轴承座工艺设计.doc

荆州长江大学机械制造工艺学课程设计说明书题目：轴承座车孔专用夹具及工艺设计 姓 名：小明学 号：200903578年 级： 三年级专 业：机械设计制造学生类别： 四年本科指导教师： 陈义厚教学单位：荆州长江大学机械学院2012 年 5月29 日轴承座工艺设计【摘要】轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅 让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电机运转方向），并且保持平衡；,轴承座的概念就是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本.至于形状,多种多样,通常是一个箱体,轴承可以安装在其中。随着科学技术的不断进步，它在国民经济中占有越来越重要的地位，发展前景十分广阔，尤其是在汽车和电子电器等高速发展的领域。本次课程设计设计的课题就是轴承座的设计，是在学完汽车制造工艺学后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。【关键词】轴承座 工艺规格设计 夹具设计 工序 工艺性目 录一、设计任务1二、工艺性分析22.1零件的作用22.2零件的工艺性分析2三、工艺规程设计3.1零件材料33.2毛坯选择33.3基准的选择73.4制订工艺路线83.5机械加工余量、工序尺寸及公差10四、夹具设计124.1提出问题124.2夹具设计12五、设计心得17六、参考文献18一、设计任务.设计课题：轴承座机械加工工艺规程设计 加工30、35孔专用夹具设计设计要求： （1）零件毛坯图 1张 （2）机械加工工艺过程卡片 1张 （3）机械加工主要工序的工序卡片 1张 （4）夹具装配图 1张 （5）夹具零件图 1张 （6）设计说明书 1份零件简图：如图1-1所示名称：轴承座生产批量：中批量材料:HT200 要求设计此工件的钻床夹图1-1零件三维图：如图1-2所示图1-2二、工艺性分析2.1零件作用设计题目所给零件为轴承座，主要作用是安装轴承以支撑轴。2.2零件工艺性分析轴承座共有4组主要加工表面。1、 以30mm/35mm孔为中心的加工表面。这组加工表面包括：30mm孔和35孔及倒角以及尺寸为38mm与30mm孔轴线垂直的两个端面。还有一个4mm的油孔。这组加工表面位置要求为：30mm孔两外端面的平行度误差为0.03mm.2、 以6mm孔为中心的加工表面。这组加工表面包括：6mm油孔，两个13mm沉孔，两个9mm通孔，两个8mm配作孔，以及与30mm轴线之间尺寸为mm的6mm孔的外端面。3、 9mm孔的外端面。这个加工表面的位置要求为：（1） 与30mm孔的轴线的平行度误差为0.03mm；（2） 表面平面度误差为0.008mm（只允许中间向材料内凹下），位置度误差为0.01mm.4、 槽21mm。三、工艺规程设计3.1零件材料零件材料为HT200，是中碳钢，其强度较高，塑性和韧性尚高，焊接性差。用于承受较大载荷的小截面调质件和应力较小的大型正火件，以及对心部要求不高的表面淬火件：曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。水淬时有形成裂纹的倾向，形状复杂的零件应在热水或油水中淬火。3.2毛坯选择3.2.1确定毛坯的类型及制造方法由于零件的材料为HT200，零件的形状规则，同时由于零件属于中批生产，零件的轮廓尺寸不大，为了便于生产故选用模锻毛坯。模锻加工工艺的几点优势：由于有模膛引导金属的流动，锻件的形状可以比较复杂；锻件内部的锻造流线比较完整，从而提高了零件的机械性能和使用寿命。锻件表面光洁，尺寸精度高，节约材料和切削加工工时；生产率较高；操作简单，易于实现机械化；生产批量越大成本越低。从零件材料及力学性能要求，零件的结构形状与大小，生产类型，现有生产条件，充分利用新工艺、新材料等多方面综合考虑选择模锻加工工艺中的锤上模锻。3.2.2确定毛坯的形状、尺寸及公差毛坯的形状及尺寸如图3-1所示图3-1。3.2.3毛坯加工余量、工序尺寸及公差的确定 （1）、确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸 a)、轴承座底平面的加工过程如图3-2所示图3-2b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表14平面加工方案得出粗铣、精铣底面的工序偏差，按入体原则标注，考虑到高度方向上以下底面为尺寸基准，并要保证中心线到地面的高度为30mm。因此以轴承孔外圆面为粗基准先加工下底面，以加工后的平面为后面加工的精基准。底面的加工余量及工序尺寸见表1表3-1 （2)、确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸 a)、轴承座上平面的加工过程如图3-3图3-3b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表14平面加工方案得出粗铣、精铣上底面的工序偏差。方便铣削，并要间接保证尺寸15+0.05 0，以及平面度，侧以下底面为精基准加工两底面。两上底面的加工余量及工序尺寸见表3-2表3-2（3）、确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸 a)、轴承座左右两侧平面的加工过程如图3-4所示图3-4b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表14平面加工方案得出粗铣、精铣两侧面的工序偏差。