质检员岗位管理技能培训1天(学)

,1,质检员管理技能提升,第一讲、推行质量管理的重要性 第二讲、质量管理的核心内容 第三讲、质量管理基础工作 第四讲、现场质量管理 第五讲、质量检验的要点,目,录,质检员管理岗位技能,第一讲、推行质量管理的重要性,不合格品造成的后果分析 质量的至理名言 质量管理中常见的问题 “质量”的十种错误观念 质量发展的历程,建构竞争优势,质量的至理名言,“质量在哪里，市场就在哪里，质量有多高，市场就有多大” “质量好走遍天下，质量差举步难行” “质量是企业的生命线，系着企业的生命” “企业的竞争力和生命力取决于质量” “质量就是效益，没有质量就没有效益” “质量是效益的保证和阶梯” “质量是企业的生命” “产品质量取决于企业各方面的工作质量，工作质量是产品质量的前提和条件 ” ,质量管理中常见的问题,强调“数量速度” ，忽略品质 对客户的产品质量要求掌握不足 新产品先天不足，批量投产后，质量问题成堆 生产技术准备工作未能同设计工作同步进行 质量控制计划及有关控制文件的准备不足 库存积压多 供货单位的质量不可靠 工艺纪律执行差 员工对质量要求不明确 质量器具检定失控 “质量否决权”不足,7、“没有出现残次品，因此质量是好的”。许多厂商在加强出厂检验后如是说。把检验看成保证质量的唯一手段 8、“我们用的是最好的原材料，用的是全套进口设备，所以我们的质量是有保证的”。 9、“以前我们一直这样做，从没什么问题，今天我们也照这样做，质量应该是没有问题的”。一些百年老厂如是说。过去到今天一贯固然不易，但一成不变就是好吗？ 10、“我们已经通过ISO9001认证，因此质量没有问题”。一旦证书在手，新建的质量管理体系就放在一边，仍旧我行我素。,“质量”的十种错误观念,完全满意的要素,客户完全满意的理念和战略 调查并掌握客户需求 客户需求引导的新产品开发，从源头上作到客户满意 控制生产过程质量，是客户完全满意的基础 坚持质量改进和技术创新，不断提高客户满意度 客户完全满意的销售和服务 员工满意是客户完全满意的基础 建立以人为本，以客户完全满意为目标，质量优先的企业文化 应用客户满意度评价结果为客户满意寻找改进机会 坚持提高客户满意度，以客户满意来实现客户忠诚 建立以客户满意为目标的大质量体系（ TQM）,质量管理发展的三大阶段,质量管理发展的三大阶段,保证检定产品符合既定标准,按既定标准控制,以用户需求为真正标准,事后把关,过程控制,全面控制、以防为主,重在生产制造过程,扩大设计过程,设计、生产、辅助、使用全过程,技术检验,加上数理统计方法,经营管理、专业技术 、数理统计三结合,产品质量,产品质量和工序质量,产品质量、 工序质量和工作质量,未订标准化要求,部分标准化,严格实行标准化管理,防守型,预防型,全攻全守型,监工,专业技术人员,全员,质量标准,特点,工作重点,检测手段,管理范围,标准化程度,类型,管理者,13,质量管制（Quality Control） 强调检验与核对 筛选出良品与不良品 检验员的角色是要查核他人的工作 重心：工作量 质量保证（Quality Assurance） 照制度与程序来做事 有些地方会重视设计质量，但主要强调制造质量 有助于一致性与符合规格 重心：完成工作的方法,14,全面质量管理（Total Quality Management） 每个人负起自己工作的质量 强调做对了事，但要求第一次就做好 顾客设定质量标准 重心： 高阶经营团队的领导能力 已做完的事情的成果,第二讲、质量管理的核心内容,定义质量 定义全面质量管理 推行全面质量管理的意义 全面质量管理之核心观念 质量源之于对问题的认识 从五个角度看质量 质量管理四项基本原则 11大核心原则确保质量,质量的定义,一组固有特性满足要求的程度。 质量不仅是指产品质量，也可以是某项活动或过程的工作质量，还可以是质量管理体系运行的质量。 固有特性是指满足顾客和其他相关方的要求的特性，并由其满足要求的程度加以表征。 质量特性是固有的特性，并通过产品、过程或体系设计和开发及其后之实现过程形成的属性。 