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隐患排查内容：,导则,工艺管理,2012.11.8,工艺管理,总论,良好的工艺管理是生产根本的也是最基本的管理，同时也是安全的最基本保障,一、工艺的安全管理,工艺的安全管理，主要包括： （1）工艺安全信息的管理； （2）工艺风险分析制度的建立和执行； （3）操作规程的编制、审查、使用与控制； （4）工艺安全培训程序、内容、频次及记录的管理。,工艺安全信息管理,工艺的安全管理,工艺安全信息:是指物料的危害性、工艺设计基础和设备设计基础的完整、准确的文件化的信息资料。企业应进行工艺安全信息管理，工艺安全信息文件应纳入企业文件控制系统予以管理 ，保持最新版本。工艺安全信息包括：,1.危险品危害信息,物理性质数据,化学反应性数据,易燃性数据,2.工艺技术信息,3.工艺设备信息,4.工艺安全安全信息 即与工艺有关信息安全方面信息。,毒性数据,腐蚀性数据,工艺设计基础至少应包括应有数据,设备设计基础应当包括以下数据,化学反应性数据通常可包括： a) 热稳定性和化学稳定性信息，稳定性、分解产物或副产物，发生聚合反应和失控反应的可能性，应避免的条件。 b) 不相容性，化学品、杂质、设备设施选材、建筑材料和公用工程，如仪表风和循环水等，相互之间可能的反应。 c) 热力学和反应动力学数据，反应热，不稳定开始的温度和能量释放的速率。 d) 反应活性大或不稳定的中间产品、产品或副产物的生成。 e) 确定意外混合或失控反应产生的毒性或易燃易爆性物质的种类及其生成速率。,物理性质数据通常可包括： 分子量、热容量、蒸气压、燃烧热、粘度、电导率和介电常数、凝固点、相对蒸气密度、水溶性、比重、颗粒度、pH值、熔点、物理状态/外观、沸点、气味，一般情况和嗅觉极限、表面张力、临界温度/压力汽化热、稳定性、不相容性、分解性等。,易燃性数据通常可包括： a) 易燃性特征，如：闪点、燃烧下限、燃烧上限和自燃温度。 b) 适用时，燃烧所需最低氧气浓度。 c) 热力学和化学稳定性，如自燃、自氧化、绝热压缩。 d) 粉尘特性，如颗粒粒径分布、最低点燃温度、最低点燃能量、最低爆炸浓度。,工艺安全信息管理,工艺的安全管理,腐蚀性数据腐蚀性以及与施工材质的不相容性。,毒性数据通常可包括： 时间加权平均容许浓度 b) 短时间接触容许浓度 c) 最高容许浓度。参见GBZ2.1-2006工作场所有害因素职业接触限值化学有害因素。,工艺设计基础至少包括以下数据： a) 工艺流程、工艺原理及化学品相关反应的说明书 b) 工艺流程图 c) 设计确定的工艺物料的最大储存量 d) 主要控制参数，温度、压力、液位、流量和组分等，的安全操作范围 e) 非正常工况的后果评估，包括对员工健康安全的影响 f) 物料和能量平衡。,工艺安全信息管理,工艺的安全管理,设备设计基础应当包括以下数据： a) 工艺设备的建造材质包括工艺管道、设备的材质 b) 带控制点的管道仪表流程图 c) 电气设备危险等级区域划分图 d) 泄压系统的设计及设计基础 e) 通风系统的设计 f) 设计所依据的标准、规范 g) 安全系统如联锁、监视、监测、控制系统等 h) 设备的设计依据、设备负荷计算、设备规格、厂商的制造图纸等 工程图、工程数据等 j) 关键设备清单等。,工艺安全信息管理,工艺的安全管理,可以通过以下途径获得相关信息。 a)从制造商或供应商处获得安全技术说明书(MSDS) b)从项目工艺技术包提供商和工程项目总承包商处可以获得基础的工艺技术信息. c)从设计单位获得详细的工艺系统信息,包括图纸、计算书等。 d）从设备商处获取主要设备资料（手册、图纸、维修指南、故障处理等相关信息。 e）机械完工报告、单机和系统调试报告、监理报告、消防验收报告等资料文件。 f）为了防止生产过程中误将不相容的化学品混合，宜将企业范围内涉及的化学品编制成相互反应的矩阵表 工艺安全信息通常包含在技术手册、操作规程、培训材料或其他文件中。工艺安全信息应纳入文件控制系统予以管理，并保持最新版本。