储罐事故汇编

储罐事故汇编生产技术处二零一零年七月目 录1.突遇局部强对流天气，量油口突然冒烟32.硫化亚铁自燃，引起石脑油罐发生闪爆33.硫化物自燃，引起污油罐爆炸44.叉车违章进入罐区引发爆燃55.违章操作小梁山罐区液化气爆燃56.违章操作，凝缩油罐被抽瘪67.哈尔滨市化工四厂苯罐爆炸网上下载78.山西大同市省化工厂中间贮槽爆炸79.循环溶剂油罐跑油，险造重大火灾爆炸事故810.储运气柜换钟罩检修壁板油污着火1111.制氢装置气柜破水封1112.气柜抽瘪1113.气柜超高，发生了破水封事件1214.瓦斯罐脱水离人硫化氢串出伤人1315.匆忙变换操作，致使罐被抽瘪1416.液氨储罐平衡管阀门爆裂，导致大量液氨泄漏1517.装置大修动火，回流罐内发生闪爆1518.锦州石化分公司“9.21”事故1619.别人代替操作，造成跑料1720.脱水阀没关造成跑油1721.长期违章操作，跑油险造火灾1822.违章盲目拆人孔，处理不当熏死人1823.不科巡、不检查311#罐被抽瘪1924.320#柴油罐呼吸阀被“冰絮”封严，使大罐抽瘪1925.2000-2#汽油罐采样着火事故案例2026.105#罐（20000吨）金属软管脱落跑油2027.收油前检查不细，脱水阀未关跑油2128.脱水中途换人,马虎大意跑损2129.脱水阀门冻裂,检查不细跑油2130.错量罐号,倒油冒罐2131.瞌睡误大事.冒罐跑汽油2232.油罐加温无人管,突沸爆罐跑蜡油2233.管线存水进油罐热油突沸罐破坏2234.甩油浆,油罐突沸冒顶2235.疏忽小阀门,串油数百吨2336.冒险带压拆修阀门,罐内渣油大量跑损2337.不知工艺流程,错开阀门跑油2438.盲目乱开阀，跑油近百吨2439.航煤进罐刚停,采样静电起火2540.打火机照明,汽油罐起火2641.间隔动火思想麻痹，罐内进油发生闪爆2642.检查灯不防爆，灯泡破碎引起爆炸2643.误开阀液化气大量跑串，处理快，恶性事故幸未造成2744.呼吸阀失灵,抽瘪污油罐2745.天气突变冷,阀冻罐抽瘪2846.当班睡大觉气拒被抽瘪2847.汽油罐浮顶下沉事故2848.遭雷击混凝土油罐爆炸2949.油槽员检尺，硫化氢中毒身亡2950.内浮顶油罐检修着火造成作业人员伤亡301. 突遇局部强对流天气，量油口突然冒烟事故经过：2010年4月19日18时37分，西北销售公司王家沟石油商业储备库计量员胡某与西部管道乌鲁木齐输油气分公司计量员代某在TG105油罐进行计量交接。18时51分王家沟地区天气骤变，冰雹猛降。此时。西部管道乌鲁木齐输油气分公司计量员代某继续进行计量作业，18时54分，量油口突然冒烟，作业人员胡某紧急关闭量油口，与代某在撤离过程中报警。接警后，新疆服务中心警消队、新疆油田公司消防六大队、市消防局相继赶到现场，利用固定消防设施和移动消防车进行喷淋降温，1小时后，冒烟现象消失。在确认隐患消除后，4月20日0时，油库恢复正常运行。事故原因：作业人员在大罐上计量交接时，突遇局部强对流天气（强风伴随冰雹），瞬间在油罐顶部积聚大量的静电负荷，适逢计量交接作业，油罐量油孔敞开，大量的静电荷载量油孔内发生瞬间能量释放，引爆了浮盘上部的气体混合物，导致闪爆事故发生。事故教训及采取措施：今后要加强罐区库区的监控、巡检工作，检查测试防静电设施的完好情况，尤其要做好物料输送装卸过程中、以及异常气候条件下作业时的防静电工作，严格执行液体石油产品静电安全规程（GB13348-2009）的相关规定，控制好物料的流速，杜绝因静电引发事故。同时，风力大于5级时，操作人员不得从事相关作业；雷暴天气下操作人员不得靠近罐体作业。一、硫化亚铁引发火灾2. 