满足要求就是应满足明示的(如合同、规范、标准、技术、文件、图纸中明确规定的)、通常隐含的(如组织的惯例、一般习惯)或必须履行的(如法律、法规、行业规则)需要和期望。 顾客和其他相关方对产品、过程或体系的质量要求是动态的、发展的和相对的。,全面质量管理,最适合于一定顾客要求的固有特性,规范、准则、法规,处理事务,约束与引导,主要目的是实现组织的目标,核心是组织，重点是决策,基本对象是人,实施是通过计划、组织、指挥、协调、控制这些基本活动进行的,全系统、全环节、全方位、全过程、全员、 多方法,全面质量管理（TQM）,定义：是企业全体职工及有关部门同心协力，综合运用管理技术、专业技术和科学方法，经济地开发、研制、生产和销售用户满意的产品的管理活动 四重视： 重视智慧开发 ：资源是有限的，智慧是无限的 重视组织体系 ：推进委员会、改善提案委员会、品质保证部、品质管理课、办公室等 重视QC小组活动 ： 重视评价和奖励 ：精神奖和物质奖,推行全面质量管理的意义,提高产品质量 改善产品设计 加速生产流程 鼓舞员工的士气和增强质量意识 改进产品售后服务 提高市场的接受程度 降低经营质量成本 减少经营亏损 降低现场维修成本 减少责任事故,全面质量管理之核心观念,目的：顾客完全满意 本质：一切工作按PDCA循环进行 手段：全员参与,安全行车的三要素,质量管理的三要素,运行正常、性能有保障的车,有良好的交通规则,熟练并能遵守规则的车手,零缺陷管理的三要素,QC 质量控制,QM 质量管理,医生：,店员：,项目管理：,企业家：创新、勇无止境的精神和勇于挑战现实的勇气,高层的战略思维,质量管理四项基本原则,质量就是符合要求 质量的系统是预防，不是检验:预防发生在过程的设计阶段。包括沟通、计划、验证以及逐步消除出现不符合的时机 工作标准必须是零缺陷 质量是用不符合要求的代价来衡量的,当要求没有符合时产生的额外的费用 不符合要求的代价举例 (1) 重新加工 (2) 赶工 (3) 临时服务 (4)计算机重复运行 (5)存货过多 (6)顾客抱怨 (7) 回收服务 (8) 停工时间 (9) 调解 (10) 保证,不符合要求的代价,案例：一汽大众焊装车间废品PONC 值计算表,第三讲、质量管理的基础工作,10类标准形成标准化工作 计量工作的6个要点 质量信息工作的5大步骤 建立质量责任制须注意的6个问题 质量培训工作不可疏忽的7项事宜 质量目标管理 各部门在质量管理中的主要工作,代表最好、最容易和最安全的工作方法。 提供一个保存技巧和专业技术最佳方法。 提供了一个衡量绩效的方法。 表现出因果之间的关系。 提供维持及改善的基础。 作为目标及训练目的。 作为训练的基础。 建立成为稽查或论断的基础。 防止错误再发生及变异最小化的方法。,标准主要特征,作业标准化内容,加工方法标准化 加工顺序标准化 加工周期标准化 设备操作标准化 工具摆放标准化 堆放位置标准化 检验规程标准化 异常处理程序化 工位器具、搬运容器标准化 在制品数量标准化,计量工作的6个要点,按照生产和设计的要求配备计量检测设备避免精度过高和过低 合理确定计量检测设备标准周期-坚持有规律的间隔校准 加强日常管理，健全管理制度-岗位职责、检定制度、维护制度、赔赏制度等 及时正确的处理不合格计量检测设备 保准计量检测设备的使用环境 配备高素质的计量人员,质量信息工作的5大步骤,确定各类活动的信息需求-方针、目标、技术要求 收集和获取所需的数据信息-何处、谁记录、什么时间、什么标准、什么内容、如何保存、如何汇报、如何传递 对收集的数据进行充分的分析-QC手法 充分利用所掌握的信息资源-传递、保存、共享 对信息应用的效果进行评价-抽查、月会、周会、评审,建立质量责任制须注意的6个问题,基本内容须健全，并具有可操作性-具体的职责、权限、岗位接口、考核和评价方法、质量承诺 有关规定要形成文件-共享、存档、更新 有必要的培训做支持-早会、定期和不定期培训 要有岗位人员的能力作保准 与绩效考核、激励措施相结合 要与体系标准工作相结合,质量培训工作不可疏忽的7项事宜,正确设别培训需求 培训应从最高管理层开始逐层进行 应人而宜制定多种培训形式 合理选题和编写教材，注重正对性 重视师资力量和配备 评价培训效果 完善制度，保持持久性,质量目标管理,正确理解企业的整体目标，并向下传达,1,各部门在质量管理中的主要工作,质量保证部门 在生产的各个关健工序建立检验点。 