为后面加工做基准，且加工后面工序装夹方便。两侧平面的加工余量及工序尺寸见表3-3表3-3（4）、确定轴承座前后两端面的加工余量及工序尺寸 a)、轴承座前后端面的加工过程如图3-5所示图3-5b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表14平面加工方案得出粗铣、精铣前后两端面的工序偏差。因前端面是宽度方向上的尺寸基准，并为加工孔30的一个精基准，因此在次道工序中以基准加工。下底面为两端面的加工余量及工序尺寸见表3-4表3-43.3基准的选择3.3.1粗基准的选择 对于加工表面较多的零件，按照粗基准的一般选取原则：（1）各表面有足够的加工余量；（2）对一些重要表面和内表面，应尽量使加工余量分布均匀；（3）各加工表面上的总切削量最小。（4）尽量以不加工表面为粗基准。结合本零件的加工情况，选取9mm孔的外端面为粗基准。该表面位置要求较高，要求加工余量分布尽可能均匀。以此加工轴承底座底面以及其它表面，用平口钳夹持30mm两侧面可实现完全定位。3.3.2精基准的选择 根据零件图上标注的平行度，垂直度等位置要求，主要考虑互为基准和基准统一与基准重合原则，以粗加工后的底面（13孔外端面）为主要的定位精基准，即以轴承座的下底面为精基准。基准不重合时应该在下文专门进行尺寸换算，此处不再重复。3.4制订工艺路线3.4.1工艺路线方案一工序1 铸造毛坯;工序2 检验;工序3 铣30端面,以轴承座底面（13孔外端面）为定位基准；工序4 掉头铣30端面；工序5 铣轴承座底面（13孔外端面），以轴承座的底座的上表面（9外端面）为定位粗基准；工序6 刨槽21mm；工序7 铣孔30侧面、8侧面；工序8 掉头铣孔30侧面、8侧面；工序9 车孔30、35；工序10 铣9外端面；工序11钻孔9、8、6，锪孔13；工序12钻孔4；工序13去毛刺；工序14检查；3.4.2工艺路线方案二工序1 铸造毛坯;工序2 检验;工序3 铣轴承座底面（13孔外端面），以轴承座的底座的上表面（9外端面）为定位粗基准；工序4 刨槽21mm；工序5 铣孔30侧面、8侧面；工序6 掉头铣孔30侧面、8侧面；工序7 车孔30、35及端面；工序8 铣30端面；工序9 掉头铣30端面；工序10 铣9外端面；工序11钻孔9、8、6，锪孔13；工序12钻孔4；工序13去毛刺；工序14检查；3.4.3两个个工艺方案的比较与分析以上方案大致看上去都是合理的，但仔细考虑零件的要求及可能采取的加工手段分析可知方案一:在工序3先以轴承座底面（13孔外端面）为定位粗基准铣30端面,不符合粗基准选择的原则，即不了保证加工面与不加工面的位置要求时，应选择不加工面为粗基准。同时也不能保证端面与孔30轴线的位置要求。方案二：在工序7车孔30、35及端面，然后再铣其端面，这样可以保证其端面与孔30轴线的位置要求。方案二相对来说，装夹次数少，可减少机床数量、操作人员数量和生产面积还可减少生产计划和生产组织工作并能生产率高。考虑工厂设备，能否借用工、夹、量具等具体条件，选择方案二。最后根据工序方案二制定出详细的工序划分如下所示： 工序1 铸造毛坯；工序2 检查；毛坯为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工性能，在毛坯车间铣削去浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工。工序3 铣轴承座底面（13孔外端面），以轴承座的底座的上表面（9外端面）为定位粗基准，选用X628铣床；工序4 刨槽21mm，以轴承座底面（13孔外端面）为基准，选用B665牛头刨床；工序5 铣孔30侧面、8侧面，选用X628铣床；工序6 掉头铣孔30侧面、8侧面，选用X628铣床；工序7 车孔30、35及端面以轴承座底面（13孔外端面）为基准，选用C6136普通车床及专用夹具；工序8 铣30端面，选用X628铣床；工序9 掉头铣30端面，选用X628铣床；工序10 铣9外端面，选用X628铣床；工序11钻孔9、8、6，锪孔13，选用Z4116台钻及专用夹具；工序12钻孔4，选用Z4116台钻及专用夹具；工序13去毛刺；工序14检查；3.5机械加工余量、工序尺寸及公差轴承座零件材料为HT200钢，硬度为HBS 230250，生产类型为中批生产。根据原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的工序尺寸、机械加工余量如下： 3.5.1半精车30内圆面A. 确定被吃刀量：ap=0.9 mmB. 确定进给量：根据工艺手册表8-5确定，选用f=0.3 2mm/rC. 计算切削速度：根据工艺手册表8-6，选用v=1.667m/s=100 m/minD. 确定主轴主轴转速：n=931r/min根据工艺手册表10-7与931r/min相近的机床转速为700r/min与1000 r/min，现选1000r/min，实际切削速度v=107 m/min。.E. 计算基本时间：按工艺手册表8-32，l=12 mm，=2 mm，=0 mmt=0.043 min3.5.2精车30+0.023 +0内圆A. 确定被吃刀量：ap=0.1 mmB. 确定进给量：根据工艺手册表8-5确定，选用f=0.200.30mm/r，所以选用f=0.25mm/rC. 