DA65数控折弯机使用说明书.docx

JFYPR6C系列数控液压板料折弯机培训教材DA65We系统jfy江苏金方圆数控机床有限公司培训中心目录目录1第一章 企业概况2第二章 数控折弯机概述及轴配置22.1数控折弯机概述22.2 主要用途、结构、性能和工作原理32.3轴的配置62.5安全说明7第三章 机床操作73.1机床开机流程及要求73.2机床关机流程及要求83.3操作单元包括电气柜和数控系统DA65We面板部分83.4 DA65We系统的四种工作方式153.5各轴参考点的设定及回参操作183.7模具及机床外形的编制233.8 模具的选择293.9 手动模式的应用293.10自动加工程序的编程及编辑323.11模具的安装344.1.1本机床的液压工作状态374.1.2液压系统的工作原理（图）374.2液压原理图394.3液压元件的名称、位置及作用41第五章 维护、保养425.1 维护、保养的注意事项425.2 机械部分的调整及维护435.4 维护保养50第六章 机床常见故障分析及处理方案526.1 滑块平行度的调整526.2 机床常见故障的原因及处理办法表54第一章 企业概况江苏金方圆数控机床有限公司是国家高新技术企业，全国机床工具协会及全国锻压行业协会副理事长单位，国家火炬计划邗江数控板材加工设备产业基地龙头骨干企业，省级博士后工作站单位。公司生产的所有产品均为数控产品，主要有数控转塔冲床、数控折弯机、数控剪板机和数控激光切割机，均为省级、国家级高新技术产品。产品连续八年评为江苏省名牌产品，2005年获中国名牌产品称号，“金方圆”牌图形商标也被认定为中国驰名商标。公司1997年通过ISO9001国际质量体系认证，企业生产的产品均通过CE认证，并获出口产品质量许可证，产品远销欧美、南美和东南亚等地区。公司早在八十年代末期就开始了数控冲床生产的研制和开发。经过几年的奋斗，到1994年，国家“双加工程”项目-“关于数控压力机的工业可行性的试验”、“数控压力机扩大生产规模技改再投入”等项目在我公司实施，很快。一个现代化的高新技术企业在古城扬州落户，数控冲床的生产规模在逐步扩大，品种和规格也在逐年增加。到1996年，公司又与世界著名的钣金设备生产企业RISKIN公司进行了全面的合作，将代表当时国际最先进水平的液压数控冲床的生产技术引进到公司，进一步提高了数控冲床的技术含量。到1997年公司又与德国BEYELER公司合资生产电液伺服数控折弯机和全数控液压闸式剪板机。从此开始了中国人制造先进的数控液压冲床、数控折弯机和数控液压闸式剪板机的历史。目前公司研制、开发生产数控机床的员工有425名，其中223人具有大专以上的学历，占职工总数的52%。在长期引进国际最先进制造技术，生产制造高水准数控机床的过程中，不但培育了多个系列的数控产品，同时培养了一批技术精湛、作风踏实的高素质职工队伍。企业拥有自己的科研开发机构，是机械工业数控金属板材加工设备工程研究中心，省级技术中心。具有较强的产品研究、开发能力，在国内企业中公司最早推出液压主传动数控冲床，最早采用德国西门子8400控制系统及远程诊断技术；最早生产用于汽车大梁加工的平板数控冲床。公司除生产制造多种系列数控冲床、数控折弯机和数控剪板机外，还生产制造两个系列的数控激光切割机、激光冲床复合机以及数控母线生产线、FMC、FMS板材柔性生产线等产品，并成功研制了电动伺服数控冲床和电动伺服板料折弯机，公司具有国内同行中最具实力的加工手段：有用于模具加工的卧式、立卧式加工中心（德国）；用于机身加工的多台落地镗铣床；有英国BVTLER公司的五面体加工中心，可加工20米长的工件；有英国的ROSA公司的数控平面磨床，可磨削6米长的工件；还有奥地利钢联的数控车床；瑞典ESAB公司的数控火焰切割机；奥地利MILLER公司的二氧化碳气体保护焊机等先进适用的加工设备，确保了产品机械加工件的质量。第二章 数控折弯机概述及轴配置2.1数控折弯机概述本教程中所说的数控折弯机即为电液同步的上缸上动式数控折弯机。其折弯原理同普通的折弯机的角度成型原理基本相同，通过上模压入下模槽里的深度控制折弯角的成形，或者将工件压成型模具的角度一样的工件。那何为数控折弯机呢？简而言之就是：对后挡料定位系统和滑块折弯深度以及工作台变形的自动补偿用数控系统进行控制的折弯2.2 主要用途、结构、性能和工作原理2.2.1机床的主要用途本系列数控液压板料折弯机，是一种集数控、液压、伺服技术于一体的高效精密板料折弯加工设备，主要用于金属板料折弯成形，本系列数控液压板料折弯机生产效率高，是理想的板料折弯成形设备，它广泛应用于电器开关、机械电子、仪器仪表、计算机、纺织机械、办公机械等行业。22.2机床的主要结构（机床外形见图一）本机床主要由床身、滑块、液压系统、后挡料、模具、防护拦、电气控制系统及前托料架组成。