编写和提供原材料采购和验收指南。 制定生产过程中各工序生产质量的合格标准。 与技术部门共同制定并审定试制、加工程序和工艺技术规范。 与制造、技术部门共同制定职工的技术培训计划。 在生产之前，与制造、技术部门共同制定排除可能出现的生产技术问题和质量问题的措施。 审查技术部门提交的用户技术文件中所规定的质量要求，是否符合质量规范以及加工文件是否符合工艺规范并相应提出质量保证措施。,各部门在质量管理中的主要工作,质量保证部门 建立鉴定、解决、防止重发错误生产及工艺问题的程序性制度及机构。 外部质量问题的协调和处理，清查问题的根源 通过所属的实验工作，监视各关键工艺的执行情况。 制定关键信息的查寻程序，包括成品率、不良率、报废率、报废产品的价值、退货、准时交货率、计划达成率、原材料、关键设备运行、操作人员、工艺规范执行、质量问题及质量趋势。 将查寻到的信息通报全体职工。当发现产品质量问题时，要及时反馈到技术和生产制造部门。 把保证质量的责任落实到实际工作的每一个工作岗位人员。,各部门在质量管理中的主要工作,检验部门 制定相应的产品质量检验标准，减少因人而异而出现的检验失误。 为提高检验效率并保证检验工作的质量，开发新的检验工具，或采用先进设备进行极验。妥善保管极验工具，测量仪器。 进行工序检验。包括首件、巡回和极验站极验，随进统计不合格数，及进查明原因，迅速反馈给各有关部门。 对原材料、外购件进行接收检验，查验各类合格证明和极验凭证。 出厂检验。主要是性能、安全性和外观性检验。,第四讲、现场质量管理,不良为何降不下 决定产品质量的因素-问题因果连锁 品质现场的金科玉律 过程中影响产品质量的7大因素 坚决实施6个不，高效、优质有保障 员工出现错误的八种形态 防错10法,1、短期改善目标没有或不明确；2、责任、权限不明确，或没有设置管理者；3、只注重生产效率，不注重产品质量；4、交流欠缺，协同配合能力欠佳；5、未在第一时间内，到现场对实物进行确认，未确实掌握 不良的发生状况；6、降低不良的计划只限于文字记述化，并未实现；7、作业未标准化，标准化本身未加维持；8、作业培训不充分；,不良为何降不下？,9、未对不良处理结果再确认，也未加以预防再发，或再 发防止对策不完全；10、不遵守约定之规定；11、5S紊乱；12、未按计划培养硬派监督者；13、品质情报不准确，数据未加收集计算，或情报严重滞 后，未向上报告，也未加活用；14、QC改善技法未能活学活用；15、改善例子未能横向展开；,不良为何降不下？,保证做到六个“三” 2、“三自一控”：自检、自分、自纠、控制一次交检合格率 3、 “三检制”：首检、互检、巡检 4、“三工序”：复查上工序，保证本工序，服务下工序 5、“三不放过”：质量事故原因不分清不放过；责任者没有受到教育不放过；整改措施不落实不放过 6、三“要”：要下定决心、要教育训练、要贯彻执行,解决现场问题的步骤,1. 当问题(异常)发生时，要先去现场。 2. 检查现物(有关的物件)。 3. 当场采取暂行处置措施。 4. 发掘真正原因并将之排除。 5. 标准化以防止再发生。,PDCA循环的工作步骤和内容,确认根本原因,错误有八种不同的形态,健忘 误解产生的错误 识别错误 新手错误 疏忽的错误 迟钝的错误 缺少标准的错误 蓄意的错误,1.断根原理,2.保险原理,3.自动原理,防错法（猪仔法）,4.顺序原理,5.隔离原理,6 .相符原理,7. 层别原理,8.警告原理,9.缓和原理,10.复制原理,第五讲、质量检验的要点,检验的定义 检验的分类 检验的要点 质量检验计划的基本内容 抽样计划 抽样检验 进货检验(IQC) 过程检验(IPQC) 不合格品的控制,检验的定义,检验-采用某种方法（技术、手段）测量、检查、试验和计量产品的一种或多种质量特性并将测定结果与判定标准相比较，以判定每个产品或每批产品是否合格的过程。