计算切削速度：根据工艺手册表8-6，选用v=1.667m/s2.170m/s,所以选用 v=2m/s=120m/minD. 确定主轴主轴转速：n=1117r/min根据工艺手册表10-7与1117r/min相近的机床转速为1000r/min与2000 r/min，现选1000r/min，实际切削速度v=107 m/min。.E. 计算基本时间：按工艺手册表8-32，l=12 mm，=2 mm，=0 mmt=0.05 min3.5.3粗车30内圆面A. 确定被吃刀量：ap=0.9 mmB. 确定进给量：根据工艺手册表8-5确定，选用f=0.3 2mm/rC. 计算切削速度：根据工艺手册表8-6，选用v=1.667m/s=100 m/minD. 确定主轴主轴转速：n=931r/min根据工艺手册表10-7与931r/min相近的机床转速为700r/min与1000 r/min，现选1000r/min，实际切削速度v=107 m/min。.E. 计算基本时间：按工艺手册表8-32，l=12 mm，=2 mm，=0 mmt=0.043 min3.5.4精车35内圆面A. 确定被吃刀量：ap=0.1 mmB. 确定进给量：根据工艺手册表8-5确定，选用f=0.200.30mm/r，所以选用f=0.25mm/rC. 计算切削速度：根据工艺手册表8-6，选用v=1.667m/s2.170m/s,所以选用 v=2m/s=120m/minD. 确定主轴主轴转速：n=1117r/min根据工艺手册表10-7与1117r/min相近的机床转速为1000r/min与2000 r/min，现选1000r/min，实际切削速度v=107 m/min。.E. 计算基本时间：按工艺手册表8-32，l=12 mm，=2 mm，=0 mmt=0.05 min4、专用夹具设计4.1问题的提出夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程地切削加工、 热处理、装配等工艺过程中。机床夹具按在不同生产类型中的通用性，可以分为通用夹具. 专用夹具. 可调夹具. 组合夹具等。为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，采用4个工件同时加工，并根据零件图实际需要，需要设计加工M4螺纹的夹具。4.2夹具的设计4.2.1定位基准的选择据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。图4-1 方案一如图4-1所示1面也就是整个轴承座的截面定位限制两个自由度。2面是轴承座的地面定位限制三个自由度3面是侧面定位限制一个自由度。方案二1面是轴承座的底面限制三个自由度。 2面是侧面限制一个自由度。 3面是轴承孔外端面定位限制两个自由度。方案比较：方案一：是按照基准统一及基准重合原则确定的，有利于夹具的设计制造，加紧力方向指向定位元件刚性较大的方向，定位相对简单。方案二：是是按照基准统一原则确定的，有利于夹具的设计制造，但不容易保证空的轴线与外圆对称面的重合，钻头进给的的轴向力完全由定位元件承受，很容易引起变形。本工序车30、35内圆弧面，加工的切削力主要是刀头进给时的轴向力和钻削扭矩，样工件轴向几乎没有切削力，所需要的加紧力不是很大。综合考虑两个方案的优缺点，及加工的具体情况，采用方案一。4.2.2定位元件的设计通过方案一来选择设计定位元件限制1平面的元件三维图如图4-3所示图4-3图4-3限制2、3面的元件三维图如图4-4所示图4-44.2.3切削力及夹紧力的计算刀具： 粗车切削力：查现代机床夹具设计P104表，得车削切削力计算公式： 圆周分力Fc = 902 Kp径向分力Fp = 2383Kp轴向分力Ff =3326Kp其中背吃刀量 2.3mm(30) 4mm(35)f每转进给量 0.16mm(30) 0.3mm (35)Vc切削速度m/min 60(30) 40(35)Kp修正系数1.08 1.63 0.70所以切削30时的各切削力Fc1= 566.8N Fp2=801.5N Ff3= 416.4N切削35时的各切削力 Fc1= 1579.5N Fp2=2494.7NFf3=1167.4N精车切削力：背吃刀量0.5mm(30) 0.7mm(35)f每转进给量 0.13mm(30) 0.2mm (35)Vc切削速度m/min 38(30) 20(35)Kp修正系数 1.08 1.63 0.70所以切削30时的各切削力Fc1= 105.45N Fp2= 57.23N Ff3= 97.96N切削35时的各切削力 Fc1= 194.3N Fp2=421.4NFf3=303.4N 车削夹紧力：查机床夹具设计手册P70表3-6，查得工件以V形块和定位块定位时所需夹紧力计算公式： Wk = 式中Wk实际所需夹紧力K安全系数弹簧夹头的半锥角u2工件与夹具支承面的摩擦系数则所需夹紧力 Wk=399（N）根据手册查得该夹紧力满足要求，故此夹具可以安全工作。3、定位误差的分析定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为V形块与定位块，因为该定位元件的定位基准为孔的轴线，所以基准重合B=0，由于存在间隙，定位基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差。