南钢炼钢制作方案

目 录1 工程概述11.1 主要施工内容11.2 主厂房建筑结构型式12 编制依据23 主要加工设备24 质量目标及监控24.1 钢结构制作质量目标24.2 质量监控25 施工进度计划安排26 材料选用及管理36.1 设计对材质的要求36.2 材料进厂检验46.3 材料制作过程要求47 加工制作5 7.1 工艺流程57.2 号料工序67.3 切割工序87.4 制孔工序97.5 组立工序107.6 矫正和成形138 焊接工艺要求139 除锈及涂漆工艺要求1610 检查验收1711 成品构件保护、标识及发运1812 质量保证措施1912.1 建立健全质量管理保证体系1912.2 质量保证措施1912.3质量通病防治措施.2013生产作业安全保证措施.2613.1安全生产保证措施.2214文明施工措施.251 工程概述1.1 主要施工内容南钢炼钢提高产品质量改造项目钢结构厂房主要由精炼跨、转炉跨、加料跨、脱硫跨、炉渣跨、废钢跨1、废钢跨2共七跨主厂房以及塔楼高层框架组成。厂房最大跨距40m，最大柱间距27m，厂房轴线建筑面积约30500m2，钢结构制作工程量约15000吨。主厂房基本参数如下表所示：名称跨编号轴线跨距(m)长度(m)基本柱距(m)轨顶标高(m)柱顶标高(m)精炼跨F-G113182642425.1721.38/31.1转炉跨G-H113202642435.1732.5加料跨H-J116213272414.14/22.5743.8脱硫跨J-K111212132422.36/35.6445.133炉渣跨K-L111242132414.1337.3塔楼G-H4720962454.8864.623/62.87废钢跨1P-N01044042141426废钢跨2N-M010440421414261.2 主厂房建筑结构型式1.2.1主厂房a) 钢柱系统钢柱系统由刚架柱、柱间支撑组成，厂房柱为格构式阶形柱。上阶柱采用实腹工字形截面，中柱和下柱为四肢钢管混凝土格构柱钢柱，上柱最大截面为BH1210*550*20*30，下柱和中柱四肢钢管混凝土格构柱最大管径426*10，双肢钢管混凝土格构柱559*9，钢架柱脚为插杯口式柱脚，钢柱脚保护用素混凝土包柱脚，钢管柱肢（下柱或中柱）内填充混凝土采用C40。柱下端与基础为插杯口式连接（高跨框架柱脚采用螺栓连接），上端与屋面梁刚接。b) 吊车梁系统炼钢厂房吊车梁长度基本为24米，最大为27m，截面高度为3m。制动结构采用制动板形式，制动板与吊车梁上翼缘采用摩擦型扭剪型高强螺栓连接和普通螺栓加焊接两种连接形式，制动板与辅助桁架，一般采用现场焊接连接，制动板兼做安全走道板。走台板采用花纹板（螺栓连接处磨平）或平板防滑。为了稳定吊车梁的下翼缘或辅助桁架下弦，在辅助桁架和吊车梁之间，或吊车梁之间设置下部水平支撑，如考虑管线在水平支撑上部通过，则可加强水平支撑横杆，以支承管道荷重。为了使吊车运行平稳，钢轨与吊车梁的固定采用压轨器联接。车挡与吊车梁的连接采用焊接连接。c) 屋面系统厂房屋面结构型式采用实腹梁、托梁或屋架和托架。屋面梁与柱刚接（若屋架则与柱铰接）。檩条下设置隅撑，对檩条起支撑作用。对下翼缘起稳定作用。屋面设置完整的纵向和横向支撑系统，支撑与檩条合二为一。通风天窗一般都有挡风板及挡雨水的装置，根据及建筑要求做成纵向或横向下承式天窗。d) 墙架结构炼钢厂厂房高，柱距大，但墙柱的间距较小，一般为6m。纵墙架柱支承在辅助桁架上，传递竖向荷载，墙柱脚与地面采用可伸缩连接，墙架柱与屋面结构采用弹簧板相连接，用以传递水平荷载。厂房端（山）墙墙架柱可以落地支承于基础。作为走道和支承墙架柱的结构，山墙墙架柱顶与屋面檩条采用弹簧板相连接。墙架柱采用轧制H型钢或焊接H型钢，墙面檩条采用冷弯薄壁C型钢檩条，檩条与墙架柱采用螺栓连接。e) 高跨框架系统高跨框架系统位于G-F跨（转炉跨）711线，跨度为20m，柱距分别为24m、18m，共设7层平台，标高8.60m钢结构平台上设厚度为200mm的钢筋混凝土结构，其余为钢平台。塔楼各层平台分别由主、次梁及平台板构成，平台梁采用焊接H型钢，平台板采用花纹钢板。平台主、次梁一般为实腹式焊接工字形截面及热轧型材；平台主梁与柱为刚性连接，以减小梁的挠度及断面；平台次梁与主梁铰接。2 编制依据a) 中冶京城工程技术有限公司设计的KM图编制而成。b) 本公司以往类似工程钢结构制作的相关技术文件，c) 相关施工标准、规范钢结构施工质量验收规范GB50205-2001；建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002；建筑防腐蚀工程施工及验收规范GB50212-2002；施工现场临时用电JGJ46-2005；钢结构高强螺栓连接连接技术规程JGJ82-2001；建筑机械使用安全技术规范JGJ33-2001。3 主要加工设备本工程钢结构制作全部采用工厂制作的生产形式。在钢结构制作过程中最大限度使用各类专用机械加工设备，并利用各种工装夹具，以减少手工操作的随意性和不稳定性保证构件加工质量，提高生产效率；开工前对投入本工程钢结构制作的相关设备进行保养检修。主要加工设备见附表一。4 质量目标及监控4.1 钢结构制作质量目标产品出厂合格率100，产品优良率90以上,高强螺栓穿孔率力争100%，减少质量通病，提高外观质量，创精品工程，达到用户满意。