,检验的分类,按检验数量分：全数检验、抽样检验； 按流程分：进货检验、过程检验、最终检验、出货检验； 按检验场所分类：固定场所检验、 流动检验 按判别方法分：计数检验、计量检验； 按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、非破坏性检验。,检验的要点,1、判断产品质量是否合格。 2、确定产品质量等级或产品缺陷的严重性程度，为质量改进提供依据。 3、了解员工贯彻标准和工艺的情况，督促和检查工艺纪律，监督工艺质量。 4、收集质量数据，并对数据进行统计、分析和计算，为质量考核、改进和质量管理活动提供依据。 5、判定质量责任。,6、熟悉和掌握技术标准，转换成具体的标准，制定质量检验计划。 7、测量。合理保养和使用测量工具，依产品特性设置测量频率。 8、比较。比较检验结果与质量标准，观察质量特性值是否符合规定的标准。 9、判定。根据比较的结果，判定产品是否合格。 10、处理。 1）对合格产品放行，及时转入下道工序， 2）对不合格产品给出返修、降级使用或报废的决定； 3）对不合格品进行跟踪管理； 4）对批量产品根据检验判定结果，分别做出接受、让步接受、拒收、筛选或复检等结论，向有关部门和领导进行报告。,质量检验计划的基本内容,编制检验流程图,确定适合作业特点的检验程序 合理设置检验站、点 编制产品及组成部份的质量特性分析表；制订产品不合格严重性分级表；质量检验管理与方法 对关键的和重要的产品组成部份编制检验规程(检验指导书, 细则或检验卡片 编制检验手册 选择适宜的检验方式、方法 编制测量工具、 仪器设备明细表, 提出补充仪器设备及测量工具的计划 确定检验人员的组织形成,培训计划和资格认定方式,明确检验人员的岗位工作任务和职责等,质量计划(示例),抽样计划,全数检验和抽样检验 全数检验适用于： 检验是非破坏性的； 检验数量和项目较少； 检验费用少； 影响产品质量的重要特性项目 生产中尚不够稳定的比较重要的特性项目； 单件、小批生产的产品； 昂贵的、高精度或重型的产品； 能够应用自动化检验方法的产品。,抽样检验,抽样检验适用于： 检验是破坏性的； 被检对象是连续批 产品数量多； 检验项目多； 希望检验费用少。 随机抽样方法 简单随机抽样： 周期系统抽样： 分层抽样：,简单随机抽样,1.简单随机抽样的概念 一般地，设一个总体的个体数为N，如果通过逐个不放回地抽取的方法从中抽取一个样本，且每次抽取时各个个体被抽到的概率相等，就称这样的抽样为简单随机抽样。 2.简单随机抽样的方法： 抽签法 随机数表法,某学校为了了解高一年级学生对教师教学的意见，打算从高一年级500名学生中抽取50名进行调查，用简单随机抽样获取样本。,我们按照下面的步骤进行抽样: 将这500名学生从1开始进行编号; 确定分段间隔k,对编号进行分段.由于 k=500/50=10,这个间隔可以定为10; 从号码为110的第一个间隔中用简单随机抽样 的方法确定第一个个体编号,假如为6号; 从第6号开始,每隔10个号码抽取一个,得到 6,16,26,36,496.这样就得到一个样本容量为 50的样本.,随机数表法案例,57,将总体平均分成几部分，然后按照一定的规则，从每一部分抽取一些个体作为样本，这种抽样的方法叫做系统抽样。,系统抽样法,58,从标有115号的15个小球中任选3个作为样本，按从小号到大号排序，随机确定起点i,以后为i+5, i+10(超过15则从1再数起)号入样； 工厂生产的产品，用传送带将产品送入包装车间前，检验人员从传送带上每隔五分钟抽一件产品检验； 电影院调查观众的某一指标，通知每排（每排人数相等）座位号为14的观众留下来座谈。,系统抽样法案例1,某仓库有100个产品,随机编号为0,1,2,99,依编号顺序平均分成10个小组,组号分别为1,2,3,10.