Y=0.5d=0.50.12mm=0.06mm4.2.4加紧元件的设计图4-5加紧元件由一个V型块给轴承座顶端一个向下的力来使工件加紧，而后的螺杆是为了在装卸工件方便所做的设计4.2.5整个夹具装配图的三维图图4-64.2.6紧固元件的选择由于夹具零件都是固定在夹具体上面的，所以应该选择螺钉，由于夹具的设计尺寸面的宽度多为15或者20cm，尺寸较小，为了满足强度要求以及在这么小的空间装配拆装，故选择内六角圆柱头螺钉。4.2.7夹具操作说明先将定位元件及加紧元件固定在夹具体上面，然后只需拧松螺杆将V型块退回即可将元件按照定位基准放置好，最后拧紧螺杆将元件加紧。当加工完成之后拧松螺杆将元件取下，在放入下一个零件。五、设计心得为期两周的工艺、夹具课程设计基本结束，回顾整个过程，我觉得受益匪浅。课程设计作为汽车制造工艺学课程的重要教学环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。本次课程主要经过了两个阶段。第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。第一阶段中认真复习了有关书本知识学会了如何分析零件的工艺性，学会了查各类工艺手册。选择加工余量，确定毛胚的形状，大小等，绘制出了毛胚图。又根据毛胚图和零件图构想出了两种工艺方案，比较其中较合理的方案来编制工艺。其中运用了基准选择，时间定额计算等方面的知识，、。还结合了我们生产实习中所看到的实际情况来选择设备，填写了工艺文件。夹具设计阶段，运用工件定位，夹紧及零件结构设计等方面的知识。汽车制造工艺设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。通过本次设计，我基本掌握了一个比较简单零件的加工工艺过程分析，工艺文件的编制，专用夹具设计的方法和步骤。学会查阅手册，选择使用工艺设备等。总的来说，这次设计，使我在基本理论的综合运用以及正确解决实际问题方面得到了一次较好的训练。提高了我独立思考问题，解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。公司机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共 12页产品名称零（部）件名称轴承座第 1 页车间工序号工序名称材料牌号金工3铣底平面HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件6677.2104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床X 52K1夹具编号夹具名称切削液端面专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.15工步号工步内容工艺设备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1粗铣底平面专用夹具装夹，三面刃圆盘铣刀24892.30.14212精铣底平面装用同上300117.750.0811排图排校底图号编制日期审核日期会签日期标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期公司机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共 12 页产品名称零（部）件名称轴承座第 2 页车间工序号工序名称材料牌号金工4钻9，13孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件6677.2104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z30251夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.14工步号工步内容工艺设备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1钻9专用夹具装夹，直柄麻花钻6301910.210.092锪13专用夹具装夹,硬质合金带导柱直柄平底锪钻6301910.210.05排图排校底图号装订号编制日期审核日期会签日期标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期公司机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共 12页产品名称零（部）件名称轴承座第3 页车间工序号工序名称材料牌号金工5铣主视图上平面及轴承孔左右侧面42mmHT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件6677.2104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式机床X611夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.3工步号工步内容工艺设备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1粗铣专用夹具装夹硬质合金铣刀2551000098212精铣装夹同上300117.750.081.01排图排校底图号装订号编制日期审核日期会签日期标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期公司机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共 