1 机身（图一）床身采用钢板焊接后整体加工，保证了机身的刚性和加工精度，床身工作台采用三板式结构和液压凸形自动补偿系统，解决了滑块在板料折弯过程中的变形，对折弯工件质量的影响，其补偿量由数控系统自动调整，方便精确，可有效地提高板料折弯精度。2滑块（图一） 滑块主板由整块钢板与导轨焊接而成，通过螺栓与油缸活塞杆连接在一起，油缸固定在床身左右侧板上方的油缸连接板上，通过液压伺服同步控制系统，由活塞杆带动滑块作上下运动，同步控制精度高，能有效地提高滑块的重复定位精度和板料折弯精度。3液压系统 机床的液压系统采用集成式液压控制系统，有效地减少了管路的安装，克服了漏油现象，维修方便，提高机床的工作平稳性，使机床外形更加美观简洁。4后挡料（图一） 采用直线导轨、滚珠丝杠传动的高速，大导程后挡料机构，根据用户需要，系统最多可控制六个后挡料轴，即前后方向的X1、X2轴，上下方向的R1、R2轴，左右方向的Z1、Z2轴，十分方便于工件的定位。5模具（图一） 根据用户需要，可配备长度不等的分段上模，可按工件的要求拼装成一定长度，以适应特殊工件的加工要求，也可配备上模液压夹紧装置或机械式快速夹紧装置，减轻工人劳动强度，提高生产效率。6数控系统（图一）数控系统采用荷兰Delem公司的DA60We系列数控系统，该数控系统是目前国际上最先进的折弯机控制系统之一。7防护栏（图一）在机床的左右侧和后边都设有防护栏，防止机床在工作时机床操作人员或局外人员打开防护栏进入危险区。根据用户要求在这些护栏的内侧可装上限位开关，机床工作时，防护栏一旦被打开，此时安全防护报警指示灯亮，机床不能继续工作，待操作者将防护栏复位后，再按复位按钮，机床才能重新工作。8前托料架（图一）前托料架安装在机床的前板上，便于托住大尺寸的工件折弯成型。两托料架间的距离可根据需要进行调节，高度也可根据不同下模的高度来调节。便于托住不同尺寸板料的折弯需求。2.2.3性能和工作原理该系列折弯机集数控、液压、伺服技术于一体，实现滑块和后挡料的高精度控制，参见机床的数控系统根据操作者所编的程序，通过DM103VA模块，发出信号给各个阀继电器和伺服驱动系统，实现机床的滑块和后挡料动作滑块由Y1、Y2两个伺服轴控制，这两个轴通过液压阀实现工作。滑块动作包括滑块快下、慢下、保压、卸荷、上行等。数控系统会根据设定的压力的大小，通过模块发出不同大小的电流信号给比例压力阀，实现机床的压力自动比例控制。数控系统根据程序要执行的动作，通过DM103VA模块，模块分别给比例伺服阀，继电器发出信号，得到需要的滑块动作。两边的Y1、Y2光栅尺跟随滑块一起移动，能精确检测滑块的实际位置，并将位置数据反馈给DM103VA模块，数控系统根据反馈的信息，并进行运算分析，实时调整伺服阀的信号，这样就实现了闭环控制。后挡料动作是通过伺服电机来实现的，根据设定的数值，数控系统通过DM103VA模块给伺服驱动发出模拟信号，伺服驱动发出信号给伺服电机，实现后挡料动作。伺服电机转动时，通过尾部的圆型编码器能精确反馈伺服电机转动的角度给伺服驱动，伺服驱动同时也将伺服电机的位置反馈给DM103VA模块，数控系统根据反馈的信号，运算、分析，实时调整给伺服驱动的信号，伺服电机就实现了闭环控制。2.3轴的配置控制轴的定义n Y1轴：滑块左端油缸的活塞杆上下移动。n Y2轴：滑块右端油缸的活塞杆上下移动。n V1、V2、V3轴：下横梁凸形补偿油缸的活塞杆上下移动。n X1、X2轴：左右挡指前后移动n R1、R2轴：左右挡指上下移动n Z1、Z2轴：左右挡指左、右移动 2.4机床的使用环境2.4.1安装机床的基础地面的混凝土层的厚度不得小于200mm。2.4.2机床工作环境的温度为540 。2.4.3机床工作环境的相对湿度在20时为90%。2.4.4机床的工作环境应整洁，无污染。2.4.5机床的操作区域应采取防滑措施，以防机床操作人员操作机床时滑倒。2.4.6机床的工作环境必须明亮，亮度300Lux，如不能达到此亮度，需另外加照明设施。2.5安全说明机床上的安全警告标志是根据一些可预见的情况进行归纳和总结过来的，这些是对机床操作人员和维护人员的一些最基本的要求，除了本机床实体上的安全符号标志和产品使用说明书中提及的安全说明外，还应注意使用各国自订的相关事故预防措施以及获得承认的专业技术安全规定和合法的工作制度。第三章 机床操作 3.1机床开机流程及要求 3.2机床关机流程及要求3.3操作单元包括电气柜和数控系统DA65We面板部分在操作机床之前，先了解一下操作单元和控制单元，操作单元分电气控制柜及系统操作面板部分（后面会详细介绍）3.3.1电气柜部分主令开关（主电源开关）：在电气控制柜后侧，打至“ON” 位置，机床总电源有电 电源指示灯：主电源接通后此灯亮。