硫化亚铁自燃，引起石脑油罐发生闪爆2010年5月9日0：45分，中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司炼油部2号联合罐区按照调度安排，1613号罐（重整原料罐，5000立方米，内浮顶罐结构，直径21米，高度16.5米，储存介质为石脑油）开始收3号蒸馏装置生产的石脑油。10：00左右，在继续收油的同时，开始自1615号罐向1613号罐转油，此时液位为5.09米，到11：20，1613号罐（此时温度为27）发生闪爆，罐顶撕开，并起火燃烧。经岗位操作人员和消防队员的奋力扑救，火势在14：00左右得到控制，14：37分被扑灭。事故未造成人员伤亡。事故的初步原因：由于硫化亚铁发生自燃，引起浮盘与罐顶之间油气与空气混合物发生爆炸。事故教训及采取措施：1、各单位要立即组织对生产过程中可能产生硫化铁的装置以及储罐进行检查和风险辨识，尤其浮顶罐、呼吸阀和检尺孔等部位。同时，加强相关管理人员以及操作人员硫化铁相关知识培训，充分认识硫化铁的危险性和产生的机理，熟练掌握应急处置措施。并从硫化铁生产的机理环节，结合评价的结果，制定切实可行的预防措施，减少硫化铁的生成，消除硫化铁自燃的条件。2、强化工艺生产的优化管理。加强工艺管理，严格按照工艺指标操作，开好脱硫设施及装置，尽可能降低生产介质物料中的硫含量。并加强装置及储罐防腐蚀管理，对易缠身硫化铁的常压储罐采取有效措施，防止硫化铁与空气中的氧气接触。对含硫装置储罐的呼吸阀、检尺采样孔等易生成硫化铁的部位要定期清理。3、做好检修装置硫化铁的清理工作。设备吹扫清洗时，对于弯头、拐角等死区要特别处理，并注意低点排凝，确保吹扫质量，防止残油及剩余油气的存在。从而避免硫化铁自燃引发爆炸和火灾事故扩大。设备打开检修前，要用清水冲洗，保证内部构件湿润，并尽量清楚容器内存在的硫化铁，清除的硫化铁应尽快安全处理。4、检修期间对含有硫化铁部位挂专门警示牌并将检修方案中防硫化铁危害的内容培训到每名员工，有硫化铁部位管线、容器施工动火前要分析可燃气，合格后方可动火。对可能含有硫化铁的部位，在检修前，周围应有消防水或蒸汽，一旦发生硫化铁自燃，可用消防水或蒸汽进行冷却。补充完善应急预案。结合硫化铁的静电的危害性，修订完善应急预案，并组织演练。同时，要制定硫化铁管理细则。3. 硫化物自燃，引起污油罐爆炸事故经过：1986年10月25日7时35分，燕山石化公司炼油厂加氢车间污油罐突然爆炸起火，历经40分钟将火扑灭。污油罐是容积为250m3的立式常压罐(直径664m，罐高7.2m)1982年9月建成后，先做碱罐使用，后改作装置开停工和生产不正常时排放废蜡和润滑油的污油罐。加氢车间投产以后，燃料瓦斯冷凝液也排放到该罐内。1986年10月7日，经车间研究决定将氢压机一段出口分液罐(容积为0.075m3，压力为3.724MPa)中的凝缩油，也通过瓦斯分液罐的排凝管线送入污油罐。事故水阀前罐内所存废油有约lm高的液位，没有物料进出，加热管回门处于关闭状态。7时35分，在污油罐处于静止的状态下，爆炸事故突然发生。造成污油罐报废，损失7541元。事故原因：污油罐贮存的加热炉瓦斯凝缩油及压缩机的凝缩油，都含有硫化氢。生产过程中，与设备长期接触生成硫化铁等。硫化物自燃是造成这次事故的主要火源，但也不排除静电放电的因素。事故教训及采取措施：今后对任何改动工艺的项目都要进行严格把关，必须经过有关科室和总工程师的审批，并办理必要手续。同时，还要结合工艺变化，及时完善操作规程，加强对职上的技术培训，消灭事故隐患。油罐车辆4. 