12 页产品名称零（部）件名称轴承座第 4页车间工序号工序名称材料牌号金工6刨退刀槽HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件6677.2104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数牛头刨床B6351夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.03工步号工步内容工艺设备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1刨退刀槽专用夹具装夹自制宽度为1mm的硬质合金刀6000.941.52.012排图排校底图号装订号编制日期审核日期会签日期标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期公司机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共 12 页产品名称零（部）件名称轴承座第5 页车间工序号工序名称材料牌号金工7铣四侧面HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件6677.2104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式机床X61X611夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件1工步号工步内容工艺设备主轴转速(r/min)切削速度(mm/s)进给量(mm/r)背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1粗铣轴承孔两侧边专用夹具装夹硬质合金刀2551000.0982.010.352精铣轴承孔两侧边装用同上300117.750.081.010.35排图3粗铣轴承孔前后边装用同上2551000.0982.010.154精铣轴承孔前后边装用同上300117.750081.010.15排校底图号装订号编制日期审核日期会签日期标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期公司机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共 12 页产品名称零（部）件名称轴承座第 6页车间工序号工序名称材料牌号金工8钻，铰8孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件6677.2104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z30251夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.3工步号工步内容工艺设备主轴转速(r/min)切削速度(m/s)进给量(mm/r)背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1钻8孔专用夹具装夹直柄麻花钻500140.360.21铰8孔专用夹具装夹硬质合金铰刀400110.250.081排图排校底图号装订号编制日期审核日期会签日期标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期公司机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共12页产品名称零（部）件名称轴承座第 7页车间工序号工序名称材料牌号金工9钻6油孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件6677.2104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z30251夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.1工步号工步内容工艺设备主轴转速(r/min)切削速度(m/s)进给量(mm/r)背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1钻6油孔专用夹具装夹，高速钢麻花钻500140.360.21排图排校底图号装订号编制日期审核日期会签日期标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期公司机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共 12 页产品名称零（部）件名称轴承座第 8页车间工序号工序名称材料牌号金工10钻4油孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件6677.2104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z30251夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.16工步号工步内容工艺设备主轴转速(r/min)切削速度(m/s)进给量(mm/r)背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1钻4油孔专用夹具装夹，硬质合金铰刀 