,工艺的安全管理,工艺风险分析制度的建立和执行,企业应建立风险管理制度，积极组织开展危害辨识、风险分析工作。应定期开展系统的工艺过程风险分析。,企业应在工艺装置建设期间进行一次工艺危害分析，识别、评估和控制工艺系统相关的危害，所选择的方法要与工艺系统的复杂性相适应。企业应每三年对以前完成的工艺危害分析重新进行确认和更新，涉及剧毒化学品的工艺可结合法规对现役装置评价要求频次进行。,大型和采用危险化工工艺的装置在初步设计完成后要进行HAZOP分析。国内首次采用的化工工艺，要通过省级有关部门组织专家组进行安全论证。,HAZOP,工艺的安全管理,操作规程的编制、审查、使用与控制,企业应编制并实施书面的操作规程，规程应与工艺安全信息保持一致。企业应鼓励员工参与操作规程的编制，并组织进行相关培训。操作规程应至少包括以下内容：,1初始开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车、紧急停车等各个操作阶段的操作步骤； 2正常工况控制范围、偏离正常工况的后果；纠正或防止偏离正常工况的步骤； 3安全、健康和环境相关的事项。如危险化学品的特性与危害、防止暴露的必要措施、发生身体接触或暴露后的处理措施、安全系统及其功能（联锁、监测和抑制系统）等。,操作规程的审查、发布等应满足：,1企业应根据需要经常对操作规程进行审核，确保反映当前的操作状况，包括化学品、工艺技术设备和设施的变更。企业应每年确认操作规程的适应性和有效性。 2企业应确保操作人员可以获得书面的操作规程。通过培训，帮助他们掌握如何正确使用操作规程，并且使他们意识到操作规程是强制性的。 3企业应明确操作规程编写、审查、批准、分发、修改以及废止的程序和职责，确保使用最新版本的操作规程。,工艺的安全管理,工艺的安全培训,工艺的安全培训应包括：,1应建立并实施工艺安全培训管理程序。根据岗位特点和应具备的技能，明确制订各个岗位的具体培训要求，编制落实相应的培训计划，并定期对培训计划进行审查和演练。 2培训管理程序应包含培训反馈评估方法和再培训规定。对培训内容、培训方式、培训人员、教师的表现以及培训效果进行评估，并作为改进和优化培训方案的依据；再培训至少每三年举办一次，根据需要可适当增加频次。当工艺技术、工艺设备发生变更时，需要按照变更管理程序的要求，就变更的内容和要求告知或培训操作人员及其他相关人员。 3应保存好员工的培训记录。包括员工的姓名、培训时间和培训效果等都要以记录形式保存。,二、工艺技术及工艺装置的安全控制,工艺技术及工艺装置的安全控制，主要包括： （1）装置可能引起火灾、爆炸等严重事故的部位是否设置超温、超压等检测仪表、声和/或光报警、泄压设施和安全联锁装置等设施； （2）针对温度、压力、流量、液位等工艺参数设计的安全泄压系统以及安全泄压措施的完好性； （3）危险物料的泄压排放或放空的安全性； （4）按照首批重点监管的危险化工工艺目录和首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案（安监总管三2009116号）的要求进行危险化工工艺的安全控制情况； （5）火炬系统的安全性； （6）其他工艺技术及工艺装置的安全控制方面的隐患。,工艺技术及工艺装置的安全控制,详述1,1 、生产经营单位不得使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的工艺、设备。,2 、危险化工工艺的安全控制应按照首批重点监管的危险化工工艺目录和首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案的要求进行设置。,3 、大型和高度危险化工装置要按照首批重点监管的危险化工工艺目录和首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案推荐的控制方案装备紧急停车系统。,4 、装置可能引起火灾、爆炸等严重事故的部位应设置超温、超压等检测仪表、声和/或光报警、泄压设施和安全联锁装置等设施。,5 、在非正常条件下，下列可能超压的设备或管道是否设置可靠的安全泄压措施以及安全泄压措施的完好性： 1.