油泵启动：按下绿色按钮可启动主电机和伺服电机，电机启动后灯亮单步/调整转换开关：当开关打至“调整”，机床各轴处于调整状态回程按钮：在机床折弯状态，按下此按钮，滑块强行回程急停开关： 按下，机床主电机和后挡料电源全被切断，顺时针方向转动急停开关可松开锁定。急停开关回程按钮单步/调整转换开关油泵启动按钮电源指示灯3.3.2、系统操作面板部分数控系统是数控折弯机的核心部分，比例（伺服）液压系统、伺服驱动系统是数控折弯机的执行机构。若要熟练掌握数控系统的各个操作规范。DA65WE数控系统的面板 3.2.1各功能区介绍3.2.11屏幕显示区：分五部分NO.1、服务行（状态行） 版本及选用的语言NO.2、方式显示 NO.3、功能显示区NO.4、输入行NO.5、软功能键区（对应s1s8）NO.1:下面我们重点介绍“服务行”：用来显示左右油缸（Y1轴、Y2轴）的位置、Y轴（滑块）的状态，X轴（后挡料）的状态、版权信息如下图Y1=8.60 Y2=8.53 状态：1 循环：0 空闲 Delem 2003-2007其中Y1=8.60 Y2=8.53 显示左右油缸（Y1轴、Y2轴）当前位置，状态是指滑块的状态，滑块（Y轴）状态变化及定义如下：Y轴状态 =1 滑块停在上死点Y轴状态 =2 滑块处于“快下”状态Y轴状态 =3 滑块处于慢下（工进）状态Y轴状态 =4 滑块处于“保压”状态Y轴状态 =5 滑块处于“卸荷”状态Y轴状态 =6 滑块处于“回程”状态循环：0 也就是X轴状态X轴状态 =0 X轴处于停止状态X轴状态 =-2 X轴回参X轴状态 =-1 运行定位NO.2:方式显示区表明数控系统目前处于四种控制方式中的哪一种，其处于不同的方式对应于不同的显示格式。分别如图所示：（1）、手动模式（2）、编程模式 其中”Profile-on-Windows”为编程软件开发平台，“delem”为制造商名，V2.4为系统版本号，“Chinese”表明数控系统目前选用的语言为“简体中文”。 （3）、 自动模式 其中“折弯：1共5”表示该工件总共折弯步数为5步，目前为折弯第一步，“重复 1”第一步折弯次数为1次；程序号：5800表明该程序号为5800；连接：说明5800号连接的程序号；图号：2D DRAWING 5800为在图形编程时输入的和程序号对应的产品图号。 （4）、 半自动模式 其中个部分的含义同“自动”N0.3:功能显示区该区对应的不同的操作方式具有不同的显示格式，在后面会详细介绍NO.4:输入行该行的作用主要用于输入、编辑某些参数、模具、图形数据等的输入窗口。NO.5:软键功能区该区被划为8个小格，每个小格一一对应于显示屏下方的“S1S8”功能按键，每个小格的功能在不同的操作界面具有不同的功能，在下面我们会介绍。3.2.12键盘区键盘的作用是输入数据和相关的文字（英文）。其整体布局分布图如下： 回车键 数字字母键 小数点清除键 3.2.13模式选择键 数控系统四种模式的选择及相互间的切换通过以下四种模式选择键操作来完成。这四个模式键左上角都有一个指示灯，哪个模式键上的指示灯就会亮。手动模式编程模式自动模式半自动模式 手动模式:该模式下可以设定单次折弯的所有参数.按下系统启动键,执行所有参数,后挡料将到位.亦可以用手轮移动各轴编程模式:该模式下,折弯程序可以被创建或修改,还可以写入磁盘或磁盘中读取 自动模式:自动执行所选程序 单步模式:选中的程序可以按折弯步数逐一执行3.2.13光标键和按钮 如图光标键有四个功能：1.用于光标的移动 2.图形编程时的固定角度线段输入3.手工确定折弯工序等作用 4.折弯工序加工页面显示图形缩放功能停止按钮：用于停止“手动”、“自动”、“半自动”三种模式下的程序，系统处于停止状态时，该键左上角的指示灯会亮。启动按钮：用于启动“手动”、“自动”、“半自动”三种模式下的程序，系统处于启动状态时，该键左上角的指示灯会亮。3.2.14手轮 它的主要作用于调节滑块（Y轴）、后挡料（X、R等轴）的位置调整；诊断页面下一些偏置参数的调整。其分正负两个方向。3.2.15软按键S1S8：屏幕底部对这些按键进行了描述 3.2.16 “END”键：菜单设定结束3.4 DA65We系统的四种工作方式3.4.1、手动模式 可以对单个折弯工件的所有参数进行编程，当按下系统的启动键，该模式下的所有编程数据生效，后挡料快速定位完成。该模式下亦可以用手轮调节各轴的位置。按下此键后，屏幕显示的所有参数如下通过上下光标的移动可以选择整个页面中的任何一个参数，被选中的参数将会如图所示会出现高亮条，同时在屏幕的输入行将显示该参数，可以通过键盘对该参数进行修改。3.4.2编程模式 按下此键后，系统将显示如下的界面，下一章会详细介绍3.4.3自动模式被选中的程序在该模式下系统启动后，配合脚踏开关自动完成一个工件的折弯加工。在该页面中，既可以显示各道弯的参数及轴功能，也可以显示模拟折弯的图形（只对有图形的程序有效）。