叉车违章进入罐区引发爆燃事故经过：1988年9月24日19时25分，刑门炼油厂劳动公司收油队在5000m3轻油罐107/1#罐脱水收油作业收尾时，由于油罐打开了人孔盖，致使罐内油气冒出扩散，107/1#和106/2#两罐之间空间（作业现场）混合可燃气体达到爆炸极限。当时发生爆燃感到气味很大，有3人呕吐，但队领导没有意识到问题的严重性，没采取果断措施，仍继续组织运送废油。由于叉车没戴防火罩，叉车启动引发爆燃，当场烧死5人、烧伤6人、摔伤1人（其中3人重伤）。事故原因：a、 安全员工作失职，叉车进入油罐区没有检查防火罩，作业中又无证违章开车；现场出现异常气味时，没有及时判明原因，采取必要措施。b、 违反机动车辆进入罐区的安全规定，叉车没戴防火罩，连续启动，排气管冒出火星引起爆燃。c、 规章制度不健全，没有成文的清罐收油工作程序和方法。加之25日是中秋节，大家忙于完成任务，在少数人员和机动车辆还在现场收尾作业时，家属工就打开人孔盖，致使罐内油气冒出扩散，作业现场混合可燃气体达到爆炸极限。事故教训及采取措施：现场人员技术素质低，缺乏安全生产知识及自我保护意识，是导致事故发生的最大隐患；而规章制度不健全，违反安全规定，则是沉痛的教训。5. 违章操作小梁山罐区液化气爆燃事故经过：1988年10月22日1时07分，上海高桥石化公司炼油厂油品车间小梁山球罐区发生重大爆燃事故，死亡26人，烧伤15人。10月21日23时40分，当班一名操作工和班长在3号区914#球罐进行开阀脱水操作。由于未按操作法操作，未关闭球罐脱水包的上游阀，就打开脱水包的下游阀，在球罐内有0.4MPa压力的情况下，边进料边脱水，致使水和液化气一起排出，通过污水池大量外逸。23时50分，球罐区门卫人员发现跑料后，立即通知操作工。22日零时05分，操作工关闭了脱水阀。从开阀到关阀前后约25分钟，跑损的液化气约9.7吨。保安公司职工见液化气不散，又提醒当班注意，但未能按操作堆积的要求采取紧急排险措施。逸出的液化气随风向球罐区围墙外的临时工棚内蔓延和墙外低洼处积聚。1时07分，扩散并积聚的液化气遇到墙外工棚内的火种，引起爆燃。经市和厂消防队扑救，大火于2点05分被全部扑灭。此次爆燃过火面积为62500m2（球罐区38300m2，罐区外24200m2），事故直接经济损失9.8万元。事故原因：a、 操作工违章操作。边进料边脱水，使水、液化气同时排出。脱水时没有关闭球罐底部的脱水阀，致使罐区液化气带压排放。发现跑气后，既未向上级报告，又未采取任何紧急措施。b、 紧靠球罐西墙外6m处简易仓储用房错误地改做外来施工人员的住房。c、 管理不严，劳动纪律松弛。当班7人中，有2人睡岗、3人离岗，其余2人是9月份入厂实习的大学生。该罐区试产前虽然制订了巡检制度，但一直没有很好的实施。d、 “三同时”贯彻不力。该罐区是新建罐区，虽然安装了报警器，但未投用，当液态烃逸出时没有发挥作用。6. 违章操作，凝缩油罐被抽瘪事故经过：2000年10月13日，一催凝缩油罐水封罐用蒸汽吹扫24小以上，10：00左右，停蒸汽罐底排凝缓慢打开，当时为了防止空气进入凝缩油罐内，向凝缩油水封罐内注水，此时罐液位开始下降，造成罐内负压，使一催凝缩油罐抽瘪。事故原因：a、 扫线后在罐温度较高的情况下，立即注入新鲜水，造成罐压降低，罐内形成付压，将罐抽瘪。b、 车间工艺管理组织协调不到位，吹扫方案不够详细、具体。c、 操作人员素质不高，管理人员指挥不当。吸取教训及预防措施：a、 在检修时提前做好全面的事故预想；b、 对检修中的各项操作逐一推敲，做到万无一失；c、 加强岗位人员技术素质和工作责任心教育，使之提高操作水平，增强责任感。7. 哈尔滨市化工四厂苯罐爆炸网上下载事故经过：1975年1月28日21时30分，哈尔滨市化工四厂树脂工段苯罐发生爆炸，死亡6人，轻伤8人，经济损失49万元。