4.2 质量监控紧拴“百年大计、质量第一”的思想，由钢结构分公司项目部严格按钢结构制作图纸、工艺要求和规范标准，进行工序控制和检验；并积极配合业主、监理和二十冶项目经理部的各项检查工作，发现问题及时整改，确保南钢炼钢提高产品质量改造项目钢结构制作质量。5 施工进度计划安排根据本工程总体要求和图纸、材料的到位情况，按项目经理部总体网络进度计划和安装顺序，组织和安排制作加工任务。首先进行首件制作，经业主、监理等各方面检查合格后，进行批量生产。具体进度计划如下：1、工期安排见附表二。2、制作人员投入预计电焊气焊起重工铆工电工油漆工普工5050154082040 合计：223人6 材料选用及管理6.1 设计对材质的要求6.1.1 钢材a) 钢柱系统：主厂房钢排架柱、梁采用Q345-B钢材，格构柱的缀条采用Q235-B,柱间支撑（未注明材质的）均采用Q235B钢。钢材性能须分别符合GB/T700-2006和GB/T1591-2008的规定。当板厚t40mm时，应符合厚度方向性能钢板(GB/T 5313-2010)规定的Z15级别要求。钢管混凝土格构柱中的柱肢采用螺旋焊管，螺旋焊管应符合现行国家标准输送管道交货技术条件（GB/T9711-1997）。格构柱的钢管缀条采用电焊直缝钢管，符合直缝电焊钢管（GB/T13793-2008）的规定。b) 吊车梁系统：吊车梁采用Q345-C、Q235-C钢材，（中间横向、纵向加劲采用Q235B，垫板采用Q345B、Q235B）。吊车制动系统及辅助支撑系统采用Q235-B钢材。梯子、栏杆采用Q235-A.F钢材。吊车梁翼缘板的厚度在40mm以上者应根据(GB/T 5313-2010)厚度方向性能之规定,对每一张原轧钢板进行检验及超声波检验满足厚度方向性能Z15级要求。当要求t50mm时，应符合：碳当量Ceq0.44%，并且钢材按正火状态供货。根据南钢炼钢项目施工合同约定，所有南钢自产钢材不进行复验的要求，必须严格审查质保材料，必须达到设计要求，方可使用。c) 屋面系统： 厂房托梁钢材采用Q345-B.屋面系统其它部分均采用Q235-B钢，Q345B材质应符合低合金高强度结构钢（GB/T1591-2008）规定；Q235B材质应符合碳素结构钢GB/T700-2006中有关规定。所有钢材须有质量证明文件，并符合设计要求和现行有关标准的要求，特别是对于厚度40mm的钢板按照设计要求复查质量保证文件，并向监理方报审，批准后方可下料使用。6.1.2 焊接材料a) 手工电弧焊：构件手工焊时，Q235钢的焊接采用E4301E4303型号焊条，Q345B钢的焊接采用E5001E5003型号焊条，焊条的性能须符合GB/T51171995，GB/T5118-1995的规定。b) 埋弧自动焊：Q345钢材之间采用F5AO-HO8MnA焊丝，配合焊剂HJ431（厚板深坡口连接配合焊剂HJ350）；Q235钢及Q235与Q345钢材之间采用F4AO-H08A焊丝，配合焊剂HJ431；吊车梁系统 Q345C钢采用F5AO-HO8MnA焊丝，配合焊剂HJ431（厚板深坡口连接配合焊剂HJ350）；Q235钢及Q235-B与Q345C钢材之间采用F4AO-H08A焊丝，配合焊剂HJ431，其性能须符合GB/T14957-1994熔化焊用钢丝、GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂、GB12470低合金钢埋弧焊用焊剂的规定。c) CO2气体保护焊：采用1.2mm H08Mn2Si焊丝，其性能须符合GB/T8110-2008二氧化碳气体保护焊用钢焊丝，二氧化碳不得低于99.9。6.1.3 普通主厂房钢结构油漆钢结构表面处理按照涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB8923-88)标准规定，梁柱系统、吊车梁系统等主要构件需采取喷砂处理，表面需达到Sa2 1/2除锈等级。钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求，并在使用前按规定进行复验。项目涂层结构表面处理底漆中漆面漆修补漆涂料名称及型号C53-31 红丹醇酸防锈漆C53-34 云铁醇酸防锈漆C04-42 各色醇酸磁漆同左各层喷砂除锈Sa2 1/2涂层厚度 微米/层数户内50-60/225-30/140-50/2115-140/5户外50-60/225-30/165-80/3140-170/66.2 材料进厂检验6.2.1 材料按计划到厂后，由专人负责对其外观、规格等进行检验，及时填写材料验证记录，并检查质量合格证明文件、中文标识及检验报告等质保资料，符合设计要求后，报监理工程师抽检、验收批准后方可投料。6.2.2 加强焊材、油漆等材料的质量管理，严格按南钢规定进行材料的采购并及时按规范规定做好各种材料的检验和复验工作。6.3 材料制作过程要求6.3.1 焊材使用前应按下表进行烘干： 名 称烘干温度(）烘干时间（h）备注焊条E5016E431630040012恒温箱储存温度80100焊剂HJ43125026.3.2 钢材表面锈蚀、划痕等缺陷不得超过钢材允许负偏差的1/2，否则严禁使用。6.3.3 材料如有代用须经设计部门同意后报监理方验收方可使用。