50011.90.250.041排图排校底图号装订号编制日期审核日期会签日期标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期公司机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共 12页产品名称零（部）件名称轴承座第9页车间工序号工序名称材料牌号金工11扩30孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件6677.2104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z30251夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.9工步号工步内容工艺设备主轴转速(r/min)切削速度(m/s)进给量(mm/r)背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1扩30孔专用夹具装夹，硬质合金锥柄扩孔钻504.41.60.21排图排校底图号装订号编制日期审核日期会签日期标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期公司机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共 12 页产品名称零（部）件名称轴承座第 10页车间工序号工序名称材料牌号金工12扩钻至29. 7粗铰至29.93精铰至30车35至尺寸HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件6677.2104mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床卧式车床Z3025CA61251夹具编号夹具名称切削液采用弯板式专用夹具装夹工件工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.83工步号工步内容工艺设备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1扩钻至29.7采用弯板式专用夹具装夹工件，硬质合金钢扩孔钻92101.10.21粗铰至29.93硬质合金铰刀200121.220.1051排图精铰至30硬质合金铰刀200140.50.0351车35孔至尺寸硬质合金镗刀1120800.43.51标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号共1页产品名称零（部）件名称轴承座第1页材料牌号HT200毛坯种类铸件毛坯外形尺寸6677.2104mm每毛坯件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时单件准终1时效处理时效处理2 清洗，检查铸件内外非加工表面彻底清洗干净，涂耐油漆同时检查铸件是否有缺陷工件用专用夹具装夹3 粗铣 精铣夹轴承孔两侧毛坯，铣轴承座底面，照顾尺寸30mm和表面粗糙度X 52K专用夹具装夹，三面刃圆盘铣刀0.15min0.33min4钻9孔锪13孔钻9孔，锪13的沉头孔，保证孔深8mm摇臂钻床Z3025专用夹具装夹，直柄麻花钻硬质合金带导柱直柄平底锪钻0.09min0.05min5粗铣两直角边精铣两直角边以已加工表面和沉头孔定位基准，在轴孔处压紧，铣主视图上平面及轴承孔左右侧面42mm卧式机床X61工件用专用夹具装夹0.35min0.35min6刨2mm 1mm槽刨2mm 1mm槽，照顾底面厚度15mm牛头刨床B635专用夹具，采用自制宽度为1mm的硬质合金刀0.03min7粗铣轴承孔两侧边精铣轴承孔两侧边粗铣轴承孔前后边精铣轴承孔前后边夹42mm两侧面，按底面找正，铣四侧面，保证尺寸38mm和82mm卧式机床X61专用夹具装夹工件，硬质合金刀0.35min0.35min0.15min0.15min8钻8销孔铰8销孔钻8销孔，保证孔的尺寸及公差摇臂钻床Z3025专用夹具装夹，直柄麻花钻（d=7.8mm）0.1min0.2min排图9钻6的油孔钻6的油孔保证孔深20mm摇臂钻床Z3025专用夹具装夹，高速钢麻花钻0.1min10钻4的油孔钻4的油孔，保证与6的油孔相通Z3025专用夹具装夹，硬质合金刀0.16min排校11扩孔至28以底面及沉头孔定位，采用专用夹具装夹工件，钻30，35孔，保证30中心至上平面距离15mmZ3025专用夹具装夹工件0.9min12扩钻至29. 7粗铰至29.93精铰至30车35至尺寸以底面及沉头孔定位，在未加工的圆柱表面夹紧，采用弯板式专用夹具装夹工件车30，35孔，倒角145保证30中心至上平面距离15及30的表面粗糙度0.8Z3025Z3025Z3025CA6125采用弯板式专用夹具装夹工件0.20min0.3min0.3min0.03min底图号13去毛刺去毛刺14涂漆防锈，总检入库装订号编制日期审核日期会签日期标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件签字日期