顶部最高操作压力大于等于0.1MPa的压力容器； 2.顶部最高操作压力大于0.03MPa的蒸馏塔、蒸发塔和汽提塔（汽提塔顶蒸汽通入另一蒸馏塔者除外）； 3.往复式压缩机各段出口或电动往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵的出口（设备本身已有安全阀者除外）； 4.凡与鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的，设备不能承受其最高压力时，鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵的出口；、 （1）.可燃气体或液体受热膨胀，可能超过设计压力的设备顶部最高操作压力为0.030.1MPa的设备应根据工艺要求设置 （2）.两端阀门关闭且因外界影响可能造成介质压力升高的液化烃、甲B 、乙A类液体管道。,工艺技术及工艺装置的安全控制,详述2,6 、因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备应设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。,工艺技术及工艺装置的安全控制,7 、安全阀、防爆膜、防爆门的设置应满足安全生产要求，如： 1.突然超压或发生瞬时分解爆炸危险物料的反应设备，如设安全阀不能满足要求时，应装爆破片或爆破片和导爆管，导爆管口必须朝向无火源的安全方向；必要时应采取防止二次爆炸、火灾的措施; 2.有可能被物料堵塞或腐蚀的安全阀，在安全阀前应设爆破片或在其他出入口管道上采取吹扫、加热或保温等措施; 3.较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前应设爆破片。爆破片入口管道应设氮封，且安全阀的出口管道应充氮。,8 、危险物料的泄压排放或放空的安全性，主要包括： 1可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口应连接至适宜的设施或系统； 2对液化烃或可燃液体设备紧急排放时，液化烃或可燃液体应排放至安全地点，剩余的液化烃应排入火炬； 3对可燃气体设备，应能将设备内的可燃气体排入火炬或安全放空系统； 4氨的安全阀排放气应经处理后放空。,详述3,工艺技术及工艺装置的安全控制,9 、无法排入火炬或装置处理排放系统的可燃气体，当通过排气筒、放空管直接向大气排放时，排气筒、放空管的高度应满足GB50160、GB50183等规范的要求。,10 、火炬系统的安全性是否满足以下要求： 1火炬系统的能力是否满足装置事故状态下的安全泄放： 2火炬系统是否设置了足够的长明灯，并有可靠的点火系统及燃料气源； 3火炬系统是否设置了可靠的防回火设施； 4火炬气的分液、排凝是否符合要求。,详述4,三、现场工艺安全状况,现场工艺安全状况，主要包括： （1）工艺卡片的管理,包括工艺卡片的建立和变更，以及工艺指标的现场控制； （2）现场联锁的管理,包括联锁管理制度及现场联锁投用、摘除与恢复； （3）工艺操作记录及交接班情况； （4）剧毒品部位的巡检、取样、操作与检维修的现场管理。,企业应严格执行工艺卡片管理,并符合以下要求: 1.操作室要有工艺卡片，并定期修订； 2.现场装置的工艺指标应按工艺卡片严格控制； 3.工艺卡片变更必须按规定履行变更审批手续。,现场工艺安全状况,工艺卡片的管理,内容,现场工艺安全状况,工艺卡片的管理,现场联锁的管理,现场工艺安全状况,企业应建立联锁管理制度，严格执行，并符合以下要求： 1.现场联锁装置必须投用，完好； 2.摘除联锁有审批手续，有安全措施。 3.恢复联锁按规定程序进行。,人工手动控制的危险有害因素 人工手动控制的危险有害因素有：（1）、现场人工操作用人多，一旦发生事故件直接造成人员伤亡。（2）、人的不安全行为是事故发生的重要原因。在温度、压力、液位、进料量的控制中，阀门开关错误或指挥错误将会导致事故的发生。