并根据代用后的实际规格对原相关尺寸做好变更。7 加工制作7.1 钢结构制作工艺流程钢结构施工图生产准备工艺质保书审核外观检查配料进料工装准备总装配除锈精整涂装包装发运零件加工剪切屋面板安装专业专职安 保全 卫人员卷曲二次号线号件平直钻孔焊接型钢加工钢板校平业公司安全科、保卫科加工坡口钢板拼接对焊焊缝热处理焊缝探伤切割边缘加工型钢组装主角焊缝焊接精整定尺锯头轧制型钢加工型钢矫正锯切、剪切号线钻孔精整型钢拼接弯曲部件组装钢结构施工详图设计矫正端面刨平原材料材料复验矫正边缘加工放样钢板校平号料切割焊接矫正号线钻孔分类堆放焊接翼缘板矫平型钢矫正7.2 号料工序7.2.1 板材进入现场后应先核对其规格、材质及编号并清除表面杂质。钢材表面质量应符合下表规定，否则要先进行矫正平直。项目板厚(mm)允许偏差(mm)钢板局部平面度（每米）T14T141.51.07.2.2 号料前应核对施工图和掌握工艺要求，发现问题及时向项目技术负责人提出。7.2.3 板材号料用钢尺及划针划线，或用数控切割机和多头直条切割机直接号切。注意号料时同时号出应力扩散孔，切角尺寸或圆弧半径应符合规定，做到整齐统一。如制作样板，其精度偏差如下： （1）长度、宽度：0.5mm （2）对角线差：1.0mm （3）孔距：0.5mm （4）加工样板角度：207.2.4 异型板及坡口加工用半自动切割机进行。7.2.5 放样号料时应按下表要求预留切割、刨边余量。加工余量剪切(mm)手工切割(mm)自动切割(mm)切割缝0.51.02.04.02.03.0刨边2.03.05.06.03.04.07.2.6 钢柱H型和吊车梁下料应按排版图进行，翼缘板及腹板的拼接采用整板拼焊后下料，长度方向预留3050mm荒料；翼缘板允许长度方向拼接，拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接长度不应小于600mm，拼接宽度不应小于300。接料的长度方向应与轧制方向一致；吊车梁的拼接：上翼缘板的拼接应尽量避开跨中1/4跨度范围，下翼缘板应尽量避开跨中1/3跨度范围，腹板的拼接应避开跨中1/5跨度范围。拼接处应采用加引弧板(其厚度和坡度与母材相同) 三者的对接焊缝不应设置在同一截面上、应相互错开200mm以上，主加劲肋与拼缝亦应错开面上、应相互错开200mm以上，主加劲肋与拼缝亦应错开。7.2.7 板材接料焊缝两端与H型主焊缝的两端应加引熄弧板，板材接料的引熄弧板的规格为8080，其材质、厚度、坡口型式应与母材相同，H型主焊缝引熄弧板的规格为腹板上的100100（开坡口），翼缘板上的为100100（不开坡口）。所有引熄弧板应与主材同时下料。7.2.8 板材号料后应标明定货号、零件号、加工方法等有关数据，并作好标识移植工作。7.2.9 H型在焊接后须经矫直机矫正，二次装配焊接修复后方能进行翼缘板、腹板上号钻孔，其它一次号钻孔。钻孔前均应规孔打冲眼。7.2.10 板铰须配套出厂，销钉销孔采用机械加工，板铰与柱子的连接板预留20mm的余量，现场安装时按实际尺寸切割多余部分，并坡口和柱子焊透等强度连接。7.2.11 柱、屋面梁、吊车梁焊接前先把接口两侧各50mm范围内的铁锈、油污等杂质彻底清除干净。7.2.12 所有板材接料焊缝及H型主焊缝均采用埋弧自动焊焊接。7.2.13 板材接料剖口形式a)=618mmb)=2080mm c)钢管接料应选取偏差相匹配的钢管，保证错边量最小，接口应加衬圈，留间隙缝2mm，外单铲坡口450钝2，如图所示：d) 钢柱钢管相贯节点的相贯焊缝剖口及焊缝形式如下图所示：钢管相贯时，支管端部的相贯焊缝位置沿支管周边分为A、B、C三个区域。弦杆截面变化时，较大截面的弦杆向较小的一侧延伸，对接位置距腹杆节点的距离不得小于弦杆的两倍直径。当多根支管同时交于一节点，且支管同时相贯时，支管按大管直径和壁厚厚的优先原则相贯。支管与支管相贯处一律满焊。7.2.14 K型焊缝坡口型式：7.2.15 吊车梁系统起拱：吊车梁跨度为24m时，吊车梁需起拱，梁的跨中起拱值为L/1500(L：为吊车梁的长度），另外，为保证吊车梁不下挠，对于长度21m的吊车梁也进行预起拱，起拱值L/2000(L：为吊车梁的跨长度）；辅助桁架跨度24m时，要求起拱，拱度约为1/1800跨度。吊车梁腹板号料起拱具体方式可参考如下示意图：7.2.16 型钢接料可采用标准接头进行接料或采用以下形式：a)角钢、槽钢：45斜接，内单铲（45钝2mm），焊缝等级为二级； b)H型钢：腹板45斜接，内单铲（45钝2mm），焊缝等级为二级。7.3 切割工序7.3.1 切割前，应将切割区表面的铁锈,油污等清除干净，严格按划线下料的标注进行切割。切割后，断口处不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，否则，严禁向下道工序传递。7.3.2 切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割,并及时通知技术人员解决。7.3.3 板材切割宜采用多头直条或数控切割机切割；型材可用手工切割或剪切，坡口加工采用数控切割机或刨边机加工。如采用半自动切割机进行切割要采取防变形措施。