现用系统抽样方法抽取一个容量为10的样本,规定如果在第1组随机抽取的号码为m,那么在第k组抽取的号码个位数字与m+k的个位数字相同.若m=6,则在第7组中抽取的号码是_.,解: 依编号顺序平均分成的10个小组分别为09, 1019, 2029, 3039, 4049,5059,6069,7079,8089,9099. 因第7组抽取的号码个位数字应是3（6+7=13）,所以抽取的号码是63. 这个样本的号码依次是6,18,29,30,41,52,63,74,85,96这10个号.,系统抽样法案例2,分层抽样法,一般地，在抽样时，将总体分成互不交叉的层，然后按照一定的比例，从各层独立地抽取一定数量的个体，将各层取出的个体合在一起作为样本，这种抽样的方法叫分层抽样。 应用分层抽样的要求： （1）分层：将相似的个体归入一类，即为一层，分层要求每层的各个个体互不交叉，即遵循不重复、不遗漏的原则。 （2）分层抽样为保证每个个体等可能入样，需遵循在各层中进行简单随机抽样，每层样本数量与每层个体数量的比与这层个体数量与总体容量的比相等。,分层抽样法案例,某日车间共生产甲产品900个，其中A生产线生产300个，B生产线生产200个，C生产线生产400个，现采用分层抽样抽取容量为45的样本，那么A、B、C各生产线抽取的产品数分别为： 解1: 900/45=20 A.300/20=15 B.200/20=10 C.400/20=20,抽样法比较,进货检验(IQC),1 、主要职责: 按质量策划的结果(如质量计划、进货检验指导书、国家或行业标准等)实施检验; 做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈. 2、检验方法: 验证质保书; 进货检验和试验; 在供方处的验证; 委外检验和试验.,过程检验(IPQC),1、主要职责: 按质量策划的结果(如质量计划、作业指导书等)实施检验; 做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈. 2、过程检验的分类: 首/末件检验; 作业员自检; 检验员巡检; 转序检验. 注:企业在质量策划时可根据产品、过程和人员状况进行选择使用. 3、三“不” 原则:,管理点的设置,关键工序或关键部位,即影响产品主要性能和使用安全的工序或部位。 质量不稳定的工序。 出现不合格品较多的工序。 工艺本身有特殊要求的工序。 对以后工序加工或装配有重大影响的工序。 用户普遍反映或经过试验后，反馈的不良项目。,最终检验(FQC),主要职责: 按质量策划的结果(如质量计划、最终检验指导书、国家或行业标准等)实施检验; 做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈. 注:只有质量计划中规定的所有检验项目都完成且合格之后,产品才能转序或入库,出货检验(OQC),1 、主要职责: 按质量策划的结果(如质量计划、出货检验指导书)实施检验; 做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 对不合格品进行登记、隔离并采取措施; 对采取措施的结果进行验证; 异常信息反馈. 2 、主要内容: 产品; 标识; 包装.,不合格品的控制,1、不合格品的定义 未满足明示的、习惯上隐含的或必须履行的需求和期望的产品. 2、不合格品的控制要求 标识 记录 评审 隔离 处置 3、不合格品评审和处置的方法 返工 返修; 让步接受; 降级或改做它用; 拒收或报废.,质量管理的常用七种工具,集合数据，查检法 找出重点,排列图法 追查原因,因果分析图法 解析数据,分层法 显示分布,直方图法 找出异常,控制图 寻找相关,散布图,我们将本着“专业、务实、负责、共赢”的企业精神，竭诚为企业提供优质服务！ 您的成功，是我们最大的喜悦！ 学习本课程之后，在企业中遇到的相关问题都可以编制文字的方式发送邮件或电话进行咨询。 如需企业内训欢迎致电(包括其他生产方面内训)： 057688872380 或18958684678 E-mail: ,