如图屏幕下方的显示就是软功能键当前的含义：如“上道折弯”-S1等等。3.4.4半自动模式(单步模式)该模式跟自动模式一样（如图），运行编程模式的折弯程序，所不同的是：在此模式下加工必须由操作者启动每一个折弯工序，有两种方式可选：a. 如果在编程常量中CS=1（单步模式下自动工序变化），数控系统启动后，后挡料部分的各个轴自动运行到位，脚踏开关启动滑块完成一次折弯后，系统自动换到下一个折弯工序但系统处于停止状态，必须再次启动系统才可以进行下一步的折弯操作。b. 如果在编程常量中CS=0（单步模式下自动工序变化），数控系统启动后，后挡料部分的各个轴自动运行到位，脚踏开关启动滑块完成一次折弯后，系统就停止这一步，必须手工选择下道折弯工序并再次启动系统才可以进行下一步折弯操作。3.5各轴参考点的设定及回参操作前面已经介绍了数控液压折弯机的基本概念及其包含的数控轴的定义。从数学的意义说，每一个轴都有一个坐标零点，那么每一个数控轴都存在一个参考点。数控折弯机各个轴找参考点的过程就是机床零点和电气零点实现统一的过程。3.5.1各个轴参考点的设置（如图）轴零点位置参考点数值Y1滑块左边(上或下)左端油缸零点零点位置到安装在机身上光栅尺感应点距离Y2滑块右边(上或下)右端油缸零点零点位置到安装在机身上光栅尺感应点距离X、X1、X2后挡料（前 后）下模中心下模中心到X轴参考点开关感应点的距离R、R1、R2后挡料（上 下）工作台表面工作台表面到R轴参考点开关感应点的距离Z1左边后挡料（左到右）工作台最左侧工作台最左侧至Z1轴参考点开关感应点的距离Z2右边后挡料（左到右）工作台最左侧工作台最左侧至Z2轴参考点开关感应点的距离 3.5.2、回参操作打开主电源，等系统显示屏有显示，再释放急停开关，启动油泵，选择系统面板上的手动模式，按系统上的启动键，此时机床各轴将进行回参操作。滑块向上运动寻找Y1,Y2轴的参考点，当滑块分别经过左右光栅尺的感应点后，停在上死点。Y轴的参考点寻找完成。后挡料机构往后运动寻找X轴的参考点，运动到X轴的参考点（RSD）开关处等待其他轴（X1轴、R轴、Z1轴、Z2轴）寻找到参考点并回到系统设定值后，后挡料X轴再向前找系统设定值。如果后挡料只配置了X轴时，后挡料直接向后找参考点再回编程值。R轴向下找参考点，再回到编程值Z1轴向左运动找参考点，找到后向反向（向右）回到编程值Z2轴向右运动找参考点，找到后向反向（向左）回到编程值注：前面已介绍各轴回参的过程，那么怎样判断机床的各轴已回参完毕呢，我们可以如下方法加以确定：按下手动模式键，各轴在寻找参考点前屏幕上（如图）显示Y - X-是空白的，没有数值显示，就表示还没有找到参考点，如果屏幕出现Y 25.4 X 500表表明机床各轴完成了回参操作3.6编程模式中数据备份及回装操作 为了防止数控系统主板漏电、电池耗尽及其他一些偶然因素造成掉电保护存储器中的数据丢失。数控系统的所有模具、工件、机床参数等必须用U盘做备份，以便系统异常时将这些回装到系统中，机床可以在此恢复到正常状态。1） 将数控系统切换到编程页面可以看出在编程模式中第6项为折弯工件程序备份和回装、第12项为模具备份及回装。2) 工件程序的备份请输入菜单6后按回车键，系统出现如下界面，在此界面可以选择进行备份，也可以将所有工件程序进行备份。 直接通过按系统上的S1键（工件备份）进行备份，S2键（调人工件）可以将存储在U盘上的工件重新调入系统。3） 工件程序的备份或回装操作完成以后，通过“END”键退回到编程页面状态4） 通过菜单12进行模具备份和回装跟以上操作基本一致根据数控系统软功能键的提示进行操作。5） 关于机床参数备份，具体操作有机床制造商帮您完成3.7模具及机床外形的编制 机床在工作之前必须进行一些必要的工作，机床的上下外形、上下模具的图形尺寸都必须准确无误的输入系统里。这样数控系统在计算折弯工艺时，才能准确的计算出折弯深度，加工工序的合理性，是否与模具、机床的上滑块、下工作台发生干涉等情况。机床上下外形、上下模具在编程页面中的菜单号如图所示 3.7.1菜单9：机床上部外形（滑块） 进入菜单9后，您可以按照数控系统的提示结合软功能键进行机床滑块外形的编制。一般情况下，一台机床的上部外形是唯一的。（一般由机床厂家编制好）3.7.2菜单10：机床下部外型（机床工作台） 进入菜单10后，您可以按照数控系统的提示结合软功能键进行机床工作台外形的编制。一般情况下，一台机床工作台是唯一的。3.7.3菜单7：上模上模的编程从选择主菜单中的“上模”开始，上模的外形可以借助于系统里的编程工具来创建。系统提供了编程在系统里的上模列表。#创建新的上模1）、按功能键“编辑”再按“增加”来创建新模具；编辑上模前，按系统提示输入模具的ID和模具描述。