7.3.4 采用半自动切割时应控制切割工艺参数如下表：割嘴号码板厚(mm)氧气压力(MPa)丙烷压力（MPa）气割速度(mm/min)14100.690.780.3650450210200.690.780.3500350320300.690.780.3450300430340.690.780.34003007.3.5 切割允许偏差如下：a)剪切切割偏差:2.0mm b)半自动切割偏差:1.5mmc)坡口角度偏差:5 d)钝边:1.0mm7.3.6 割面与钢材表面的不垂直度偏差10%，且不大于2.0mm.7.3.7 切割及剪切后应及时清除熔瘤、飞边和毛刺。7.3.8 多头切割工艺性能参数表：割嘴号气割钢板厚度气体压力105 Pa气体消耗量气割速度(mm/min)氧气丙烷氧气(立方米/h)丙烷(立方分米/h)151530.32.53350400450500215303.50.33.54.54505003504503303440.3565506002504007.3.9 板厚小于8mm的加劲板、零件板可采用剪板机剪切，剪切板的剪切必须有剪切控制线，保证剪切后大小一致，切割后打磨毛边、飞刺。7.4 制孔工序7.4.1 按施工图纸要求选择钻头直径。7.4.2 钻孔前将构件放平、垫稳、固牢，防止钻偏钻斜，严禁套钻。7.4.3 螺栓孔允许偏差(mm)：项目允许偏差直径1.0圆度2.0垂直度0.03t 且不大于2.07.4.4 螺栓孔孔距允许偏差：（mm）螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.07.4.5 钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查，不合格品须经技术人员同意方可扩钻或用与母材匹配的焊条焊补后重新钻孔，严禁用钢块填塞。必须确保现场制孔质量，特别是高强螺栓孔的质量。7.4.6 下料班组应将加工完的半成品按规格分类，并标明构件号、零件号及数量经检查后方可转交装配班组。7.5 组立工序7.5.1 组立前应根据图纸要求和下料班组提供的料单认真核对零件的尺寸、规格，严格检查质量，不合格不得组立。7.5.2 组立前，认真清除接口表面50mm范围内的铁锈、油污等杂质，打磨干净，并认真检查腹板不平整度。7.5.3 组立： H型钢组立采用立式和卧式进行，定位焊材型号均应与正式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，焊缝长度不小于25mm，焊点间距为450550mm，点焊要牢固可靠，吊点处应加大焊缝长度。7.5.4 组立时应严格控制各部位的偏差和间隙：a)局部间隙1.0mm。b)磨光顶紧接触部位75，边缘最大间隙0.8mm。7.5.5 H型钢组立可采用两种方式组立：钢柱、屋面梁、平台梁、吊车梁及墙皮柱中H型钢，可采用如右图组装方法。1) 直接采用型钢自动焊接生产线进行制作。采用此条生产线的特点是：自动化程度高，双丝双弧单道焊接，焊缝熔深深，焊接速度快，直接矫直成形，生产效率高。2) 采用国产H型钢流水生产线：即用H型钢组立机自动组立、龙门型埋弧自动焊机进行埋弧自动焊接、矫直机矫直。采用此条生产线的特点是：焊接位置采用船形焊，焊缝成形良好，外型美观漂亮。7.5.6 钢柱的制作装配主厂房钢柱为格构式阶形柱。其中跨中钢柱结构形式为上柱采用实腹工字形截面柱，中柱和下柱为四肢钢管混凝土格构柱；边跨钢柱上柱采用实腹工字形截面柱，下柱为双肢钢管混凝土格构柱。柱脚为插杯口式柱脚；高层框架下层钢柱采用双肢实腹工字形截面柱，柱肢间加设腹板，柱脚采用螺栓连接。根据钢柱形式和运输、吊装实际，对于主厂房格构柱采取分三段制作，上节柱和中柱进行工厂拼装，下节柱单独制作的总体制作原则；厂房边柱制作则进行上下柱分别制作，工厂拼装成整体后出厂。a) 钢柱上肢部件的制作上柱直段H型钢制作：直翼缘整体拼接，腹板直段整体拼接；钢板按符合图纸要求的尺寸用多头直条切割机切割成板条后，在龙门型埋弧自动焊机上焊接H型主焊缝，为减少钢柱弯曲确保平直度，焊接顺序采用对称角焊；直段H型焊接矫正后再与翼缘板、腹板、顶板及筋板整体组装焊接；组装后，翼缘板及腹板的对接焊缝亦要求达到一级焊缝。b）四管柱下柱和中柱的制作 柱肢钢管受来料限制要拼接时，拼接焊缝达到一级质量焊缝标准要求，故当圆管壁厚大于6 mm时应开坡口，并且内加衬圈，具体接口形式见钢管接口形式，并在检查合格后方能组装。钢管的对接焊缝接口形式见右图： 拼接好钢管焊接时，将钢管放置在滚轮架上，利用滚轮架转动钢管，使焊接点位置始终处于平位置焊接，滚轮转动速度即为焊接速度。先用CO2气体保护焊小规范打底焊接，然后用MZ11000型埋弧自动焊机进行焊接。 四管柱的加工组装.四管柱下肢以平行于上柱H型钢腹板中心线的两个面为下柱基准面，先按照双肢钢管柱的组装方法分别进行两个面单片下柱部件的组装；.在台架上设置挡块，将已组装好的两片下柱分别垂直于地面平台放置在台架上，利用已设置的挡块确保钢柱不发生位移，再用角钢等型钢组成“人”字形支撑，固定垂直放置的单片格构式钢柱，确保其不发生倾斜；.按照图纸尺寸在钢柱上划线，进行腹杆的组装，使其组装成“”形，同时进行肩梁处连接板的组装，焊接后制成四管柱的下柱；. 四管中柱的制作和双肢下柱的制作方法参考四管下柱制作方法；.