经理亚里克斯奥兹本想出的金点子开发会议的方式。“头脑风暴头脑风暴”Brain stormingBrain storming的概念的概念对别人的金点子不可以批判对别人的金点子不可以批判金点子越是滑稽、越是奇特越好金点子越是滑稽、越是奇特越好金点子的数量越多越有可能包含优秀的成分金点子的数量越多越有可能包含优秀的成分从他人金点子上得到的联想、组合进行连锁反应从他人金点子上得到的联想、组合进行连锁反应严禁严禁批判批判欢迎欢迎自由奔放自由奔放数量数量越多越好越多越好欢迎联想欢迎联想