（ID模具序列号可以有数字和字母组成，最大字符数为25位；模具描述也一样，但可以不设定。）2）、当完成模具ID号和模具描述后，按功能键“接受”，进入模具编辑界面。3）、按屏幕下方输入行提示输入相关参数（#1、模具高度：从上模底端到上工作台的高度；#2、模具的右侧为后档料方向；#3上模的最下点在折弯机外形的中线上） 4）、编完上模图形后，按下s5软键按钮（数据改变），进入此页面：#阻抗：模具每米所承受最大压力。此参数一定要与实际值相吻合。别的参数一般不需要修改，以上步骤完成以后，上模就编完了。按END键退出3.7.4下模的编制编程模式中，在输入行输入8或用光标键移至8（下模）按回车键进入下模编程页面如下图（步骤与上模编制相似） 下模高度：从工作台平面到下模上平面的高度，包括下模座的高度。 靠后挡料的尺寸按照数控系统的提示完成整个下模的编制，并修改相应的参数。按下S5软功能键（数据改变）进入如下画面，可以更改您需要的部分参数，如阻抗、速度转换点高度（关系到系统自动计算出滑块速度点的位置的高低）如下图： 3.8 模具的选择3.8.1上模的选择1）、上模的选择要依据折弯力的大小，模具的负荷不能超过极限，采用液压夹紧的上模和普通上模也不一样，需要特殊定制。如果用户选择特殊模具，需特别注意，这些模具的负荷和正常的模具不一样。要正确选择，防止折弯力超过上模的负荷极限，造成上模崩裂伤人。3）、上模的外形对工件能否折弯成型有很大影响，编程选择模具时，必须需要考虑模具的外形，在工件成型过程中是否干涉。4）、模具在编入数控系统模具库时，要将模具的外形尺寸编程准确，数控系统在自动计算折弯工序时，能准确计算出模具是否和工件干涉。3.8.2下模的选择1）、V型下模V的宽度必须根据材料的厚度t按下列公式来确定,一般公式为：t 3mmV =(68)tt 3mmV =(812)t同样,可根据最小折弯宽度b和折弯件的圆角半径r的改变来合理科学地确定下模V的宽度。2）、在折弯过程中所产生的折弯力会聚集到工作台面上，同样也作用在模具上，所以模具承受的负荷不能超过极限。注：如果采用模具成型，折弯力必须是正常折弯力的2倍到3倍既 =(23) （ ：成型力 ：自由折弯力 ）3.9 手动模式的应用手动模式页面是用户用的比较多的，也是比较实用的一个可以进行操作、调整的页面。在此模式下可以进行工件的加工，也可以进行更换模具、挡料调整的操作。3.9.1用户加工零件的工序流程图 用户在需要加工零件是，首先查看加工零件的折弯图，再选择加工的方式。可以按照下面的流程图进行操作需要加工的图纸 是否为单个折弯？ 否 是 二维/三维？应用手动加工模式 二维 选用图形或数据编程方式 三维采用数据编程方式具有三维功能的数控系统也可以采用图形编程3.9.2、例如如图所示的单道弯的折弯件，在手动模式下的操作过程如下 从图中得知：该工件的板厚为2mm，单道折弯高度为98mm.另外假设板材类型Q235A，总的加工宽度为2000mm. 3.9.2.1按下手动模式键屏幕显示如下界面：1前面已经介绍过，机床在寻参考点动作完成以后，在该页面中会出现 Y xx.xx X xx.xx针对上图的一些信息，请选择合适的上下模，将这些信息录入数控系统相应的参数下。所以这些参数都是可以独立编入 上模 UP: 从上模内存中选择相应的上模用于加工，只需输入上模的序号下模 UN：从下模内存中选择相应的下模用于加工，只需输入下模的序号材料 MA: 选择加工板料型（本例题中输入1）系统最多可以定义99种材料：1、低碳钢 2、铝 3、锌 4、不锈钢 厚度 TH： 加工板料厚度长度 BL： 加工板料宽度折弯方式 BM: 折弯方式 0=自由折弯 10=压平折弯 1=压底折弯 11=压平+压底折弯校正 C=校正折弯角度：如设定90度，实际加工后测量值为92度，则校正值为-2角度 折弯角度（这里输入90）Y轴；速度转换点；卸压距离；压力；由系统自动计算（这里直接按回车键确认）X轴：后档指到下模中心的距离（这里输入合适的尺寸）退让 折弯过程中后档料的退让距离（防止折弯时板料与后档料发生干涉）回程 DY 折弯完成后，上模回程的高度。速度 S 折弯时的速度 。 卸荷速度 BS 卸荷行程中设定的滑块速度。保压时间 T 滑块在折弯点的保压时间 平行度 Y2 正常不需要调整具体见操作手册3.10自动加工程序的编程及编辑在编程模式中从菜单1到菜单4的选项都是针对自动加工程序的编程及编辑操作：不论是用何种方式生成的加工程序，只要系统的存储单元未满，这些程序都以编程时所选择的格式存储在系统的掉电保护内存中。当前完成的程序如果立即运行，只需将模式键切换到自动加工页面即可在该页面中用方线框标记出四个菜单选项的相互关系如下所示：3.10.1 图形编程1）、在编辑键中按1确认，进入图形编程状态中。2）、分别输入程序ID、程序描述，再按提示输入板材厚度、材料类型、折弯长度、不执行尺寸（默认0外部尺寸）。