各列钢柱分段示意见下图，H型钢分段翼缘板与腹板现场焊接接口相互错开200mm以上，四肢管柱两片双肢管的断开部位应相互错开400mm，钢管断开的部位必须打上中心线并加焊找正耳板，以确保现场安装时的焊接质量及拼装精度。7.5.7 吊车梁组装a)根据厂房柱间距，吊车梁长度有6m、12m、24m、27m等，均为焊接实腹H型。制作时，单件整体制作及运输。b)吊车梁长度长，截面较高，号料时需在腹板上号出起拱度。即吊车梁上下翼缘板可以采用多头直条切割机直接号切，腹板由人工号料后用半自动火焰切割机进行切割。在腹板存在接料时，必须预制反变形量，保证接料处板材平直度。c)吊车梁组立焊接可参照H型钢的组立方法。对于高度超出范围的吊车梁考虑采用卧式人工组装的办法。卧式组装步骤如下：根据将要组对的H型钢规格制作、调节好胎具使腹板厚度中心对正盖板宽度中心。将盖板平摆在地板上，画出与腹板连接的轮廓线，然后在胎架上分别放置腹板和两侧盖板并以一侧为齐头参照端并用楔块千斤顶等工器具进行调节，使其符合规定的截面尺寸后定位焊接。检查翼缘板与腹板的垂直度，符合要求后，点固定位（胎具高度能够保证作业人员反面点焊固定翼缘板和腹板），H型组装结束，如下图所示。组装好的H型钢由施工班组检查员自检。d)吊车梁的焊接方法及顺序：由于吊车梁要求有起拱度，故H型主焊缝的焊接顺序为先焊下弦两道焊缝，后焊上弦两道主焊缝，利用焊接收缩量使H型产生一定的拱度。焊接时，使用龙门型埋弧自动焊接设备进行焊接(如右图示意)。吊车梁上弦腹板开坡口，焊接时，焊完一面焊缝后，对背面焊缝用碳弧气刨进行清根，并用磨光机将渗碳层打磨干净后再焊接。焊接方法同样采用埋弧自动焊。焊接完H型经矫正合格后组装加劲板及封头板并焊接。焊接时采用CO2气体保护焊的焊接方法。焊接完修整合格后，进行二次钻孔。钻孔后应打磨毛刺及飞边。e）吊车梁的检查验收和重要部位尺寸的控制制作好的吊车梁由自检员检查焊缝质量，核对几何尺寸，检查合格后由专检员再查。吊车梁的几何尺寸允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB502052001）中焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差（mm）的有关规定，如下图：1）梁长度L：端部有凸缘支座板：-50 2）端部高度：h2000：2.0；h2000：3.03）拱度：设计要求起拱：L/1500，设计未要求起拱：+10.00，且吊车梁不允许下挠4）侧弯失高：L/2000，且不应大于10.05）扭曲：h/250，且不应大于10.0f）吊车梁吊耳装配 吊车梁吊耳根据设计要求为永久吊耳，其装配按图示以及设计要求进行，吊耳工厂焊接。7.5.8屋面梁的制作本工程厂房跨度为40m、24m、21m、20m、18m等几种，分为屋面梁个屋面桁架两种屋面形式。a）H型屋面梁的制作1)屋面梁H型的组立焊接在型钢自动焊接设备上进行。若屋面梁H型为变截面形式，组立时，依靠该设备上液压压紧轮装置：根据H型截面的不断变化液压装置自行调整压紧轮高度，使压紧轮随着组立部件的不断前移始终压紧在H型盖板（腹板）上，进行H型组立、焊接。焊接后进行矫正(焊接顺序如右图所示)。2)单根屋面梁构件几何尺寸允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB502052001）中焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差（mm）的有关规定。b）桁架及通廊结构的制作属于桁架结构形式的构件主要有屋架、托架和吊车梁辅助桁架以及通廊桁架结构等，通廊桁架按照两片垂直桁架和水平散装杆件制作后运输至安装地点组拼后安装。为保证制作精度应先放样后下料再装配。在经测量合格的钢板平台上采用放1：1大样装配的方法，组装前应由专职检查员全面检查大样，大样在长度、宽度方向上加焊接收缩余量，并按设计及规范要求考虑预先起拱。所有型材亦应拼焊矫直合格后方可装配焊接。二合一角钢应预先喷砂除锈并涂隐蔽底漆后再进行装配、焊接。如上下弦杆有接料时，其上下弦拼接接口应相互错开1000mm以上。焊接时应从中间向两端展开进行。7.5.9 檩条、平台板、支撑等小构件的制作必须按规范要求进行。需放样的构件必须在地板上1：1放大样以确保构件的几何尺寸以及制作质量。7.6 矫正和成形7.6.1 构件的变形矫正可采用机械矫正或火焰矫正。7.6.2 当零件采用热加工矫正时，加热温度宜控制不宜超过900，碳素结构钢与低合金结构钢在温度分别下降到700和800之前应结束加工，且低合金结构钢应自然冷却，严禁水冷。7.6.3 低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不得超过900，且加热后必须缓慢冷却。8 焊接工艺要求依据公司的贯标文件和质量保证体系规定，焊接工序为特殊工序，由技术负责人进行监控，专检员负责检查，以确保产品质量，具体要求如下：8.1 焊工须持证上岗并在其规定的施焊范围内焊接，严禁无证人员上岗施焊。8.2 焊接材料使用前应按规定进行烘干，烘干后存放在保温筒内随用随取。8.3 施焊前，应熟悉施工图及制作工艺要求，并对组装质量和焊缝区进行检查，如不符合要求，应待修整合格后方可施焊，焊完后及时清除金属飞溅。8.4 多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并将渗碳层打磨干净后重焊。