（3）、人工手动控制中很难严格控制工艺参数，稍有不慎即会出现投料比控制不当和超温、超压等异常现象，引发溢料、火灾甚至爆炸事故。（4）、作业环境对人体健康的影响不容忽视，很容易造成职业危害。（5）、设备和环境的不安全状态及管理缺陷，增加了现场人员机械伤害、触电、灼伤、高处坠落及中毒等事故的发生，直接威胁现场人员安危。,现场联锁的管理,现场工艺安全状况,现场联锁的管理,现场工艺安全状况,常用的自动化控制和安全联锁方式（一）自动控制和安全联锁的作用化工生产过程中高温、高压、易燃、易爆、易中毒、有腐蚀性、有刺激性臭味等危险危害因素是固有的。自动化操作不仅能严格控制工艺参数、避免手动操作的不安全隐患还能降低劳动强度、改善作业环境，而且能更好的实现高产、优质、长周期的安全运行。总之，对高危险工艺装置，在不能消除固有的危险危害因素又不能彻底避免人为失误的情况下，采用隔离、远程自动控制等方法是最有效的安全措施。（二）常用的自动控制及安全联锁方式对高危作业的化工装置最基本的安全要求应当是实行温度、压力、液位超高（低）自动报警、联锁停车，最终实现工艺过程自动化控制。目前，常用的工艺过程自动化控制及安全联锁主要有：1、智能自动化仪表。智能仪表可以对一个温度、压力、液位实现自动控制。2、分布式工业控制计算机系统，简称DCS，也叫做分散控制系统。DCS是采用网络通讯技术，将分布在现场的控制点、采集点与操作中心连接起来，共同实现分散控制集中管理的系统。3、可编程序控制器，简称PLC。应用领域主要是逻辑控制，顺序控制，取代继电器的作用，也可以用于小规模的过程控制。4、现场总线控制系统，简称FCS。FCS是基于现场总线的开放型的自动化系统，广泛应用于各个控制领域，被认为是工业控制发展的必然趋势。尤其本质安全型总线,更加适合直接安装于石油、化工等危险防爆场所,减少系统发生危险的可能性。5、各种总线结构的工业控制机，简称OEM。总线结构的工业控制机的配置灵活，扩展使用方便，适应性强，便于集中控制。6、以上控制方式都可以配备紧急停车系统（ESD）和其他安全连锁装置。,生产装置安全联锁管理制度 总则 为牢固树立“安全第一”的思想，确保公司员工生命财产安全，保障生产装置安全、稳定运行，加强生产安全装置的维护和管理，防止安全事故的发生，实现企业可持续发展，结合公司实际，特制定本制度。 适用范围 本公司生产系统所有涉及安全生产的联锁装置及相关的DCS程序和参数。 职责 3.1 生产管理部工程师负责安全联锁装置的工艺管理，并对其实现的可行性和必要性进行审核，编制生产工艺操作规程要充分体现生产装置安全联锁的内容。 3.2 设施工程部负责安全联锁装置仪表及DCS程序管理，并对其满足工艺要求进行程序设计审核。 EHS部负责对安全联锁装置可能存在的风险进行评价与确认。 各装置操作人员负责安全联锁装置的使用，严格执行生产工艺规程，并做好相应的记录。 机电仪班组负责安全联锁装置的日常维护，并建立巡检制度。 运行 4.1 安全联锁装置投入运行前，必须由生产管理部、设施工程部、EHS部组织相关人员进行测试验证，并做好详细记录。 4.2 安全联锁装置运行中，要加强相关装置间的联系，发现问题及时反馈，并找相关部门处理。 4.3 按照生产工艺操作规程和安全操作规程，正确判断和处理异常情况。紧急情况下，可以先处理，后按有关程序逐级报告。 4.4 安全联锁装置不得随意拆弃和解除，声光等报警信号不得随意切断。 严格交接班制度，交接班记录要有安全联锁装置运行情况的内容。,现场联锁的管理 事例,现场工艺安全状况,变更 生产现场安全联锁装置的变更，须由生产管理部提出，EHS部进行评估确认，并经生产副总批准后方可实施。 安全联锁装置程序变更、联锁解除及相关设定参数更改等，必须由生产管理部提出书面申请，报EHS部审核确认后方可执行，并由指定的工程师负责完成，并做好相应的记录。任何个人必须严格遵守工艺纪律，不得擅自更改设定参数。 维护检修 6.1 建立详细的联锁台账、联锁逻辑图、联锁仪表分配图。相关部门要对安全联锁装置进行日常检查和维护，做好防尘、防雨、防晒、防冻、防震等工作，确保安全联锁装置稳定运行。 