3）、在菜单中分别输入板材厚度、材料类型、折弯尺寸、1内部尺寸、0外部尺寸。4）、确认后进入画图页面面，按提示分别输入二维图尺寸，以及角度便可，其中90、135角可通过光标来移动。5）、画完图后，按系统下的S8模具配置，进入选择下上模具状态，选择的模具与机床上所装配的模具保持一致。6）、模具选好后，进入S8模拟折弯状态，按S3（新），再按两下S5（计算、存储）后按四次END退出。7）、按自动模式键加工工件3.10.2图形编辑（即指对图形的修改）步骤与图形编程大致相同。3.10.3数据编程（即不画图编程）1）、在编辑键中按3确认进入数据编程状态。2）、分别输入程序ID、程序描述，角度编程选择不改变按确认，然后分别输入板材厚度、材料类型、展开长度（可以不输入直接确认），以及选择是否与其他程连接形成循环。3）、分别输入机床上所装的上下模具的代号，确认自由折弯，输入折弯的尺寸；输入折弯的角度；输入X轴尺寸后，其他自动生成。4）、如还需其他折弯步骤，只需按下S4插入折弯后，改变角度和X轴尺寸即可。5）、按退出键，数据编程完成。按自动模式键加工工件3.10.5、数据编辑（即对已经生成的程序做一些参数修改）1）、常见可以改变：a、回程高度b、挠度补偿c、退让距离2）、改完后按推出键END即可。注：1=512丝（挠度补偿）3.11模具的安装1）、在手动模式下,输入要安装的模具号,按回车键来回确认一下. *注意将压力控制在10T以下（将长度改为小于等于100）将滑块停止在上死点，按数控系统操作面板上的停止键（这一点非常重要）。2）、先将下模座与机床工作台连接，然后再将下模与下模座连接（下模与下模座的连接螺钉M8x25暂不拧死）。3）、将电柜上的转换开关打至调整,系统上按S7手动位置,系统处于调整方式.使数控系统在调整模式操作将滑块下移（其位置为上模刀尖离下模V型槽底部约23mm左右），把上模依次装入上模座中，并将上模压紧板上的螺钉M10x25进行预紧，移动下模，通过目测，使上模顶部与下模V型槽中心差不多在同一条直线上，4）、然后左右摇动手轮使滑块下降、上升，将上下模充分顶死2-3次，其目的是使上模与下模V型槽充分接触，在上下模充分顶死时关掉数控系统操作面板上的停止键，用14吊扳手及S=8mm的内六角扳手将上下模紧固即可。在拆卸上下模时，同样使滑块下行至上模离下模V型槽底部约3-5mm时，关闭数控系统操作面板上的停止键，先拆上模，然后拆下模。当心：安装或拆卸模具的操作是在机床的危险区内进行的，因此操作者应注意以下条款:a.不要将手放在上下模之间；b.为了防止任何危险情况的发生，在安装或拆卸上下模之前，应按下数控系统操作面板上的停止键（关闭油泵），确保滑块不会下移。3.12 编程模式中编程常量的应用在编程页面里11号编程常量中,参数一般不要修改,不然在系统操作中出现异常.如在特殊情况下需更改,只能改几个参数,下面会逐一介绍这些参数，想了解更详细的内容可以查阅系统操作手册按“后一页”转入“编程设置“这个页面会看到：AC(编辑后自动计算)=1（打开）或0（关闭）在“程序数据编辑”模式，可以改变被输入的参数值。这些改变将影响其他参数的值。使用该参数，可以选择让系统重新自动计算其它参数值。设定AC=1系统提供三种可以自动计算的情况： 假如参数“材料类型”或“板料厚度”被改变，则系统会自动计算并改变如下参数：-压力；-卸荷距离；-工作台设置 假如参数“长度”被改变则系统会自动计算并改变如下参数：-压力；-卸荷距离；-工作台设置；-Z轴位置假如参数“上模”或“下模”参数被改变，并且新上下模的高度与原来不同时，系统会自动计算并改变Y轴位置（折弯位置）在“产品设置”页面，我们需了解以下参数如图： 1）CS（在单步模式，自动换步）：该参数可用于在单步模式的折弯过程中实现自动换步。可设为0或者1。建议此参数设为0设为0：不自动换步（下一折弯参数有效）。要执行下一工序，必须选择新的折弯并按下“启动”按钮设为1：下一工序的参数被自动调入，按下“启动”按钮，轴会开始定位1） PO（平行度补偿）：参数是用来调整滑块在折弯过程中的平行度也就是调整左.右侧油缸(Y1,Y2)之间的差值。该参数是以Y1（左端油缸）为基准，调整Y2。为正值时,右侧油缸比左侧油缸要低;该参数为负值时,右侧油缸比左侧油缸要高一些.例如：Y1的角度=90度，Y2的角度=92度，平行度补偿=？解：Y2-Y1=2度，1度=0.07毫米，因此平行度补偿=20.07=0.14毫米 3）CC(夹紧校正):在设定后挡料退让时，板料被夹紧时滑块的位置,有系统计算出来.为了使板料被牢固的夹紧,可以将计算出的 夹紧点位置按原设定值稍稍偏移.正值使滑块位置比计算值更低,负值位置比计算值更高4） XR（X轴参考点校正）：当X轴的实际机械位置与系统显示值不相符时，可通过此参数对位置进行校正。