碳弧气刨工艺参数碳棒直径（mm）电弧长度（mm）空气压力(MPa)电流(A)810130.40.51802508.5 焊缝出现裂纹，焊工不得擅自处理，应上报项目技术负责人查清原因，并定出处理方案后方可处理，同一处的返修不得超过两次。8.6 严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。8.7 板材接料及H型主焊缝均采用埋弧自动焊，其中H型主焊缝可采用门架式埋弧自动焊或埋弧自动焊。8.8 T型焊缝、对接焊缝两端焊接时要设置引、熄弧板，施焊应在其两端设置的引（熄）弧板上起（落）弧。8.9 焊接顺序8.9.1 吊车梁、屋面托梁H型钢、平台梁的焊接顺序：8.9.2 钢柱H型的焊接顺序： 8.9.3 端板焊接顺序:a) 翼缘板与端板的内侧焊缝；b) 翼缘板与端板的外侧焊缝；c) 腹板与端板焊缝。8.10 CO2气保护焊时，新灌气瓶应预先倒置12小时，然后打开阀门放水，经放水处理后的气瓶在使用前放气23分钟，瓶中气压降到10个大气压时不再使用。8.11 CO2焊丝引弧前将球形端头剪去，并清理焊丝表面以防止产生飞溅。8.12 各种焊接工艺参数:8.12.1 CO2焊接工艺参数如下：焊丝焊丝直径(mm)干伸长(mm)电流(A)电压(V)焊速(mm/min)气体流量(L/min)H08Mn2Si1.2812200270303420030020258.12.2 手工焊接工艺参数如下：焊丝直径(mm)1.62.02.53.24.05.05.8电流(A)2540406050801001301602102002702603008.12.3 T型熔透接头自动埋弧焊工艺参数如下:坡口型式焊接顺序焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（mm/min）备注正反堆焊层650750650750650700323632363638350450350450焊丝4.0随板厚减小调节焊接速度和堆焊层数 船形焊8.12.4 对接自动埋弧焊工艺参数如下：板厚(mm)焊丝（mm）接头型式焊接顺序焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(cm/min)备注124.0正反500580550650323430323040反面清根16185.0正反60065075078033363235253520225.0正反620670750780303430352030255.0正1正2反1反265070065072075080065072030343437303434382025253028805.0正1正2反1反26507006507707508006507203034343730343438202525308.12.5 T型接头单道自动埋弧焊工艺参数如下：焊脚高度（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（cm/min）备注6460065034365060船形焊846006503436404510467072033353035575080034363240124670720333523285750800343626328.13 所有焊缝焊后要及时清理飞溅、熔渣等，有缺陷及时修补。除特殊要求外，焊缝以图纸要求为准。8.14 焊缝质量标准8.14.1 钢柱系统对焊接“工”字型钢截面柱、梁翼缘和腹板的拼接焊缝外观检查和无损检验质量等级应符合二级要求；肩梁等处的坡口熔透焊缝应符合无损检验质量二级要求；柱子采用分段运输时，其工地拼接接头，须由熟练的焊工施焊，对接焊缝的外观检查和无损检验均应符合二级质量标准；螺旋钢管拼接加长采用内设衬圈坡口熔透焊缝，质量等级为一级。其他焊缝质量等级为三级，二级外观检查，组合H型截面柱的腹板与翼缘主焊缝采用角焊缝。 8.14.2 吊车梁系统吊车梁下翼缘板及腹板的工厂对接焊缝质量等级为一级；吊车梁上翼缘板的工厂对接焊缝质量等级为二级；上翼缘板与腹板T形焊透焊缝(焊缝宽度等于二倍腹板厚度) 质量等级为二级，下翼缘板与腹板直角角焊缝应采用自动焊焊接，应符合外观二级焊缝质量标准。8.14.3屋面系统等强拼接焊缝质量等级为二级，其他焊缝质量等级为三级，二级外观检查8.15 质量等级为一级和二级的焊缝，质量部门对其施焊过程进行严格监控，并委托专业第三方检测依据GB11345-89对焊缝进行超声波探伤，一级焊缝的探伤比例为100%，二级焊缝的比例为20%，以确保焊缝达到设计要求。8.16 构件超长需分段出厂时，应在出厂前严格按规范标准进行预拼装。9 除锈及涂漆工艺要求依据贯标文件和公司的质量保证体系规定，涂装工序也为特殊工序，应由项目技术负责人进行监控，专检员负责检查，以确保产品质量，具体要求如下：9.1 组装班组完成半成品后及时填写自检表及构件质量评定表，经专职检查员检查合格并签字后，方可进行除锈，并报监理工程师检查、验收方可涂刷防锈底漆、面漆。9.2 所有构件采用抛丸或喷砂除锈，质量等级要求达到Sa2 1/2级。构件抛丸除锈后先按照工艺要求涂装，每道油漆涂装完毕应进行自检和专检，运输之前再涂装面漆。油漆干膜厚度按设计要求必须达到115um。