6.2 带联锁仪表需挂“联锁”警示牌，并配备一定数量的备品备件。在现场巡回检查时，尽量避免人为触动各种仪表管线、阀门、电缆等设施，以免发生以外的安全联锁事故的发生。 6.3 当安全联锁相关仪表、设备、电器等发生故障需要检修时，应由检修部门填写联锁变更单提出解除相关联锁申请，报生产管理部和EHS审核批准后，先解除联锁，后进行检修。修复后必须进行测试验证，按上述4.1条执行. 6.4 严格遵守安全纪律,任何人不得擅自操作安全联锁装置。与联锁相关的操作权限只限于工程师及部门经理以上人员，相应的口令密码以不同的用户各自保管，不得泄露或授权给他人使用。,现场联锁的管理 事例,现场工艺安全状况,现场工艺安全状况,工艺操作记录及交接班,企业应建立操作记录和交接班管理制度，并符合以下要求： 1岗位职工严格遵守操作规程；岗位职工严格遵守操作规程，按照工艺卡片参数平稳操作，巡回检查有检查标志。 2定时进行巡回检查，要有操作记录；操作记录真实、及时、齐全，字迹工整、清晰、无涂改。 3严格执行交接班制度。日志内容完整、真实。,现场工艺安全状况,剧毒品部位的巡检、取样、操作与检维修,剧毒品部位的巡检、取样、操作、检维修加强监护，有监护制度，并符合GB/T3723-1999的要求。,工业用化学品采样安全通则GB/T3723-1999,什么是HAZOP分析？-危险与可操作性分析，是HSE体系的重要方法和PSM重要手段 HAZOP( Hazard and Operability Analysis) 分析是一种用于辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题的结构化、系统化分析方法, 最初是由英国帝国化学工业公司于1960年发明的, 经过不断的改进和完善, 已经发展为成熟的一种风险分析方法, 目前被广泛应用于各类工艺过程和项目的风险评估工作中。HAZOP分析方法引入我国, 虽然时间不长, 但许多国家早已经将其作为法定的流程安全分析方法之一。 HAZOP的主要目的是对装置的安全性和操作性进行设计审查。HAZOP分析由生产管理、工艺、安全、设备、电气、仪表、环保、经济等工种的专家进行共同研究；这种分析方法包括辨识潜在的偏离设计目的的偏差、分析其可能的原因并评估相应的后果。它采用标准引导词，结合相关工艺参数等，按流程进行系统分析，并分析正常/非正常时可能出现的问题、产生的原因、可能导致的后果以及应采取的措施。 HAZOP基本作业流程:选择研究节点选择工艺参数选择引导词发现有价值的偏差分析产生偏差的原因、后果及现有措施评估风险提出控制风险建议。,HAZOP,(1)引导词法 ：通过使用一系列引导词来发现参数偏离的传统分析方法。 (2)知识经验法：基于知识或经验发现参数偏离的审查方法，常辅以检查,HAZOP常用的二种方法,HAZOP,使用引导词时的注意事项,引导词用于两类工艺参数： 一类是概念性的工艺参数 如反应、混合； 另一类是具体的工艺参数 如压力、温度。,对于概念性的工艺参数，当与引导词组合成偏差时，常发生歧义，如“过量+反应”可能是指反应速度快，或者是指生成了大量的产品。此外有些引导词与工艺参数组合后可能无意义或不能称之为“偏差”，如“伴随+压力”。 对具体的工艺参数，有必要对一些引导词进行修改。此外，分析人员可能发现有些偏差的物理意义不确切。例如，当考虑“温度”这个工艺参数时，一般只能选取“过量”和“减量”这两个引导词，而偏差就变成“过量十温度”或“减量十温度”，显然其物理意义就不确切。,HAZOP分析需要准备的资料： -PID/PFD -MSDS/化学品安全说明书(材料安全系数表) -主要设备工艺数据表 -专用HAZOP分析软件或者EXCEL表格,HAZOP与其他分析比较特点,1、首先确立了系统安全的观点，而不是单个设备安全的观点； 2、系统性好，完善性好，有利于发现各种可能潜在的风险； 3、结构性好，易于掌握,HAZOP,工艺安全信息管理检查表,工艺安全信息管理检查表,工艺安全信息管理检查表,
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