设定计算的差值例如：当设定和显示的值为200，实际的机械位置为202，则XR参数的值设定为-2；第四章 液压系统及电气工作原理根据用户需求，本系列数控液压板料折弯机采用的阀组有HOERBIGER阀组和BOSCH-REXROTH阀组，对于60吨-320吨、400吨-500吨和600吨-1000吨的数控液压板料折弯机所选用的阀组规格也有所区别，详见机床的液压原理图和液压系统压力块、同步块结构图，机床液压系统的工作原理如下：4.1.1本机床的液压工作状态1. 滑块快速下行；2. 滑块慢速下行（折弯下行）；3. 滑块快速回程；4. 凸形补偿时补偿缸的工作4.1.2液压系统的工作原理（图） 该液压阀组是专为320吨以下电液同步折弯机配套使用。采用闭环同步控制系统，抗偏载能力强，同步精度高。该液压控制系统包含:1、压力块：由比例压力阀（S2B）、安全阀（S2A）、电磁换向阀（S5）、比例减压阀（S3）、滤油器等组成。2、同步控制块：直接安装在两只油缸上，它由比例伺服阀（S1），下腔安全阀（S7）、背压阀（S6）、锥式电磁阀（S4）充液阀S9等组成。320吨以下折弯机的充液阀(S9)为常开型充液阀，安装在油缸体内,600吨以上的折弯机充液阀为常闭型充液阀，400吨-500吨折弯机则是由锥式电磁阀S4控制二通插装阀S4A（BA）通或断。原理说明（参照液压原理图）一、压力控制：启动油泵电机，液压油经过滤器通过主管道进入各工作元件，如果液压油的清洁度较差，滤芯就会很快被堵塞，油温很快升高或电机跳闸，根据所需的折弯力不同，由比例压力阀（S2B）控制二通插装阀（S2C）来调节液压系统的压力。以满足折弯力的要求。压力阀（S2A）为安全阀，控制系统最高压力。二、工作循环1、快下：锥式电磁阀（S4）得电时，给比例伺服阀（S1）Y1B信号，由于滑块自重快速下降，油液通过充液阀S9吸入油缸上腔，另外油泵排出的油液经比例伺服阀（S1）(PB)同时进入油缸上腔。油缸下腔的油液通过锥式电磁阀（S4）（AP）（400吨以上的折弯机则通过二通插装阀(AP)）、比例伺服阀（S1）(AT)回油箱。滑块快下速度可通过调节比例伺服阀（S1）Y1B的控制电压来控制比例伺服阀（S1）开口而得到不同速度。2、工进：给比例压力阀（S2B）得电，电磁换向阀（S5）得电，使充液阀关闭，锥式电磁阀（S4）失电，油泵排出的液压油，经比例伺服阀（S1）(PB)进入油缸上腔（无杆腔）。油缸下腔的油经过背压阀（S6）、比例伺服阀（S1）(AT)回油箱。滑块下压。通过调节比例伺服阀（S1）Y1B控制电压控制比例伺服阀（S1）的开口而得到不同工进速度。安全阀（S7）是防止油缸下腔压力过高，设定压力为280bar，背压阀（S6）设定压力一般为平衡压力加（3050）bar。3、保压：当滑块到达下死点后，比例伺服阀（S1）失电（数控系统给定0V），比例伺服阀（S1）关闭，切断油缸上、下腔的通路，滑块停止在下死点上。4、卸荷：折弯机保压结束后，比例压力阀（S2B）仍然保持压力，保持比例伺服阀（S1）Y1A一定电压，使比例伺服阀（S1）微量开启（返程方向），同时滑块也会微量上行，上行量由卸荷距离参数设定，卸荷过程所用时间由减压速度参数设定，油缸上腔的压力通过比例伺服阀（S1）(BT)卸荷。5、返程：电磁换向阀（S5）失电时，给比例压力阀（S2B）一定电压，比例伺服阀（S1）Y1A电压，压力油由泵块经2个同步块上的比例伺服阀（S1）(PA)）、锥式电磁阀（S4）（PA）（400吨以上的折弯机则通过二通插装阀(PA）)到油缸下腔（有杆腔）。油缸上腔（无杆腔）的液压油经充液阀S9回油箱。滑块快速返回。回程速度可通过调节比例伺服阀（S1）Y1B控制电压来控制比例伺服阀（S1）的开口而得到不同速度。三、工作台补偿：工作台的补偿通过控制比例减压阀（S3）来完成，液压油经比例减压阀（S3）进入补偿缸，通过调节比例减压阀（S3）的电压来调节比例减压阀的压力，使工作台加凸，补偿折弯时工作台的变形量。当滑块回程时，比例减压阀S3失电，机床工作台弹性复位，液压油通过A口至T口进入油箱，凸形补偿油缸活塞杆复位。4.3液压原理图图七(A) HOERBIGER阀组液压原理图图七(B) 60吨-300吨BOSCH REXROTH阀组液压原理图4.3液压元件的名称、位置及作用 p 液压阀（HOERBIGER）根据用户需求，本系列数控液压板料折弯机采用的阀组有HOERBIGER和Rexroth阀组第五章 维护、保养 5.1 维护、保养的注意事项当操作或者检修机床时，请按下面的规范要求进行，确保安全。1.在给机床通电时，要确认周围环境的安全。2.在更换元器件，检查维修之前，必须停止机床运动并切断电源。3.不要穿着松散的服装和手套、领带之类去操作机床。4.