9.3 除锈经自检、互检、专检合格后经监理签证后，方可涂刷防锈底漆。9.4 涂装工作地点温度宜在538，相对湿度不大于85，雨天或构件表面有结露及灰尘较大时不得作业，涂后4小时内严防雨淋。9.5 高强螺栓摩擦面上严禁有电弧、气割污点、毛刺等不洁物，其连接面及现场焊缝两侧50mm范围内严禁涂漆，涂装前高强螺栓摩擦面应采用胶带进行保护。9.6 主体构件应全部采用高压无气喷涂进行涂装，小型构件可采用刷涂，且在每道油漆涂装前对前道表面进行彻底的清理，并在涂层间用砂纸进行打磨清理。9.7 当漆膜局部损伤时，应清理损伤的漆膜，并按原涂装工艺进行补涂。9.8 刷涂前应先将油漆搅拌均匀，刷涂时应从构件一边按顺序快速连续地刷，不宜反复刷涂，配好的涂料应当天用完。构件表面不应误涂、漏涂,涂层不应脱皮和返锈等，涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。9.9 涂刷完毕经检查验收合格后，应及时按图纸要求标注构件编号。10 检查验收10.1 构件制作完毕，检查人员应按施工图、制作工艺和钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）认真检查验收，记录表格按钢结构工程施工质量验收规范规定做好记录。10.2 构件外形尺寸的允许偏差（mm）：10.2.1 吊车梁外形尺寸的允许偏差(mm):吊车梁两端最外侧安装孔距离：3.0；吊车梁拱度： 24m，按1/1500起拱；侧弯矢高：L/2000且10.0；扭曲：h/250且10.0；翼缘板对腹板的垂直度：b/100且3.0；吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面度：1.0；端部高度：2.0；梁长度：-50；梁端板的平面度：h/500，且3.0；梁端板与腹板的垂直度：h/500，且2.010.2.2 辅助桁架允许偏差(mm):最外端两个孔：-73.0；桁架跨中高度：3.0；跨中拱度： 24mm(按1/1800起拱)； 杆件轴线交点错位：3.0；相邻节间弦杆弯曲：l/1000支承面到第一个安装孔距离：0.110.2.3 制动板允许偏差(mm):长度和宽度：5.0；两对角线差：6.0；表面平面度（1米范围）：4.0；与吊车梁接触平面度：1.0；相邻孔距：1.0。10.2.4 支撑允许偏差(mm)：构件长度：4.0；最外侧孔距：3.0；弯曲矢高：L/1000，且10.0；10.2.5 钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)：柱底面到柱端最上一个安装孔距离（L）允许偏差：L/1500；柱底面到牛腿支撑面距离（L1）允许偏差：L1/2000；柱身弯曲矢高允许偏差：H/1200且12.0；牛腿面的翘曲允许偏差：2.0；柱身扭曲允许偏差：a)牛腿处：3.0； b)其它处：8.0；柱截面几何尺寸允许偏差：a)连接处：3.0 b)其它处：4.0；翼缘板对腹板的垂直度允许偏差：a)连接处：1.5； b)其它处：b/100且5.0；柱底板平面度允许偏差：3.0；10.2.6 屋面檩条、次梁外形尺寸的允许偏差（mm）：长度允许偏差：3.0；两端最外侧安装孔距离允许偏差：2.0；高度允许偏差：2.0；侧弯矢高6.0；扭曲5.0；腹板局部平面度3.0；翼缘板对腹板的垂直度允许偏差：b/100且3.0。10.2.7 涂料涂层遍数、涂层厚度应符合设计要求，其允许偏差为-25um,每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5um。10.3 除上所述，其它参照设计图纸和钢结构工程施工质量验收规范的要求执行。10.4 构件评定检查表格按监理公司提供的质量竣工资料（钢结构安装工程）中的相关样表制作执行。11 成品构件保护、标识及发运成品保护是指工序和施工过程中防止对已完工序成果的损坏而采取的防范措施。11.1 各级领导和作业人员应高度重视钢结构的成品保护工作，提高全体职工的质量意识和创精品意识，珍惜上道工序的优良成果。11.2 制作过程使用大锤必须垫护，以防止出现锤痕。11.3 构件吊运，翻转尽量使用已组焊完的吊耳，使用卡具必须采取措施，以防止对构件的损伤。11.4 负责搬运的人员应针对搬运物的特点采取防变形，防损坏措施；小件搬运要绑扎牢固，以防止倾斜，散落；对于刚性差的长条形吊物，应采用扁担吊，吊点布置要合理，科学。11.5 采用钢丝绳吊运装卸构件时，必须用钢丝绳套、橡皮管和呢绒带吊装等保护措施，以防止构件表面划伤，损坏。11.6 加强成品构件的保护，应根据不同构件类型，选择合理的吊装，堆放方式，小件应采用分层摆放，每层间应采用硬木、胶皮等隔开，构件摆放和翻转时，应选取适宜的吊、支点位置，吊、支点位置符合规范要求，并采用硬木，胶皮，轮胎，草袋等物品做垫护，以确保构件表面不破坏，不划伤，不变形。11.7 严格做好构件的检查和交接工作，以便界定钢结构的损坏责任并由责任单位进行对损坏构件的修复处理，对于损坏较严重的需书面报处理方案。经项目总工审核批准后方可实施。11.8 严格进行成品保护，对不采取任何保护措施进行生产，装卸，堆放和运输等造成构件变形，损伤和油漆破坏等现象的，按公司规定给予处罚。 11.9 成品构件涂装完成经检验合格后及时按图纸和规定要求进行编号、标识。