是日，该厂树脂工段二号罐内存有苯540千克，三号罐内存有苯约800千克。8时20分，6名操作人员在三号罐进行分盐操作，但在分盐操作时，操作人员私自打开加热阀门，之后又在忘记关阀门的情况下脱离岗位，致使348千克本喷出，21时30分遇明火爆炸，致使人员伤亡，883平方米的车间被摧毁。事故原因：三号罐是静止罐，但操作要点规定不全，操作人员在分盐时私自打开加热阀门后脱岗，又忘记关闭加热蒸气阀门，致使罐内产生压力，造成喷苯。苯的沸点是81度，由于上气阀已开，致使罐内温度迅速上升，压力急剧增大，达到一定限度后，冲破罐口盘根，造成严重喷苯，达到爆炸极限，接触明火，即发生爆炸。关于明火引爆因素，可能为下列原因之一：在现场发现呈开启状态的手电筒残骸。在爆炸点发现死者的翻毛皮鞋下有铁钉。爆炸前有一台非防爆电机在运转，三角带是用铁钉联接的，端子接点也有产生微弱火花的可能。吸取教训及防范措施：加强对职工的三级安全教育，开展事故分析活动，吸取事故教训，提高职工安全知识素质和操作技能。8. 山西大同市省化工厂中间贮槽爆炸事故经过：1978年7月12日10时40分，山西省大同市省化工厂乙烯基乙炔工段中间贮槽爆炸，造成死亡4人，轻伤2人，经济损失1188万元。是日，该厂氯丁单体车间乙稀基乙炔3号中间贮罐发生化学爆炸，由于物料燃烧高温的灼烤，又引起2号贮槽的续爆，第一次爆炸当场死亡3人，第二次续爆又把参加抢救的1人从窗口处抛出27米摔死，两个贮槽被炸碎，碎片散落在半径200米的扇面上。一块重800千克的贮槽碎片被抛出67米以外，最远的一块约1千克重的碎片竟穿越树林飞出厂外360米以外。贮槽南墙被打了1个250X500毫米的大洞，附近玻璃、门窗、管道等建筑设备几乎全部被震毁。事故原因：a、 事故当天，中间产品乙烯基乙炔送到氯丁二稀工段后，计量上差别很大，怀疑是乙稀基乙炔中间贮槽内有冰所致，便决定拆开中间贮槽进行检查标定，检查完1号贮槽后，发现没有结冰，就决定启用3号备用槽，准备检查2号贮槽，就在启动3号槽阀门瞬间发生了爆炸。b、 3号槽长达15天未用，因进制阀内漏，故漏入200至300升的乙烯基乙炔物料，加之液面计及设备本身的不严密，室外温度的变化使槽内形成负压，空气吸入槽内与己稀基乙炔产生爆炸性的混合气体。启动阀门时摩擦使部件上的过氧化物着火，引起槽内混合气体爆炸。吸取教训及防范措施：a、 改革工艺，乙稀基乙炔贮槽由原来3个改为2个，防止贮槽的长期闲置。b、 压力平衡阀门及下料阀门改为远距离控制。c、 解析塔加木焦油，增加抗氧能力，防止产生过氧化物。d、 乙稀基乙炔反料槽在停用时，加水保存，防止残存物料的氧化。e、 取样口增加软胶管，用夹子夹紧胶管，防止漏气，同时设备内要增加氮封措施。使用不合格的阀9. 循环溶剂油罐跑油，险造重大火灾爆炸事故事故经过：2003年6月27日，橡胶装置因检修处于停产中，一班值班人员分别为聚合工序的甲，回收工序的乙，铝剂装置的丙，成品装置的值班丁。大约在7：00丙从铝剂装置来到聚合操作间，告诉操作员乙回收罐区处有油气味，乙马上到罐区进行检查，发现罐区围墙内都是白色油气，但看不清楚跑油的具体地点。他马上跑回操作间，告诉丙、丁马上到装置外各路口封锁道路，随后又电话通知了聚合装置设备工程师。随后取下身上手机，检查工作服不会引起静电火花后，立刻跑回罐区。罐内油为含有5%丁二烯的碳六油，当时跑出的油在罐区地面上汽化，产生了大量白色雾汽，使得地面上的东西看不清楚。乙到达2#罐北侧发现该罐脱水阀下管线断开，2#罐内碳六油从DN50管线断口处向外喷出，同时由于四个罐脱水管线连通，1#、3#、4#罐内油也从断口处向上喷。