操作机床时必须关闭电柜门，在电柜中检修时，必须切断外部电源。5.开始操作时，必须检查各轴在运动范围内是否有阻碍物。6.不要在机床通电和操作状态下拔插电器元件、电缆插头以及接线等操作。7.为了确保安全，机床必须在明亮、干净、有序的环境中运行。8.在进入机床危险区域时，一定要确定操作面板上的急停按钮是否按下。 5.2 机械部分的调整及维护（a）(b)图十一 滑块导轨的调整 锁紧螺母 导轨间隙 图十二(A) X轴后挡料架图十二(B) X轴、R轴后挡料架图十二(C) X轴、R轴、Z轴后挡料架图十三 后挡指调整同步带同步带轮 电机座 张紧轮锁紧螺母图十四 X轴同步带张力调整5.2.1滑块导轨的调整（图十一）滑块导轨在使用一段时间以后，由于滑块一直在作上、下往复运动，机床长期使用后，机床导轨会出现磨损或松动，表现为滑块在运动过程中抖动大，板料折弯精度差，这时候需要对滑动导轨的间隙进行调整。导轨松动以后可能的现象是滑块在运行过程中抖动大，工件的折弯精度不高。导轨调整方法：1.滑块导轨停在机身导轨中间位置；2.先松开锁紧螺母，用内六角扳手将调整螺钉全部拧紧，然后稍松开一点，将锁紧螺母拧紧；3.用塞尺测量机身导轨与滑块导轨处间隙，保证导轨上、下位置前后的最大间隙不超过0.03mm，在诊断状态下将滑块自动下滑，如果不能自动下滑，那导轨间隙太紧，须再松一点，直至导轨间隙调整合适为止；4.运行机床，观察滑块运行情况。5.2.2后挡料横梁平行度调整（图十二）机床运行一段时间以后，应检查X轴横梁对下模中心平行度。若发现用相同的挡指定位，而挡指在机床模具左右不同位置时，折出的工件尺寸不一样，这需要调整后挡料横梁对下模中心平行度。平行度微调调整方法：1.通过测量，确定后挡料横梁对下模中心的平行度偏差的具体数值；2.用百分表触接模具对下模中心距离较大的一端，使百分表的示值大于调整量，并记下百分表上的示值；3.松开锁紧螺母、通过调节内六角螺钉使横梁的位置向前微调，在调节过程中通过观察百分表的示值，使之符合确定的偏差值；4.拧紧锁紧螺母；5.运行机床，检测调整后的精度，横梁与下模中心的平行度应0.1mm;注：此调整方法适合于后挡料对下模中心平行度偏差小于0.4mm。如偏差太大，则需要松下X轴上的同步带（图十四），通过旋转其中任一滚珠丝杠来调节X轴横梁一端的前后位置，直到X轴横梁与下模中心平行，若乃有微量误差，则通过微调来完成。5.2. 2.1后挡指调整(图十三) 折弯工件时，若两只挡指位置的尺寸有偏差，首先应检查后挡料横梁平行度，若平行度没有问题，则需要调整后挡指。5.2.2.2 调整方法 （1） 通过测量，确定两后挡指定位偏差值。 （2） 用百分表触接待调整的后挡指的挡板端部，百分表上的示值应大于偏差值。 （3） 适当松开挡板座上的两个M10x30的内六角螺钉，使挡板座能移动即可。 （4） 调整M8调节螺钉，移动后挡板座，观察百分表上的示值，使之符合测量确定的偏差值。 （5） 拧紧挡板座上的两个M10x30的内六角螺钉，在拧紧螺钉的过程中应保持百分表调定的示值不变。 （6） 运行机床，试折工件，检测后挡指调整以后的精度是否符合偏差要求。如果仍达不到要求，则按上述方法重新调整。5.2.2.3X轴同步带调整（图十四）后挡料横梁是由X轴伺服电机通过同步带轮、同步带来带动左右丝杠同步旋转，实现后挡料横梁及后挡指作前后移动。机床长时间工作后，后挡料同步带有时会出现松弛现象，表现为同步带在工作过程中摆动的幅度太大，同步带太松会影响X轴精度。机床操作者应经常检查同步带松紧，如果发现同步带太松，应重新调整同步带的涨紧轮，使同步带的张力适中。涨紧力调整要松紧适宜。后挡料横梁平行度超过0.4mm，需要调整同步带和右丝杠同步轮之间的位置。同步带和同步轮之间每调整一个齿，丝杠沿X方向。移动0.71mm。5.2.2.4 同步带张紧调整方法：1.松开张紧轮的紧锁螺母。2.将张紧轮向上移动，使皮带松紧合适。3.锁紧张紧轮的紧锁螺母。5.2.2.5后挡料的横梁的平行度调整方法：1.确认右丝杠同步轮转动的方向和齿数。2.松开同步带涨紧轮。3.转动右丝杠同步轮至需要的位置。4.涨紧同步带、锁紧涨紧轮螺母。注意：调整同步带张力时，应保持X轴上两侧同步带轮同步转动，若其中一轴上的同步带轮多转动一齿，则该轴就会带动后挡料横梁向前或向后移动0.71mm，此时需按5.4.5.2或5.4.4的方法重新调整后挡料横梁的平行度和后挡指。5.3 液压系统的维护液压油的填充必须每季度检查油位, 当滑块处于上死点位置时,通过观察液位液温剂的刻度线可以看到油位情况,如果需要, 通过油箱加油口的空气滤清器加注液压油。滑块处于上死点位置时，油位必须达到液位液温剂的上刻线（从油箱后侧可以看到）。在工作200小时后,过滤器滤芯必须作清洗处理,以后每隔6个月或 1000个工作小时,检查一次。油