具体标识见附页。11.10 按照拼装、安装的顺序，分类发运。发运前编制相应的“构件发运清单”。构件清单上应注明工程名称、构件编号、图号、收货单位名称、制作单位名称等。到达现场后签字交接。11.11 经检验合格的成品构件出厂时，应按批或分项进行报验，经项目部、监理等确认签字后才能出厂。12 质量保证措施12.1 建立健全质量管理保证体系二十冶集团公司技术质量部 南钢炼钢项目指挥部、宝钢监理二十冶南钢炼钢项目项目经理 王忠满 二十冶南钢炼钢项目项目总工 李 钢 二十冶南钢炼钢项目质量部长 吴愿军 钢结构分公司经理 李义轩 钢结构分公司总工 尹兰宁 钢结构分公司 钢结构分公司 质量部 南钢炼钢项目部 部长 刁静萍 项目经理 李世春 副部长 杨明刚 项目总工 罗琛晟 质检员 汤富义 王占伟 专职质检员 李杰 梅玉福江苏龙海建工集团南钢炼钢项目部项目经理 万国民 项目总工 陈建胜 专职质量员 虞国金 12.2 质量保证措施a)生产全过程中严格履行质量体系文件的各项制度，强化质量管理检查的组织机构，并明确目标，落实责任，跟踪检查。对影响施工质量的因素进行全面控制，对工程进行事前、事中、事后三控制，严格执行国家、行业有关施工验收规范、质量评定标准。b)坚持以产品实体质量为核心的全过程控制，严格执行技术交底制度，将设计意图传达到每个施工人员，加强项目全员质量意识教育，牢固树立质量第一的意识。c)严格控制工序与工序的交接，实行工序交接制度，不合格品决不向下道工序流入。认真开展自检、互检、专检，尤其要重点落实施工班组的自检工作。d)严格按照施工方案组织施工，明确岗位职责，以工序质量控制工程质量。e)工程质量实行奖罚制度，引进竞争机制，严肃工艺纪律，对违反工艺纪律的人和事，坚决处理并进行经济处罚，使各道工序处于良好的运行状态。f)严格执行样件制作和隐蔽工程签字制度，未经检验，严禁向下道工序流转。g)同时加大对特殊工种的查处和考核，确保特殊工种持证上岗。h)材料员应认真把好原材料关，不合格材料不得使用，原材料到现场应提供质量保证资料，并按照设计要求验收材料和质保资料，并报监理工程师抽检，批准后方可使用。i)在软件资料管理上严格做到同步、规范、标准和统一。j)根据制作过程中可能出现的质量通病，制定相应的措施。12.3 质量通病防治措施钢结构加工制作工程质量通病及治理措施序号质量通病现状治理控制措施1钢材表面卡具压痕或划痕损伤，焊接撕裂凹陷处。深度大于钢材厚度负允许偏差值时，采取局部补焊后再打磨平整；小于0.5mm时，予以磨修平整。2材料或零部件露天堆放处支点少，浸泡水中。增加垫高的支撑点，做好露天场地的排水沟。3使用火焰切割面存在大于1.0mm的缺棱，切割边熔化物不清理。切割前，检查调整火焰至合适程度，检查气瓶存气量。对于存在非焊接面的缺棱，应予补焊并打磨平整。切割边熔化物予以打磨平整。4钻孔孔边毛刺不清除。机械钻孔产生的毛刺，必须予以打磨清除。5手工火焰切割的坡口不规范。钝边尺寸不一致，缺棱较多。重新进行切割，并打磨修整，使钝边尺寸一致，缺棱基本消除。6H型钢类构件校正后仍然存在旁弯或扭曲的质量超标。在抛丸（或涂喷砂）前重新校正。中板较薄者，用机械方法矫正效果好，中板较厚或厚板，宜用火焰热矫正。7薄板或较薄中厚板用单头火焰切割后出现侧弯曲。火焰切割时宜间断进行，留短长度的固定点，待板冷却后再彻底断开。8零部件组对后出现定位焊缝开裂。加大定位焊缝的长度和角焊缝焊脚高度。由于定位焊缝开裂导致构件整体尺寸变化的，应该返工重新组对。9主要钻孔定位基准线或基准面随意。孔边毛刺不清理。对每一组螺栓孔中心，应从构件中部位置作为基准线或基准面，尤其对长细比比较大的构件的构件更明显。凡钻孔后，均须对形成的孔边毛刺予以打磨清理。10成品构件编号标识不明显，柱中心线未作标识。用简单的方法做好编号标识。柱中心线一般在“两大面一小面”做标记。11成品构件在装卸倒运时，未采取成品的保护措施。应在详图设计时，多设临时吊耳，安后有碍时割除。同时，钢丝绳捆扎处必须垫橡胶皮。12焊缝产生咬边。1、选择合适的焊接电流；2、采取短弧焊；3、掌握合适的焊接角度。13焊缝产生焊瘤。1、焊接电流要适当；2、装配间隙要适当；3、加大钝边尺寸；4、坡口边缘污物清理干净。14焊缝产生弧坑。1、熄弧前焊条回弧填满熔池；2、焊接电流要适当。15焊缝产生气孔。1、选择合适的焊接电流；2、采取短弧焊；3、清理焊接区表面油、锈等污物；4、焊前焊条烘干。16焊缝产生夹渣。1、仔细清理熔渣；2、稍微提高焊接电流，加快焊接速度；3、加大坡口角度，增加根部间隙；4、正确掌握运条方法。17焊缝产生冷裂纹。1、预热、使用低氢型、韧性好、抗裂性好的焊条；2、正确安排焊接顺序；3、进行预热或后热控制层间温度，选用合适的焊接规范；4、焊前焊条烘干，选用难吸潮焊条或低氢型焊条，坡口除锈干净。18焊缝产生未焊透。1、焊接电流要适当；2、坡口角度或间隙放大；3、钝边放小；4、检查超声波探伤报告结果。19焊缝产生焊接变形。1、适当加快焊接速度；2、使用小电流；3、正确安排焊接顺序；4、使用夹具等充分约束。20焊缝产生飞溅。1、焊接电流要适当；2、尽量防止磁吹偏；3、改用直流反接法；4、焊前焊条烘干；5、采取短弧焊。21喷砂时，构件表面有氧化铁皮、残留铁锈，达不到设计要求。1、保证喷砂速度要保证喷砂质量；2、调