乙立即关闭了1#、3#、4#罐的罐底脱水阀门，及小脱水罐入口阀门，但由于2#罐内压力为0.2Mpa，碳六油从断口处喷出后喷溅范围很猛，他根本无法接近罐底，于是又关闭了1#、3#、4#罐的进料阀门，防止其它罐内油进入2#罐。7:15设备工程师到达罐区，在关闭了手机后进入现场，和聚合装置值班员甲一起关闭1#、3#、4#罐气相连通阀门，打开2#罐排空阀门，降低2#罐内压力。并从附近的铝剂装置操作间取来一个空气呼吸器。乙佩带好空气呼吸器后，再次走到2#罐罐底，顶压终于关闭该罐脱水阀。此时为7:20。乙和设备工程师两位同志当时受到碳六油和丁二烯的少量熏冻，神经略受刺激，送医院进行了救治，很快就恢复了正常。罐区里的液相油在随后到来的公司领导的直接指挥下，在消防队大力配合下，车间其它人员共同努力，到9时已全部处理完毕。另外对排入地沟里的油相通过使用污水泵也大都抽回到污水车中。本次事件时间如下：6:50开始跑油，7:00发现跑油并开始处理，7:20关闭阀门停止跑油。跑碳六油大约28m3左右。另外回收罐区和附近的可燃气报警器位置及报警时间如下：7:20EA-01报警（聚合100m3碳六油罐区东北角）7:21EA-03报警（聚合200m3碳六油罐区东北角）EA-07报警（聚合50m3丁二烯罐区东南角EA-09报警（聚合50m3丁二烯罐区东北角）7:25EA-02报警（聚合100m3碳六油罐区西南角）7:27EA-08报警（聚合50m3丁二烯罐区西北角）7:27EA-06报警（聚合50m3丁二烯罐区西南角）7:41EA-32报警（回收400m3原料油罐区东侧）8:37EA-05报警（回收200m3原料油罐区东南角）8:59EA-04报警（回收200m3原料油罐区西北角）事件原因：跑油事件发生之前，当班值班人员没有进行任何生产操作变动，属于突发事件，不存在违章操作的情况。该罐罐底北侧脱水阀处常开状态，便于罐内少量积水能连续流入小脱水罐（白钢材质罐，位置较低），防止原料罐底第一道法兰之前的碳钢管线被腐蚀而造成跑油。该工艺流程自1990年投用以来，一直平稳运行，除局部管线出现微漏和渗漏并及时进行了更换外，从没有发生严重跑油事故。因此从工艺上讲连续脱水是比较合理的。法兰本体的腰节处断裂，而非是焊道断裂，表明焊接本身并无不当之处。从法兰断面看，没有存在因腐蚀而发生了管壁减薄的情况，因此可确定不是管壁减薄后造成跑油的，而可能是因法兰材质问题出现了晶格变化造成断裂的。该断裂的法兰是今年新从供应处领来的十几块白钢材质法兰中的一块，并在5月26日为了替换管线上使用了数年之久后渗漏的原法兰，才安装到脱水管线上的。焊工在焊接时曾反映与以往所使用的法兰不太一样。后经专业技术部门检验，都判定为不合格产品。由于2#罐下的脱水管线缺少支撑，因此当法兰本体断裂后，脱水管线在重力作用下，下沉了10厘米，使得短时间内液相油大量喷出，扩大了事态，使得抢救工作难度增大。这说明车间管理不细，现场还存在着不安全隐患。从DCS操作画面的历史趋势看，回收罐区内及附近的可燃气报警器没有起到应有的作用，不仅在出现跑油后的较长时间后才开始迟缓报警，而且罐区内最近的两个报警器直到出现事故一小时后才报警。事故教训及采取措施：拆下原料罐的脱水管线，对所有法兰及焊口进行检查，更换有问题的法兰。对新脱水管线增加支撑数量进行加固，防止管线下沉。对原有的事故水管线进行改进完善，达到不用到罐底现场开关阀门就可在罐区外围进行顶水入罐操作，减少油品跑损。为各装置各配备两套空气呼吸器和两套雨衣，避免在抢险作业中人员熏倒和冻伤。对各装置班长和罐区岗位人员进行突发事件应急处理技能培训，在装置停产期间有重点地安排对全装置生产工艺非常熟悉的人员值班。加紧循环溶剂油水洗工艺的投用工作，减轻回收装置和罐区的酸腐蚀。对全车间所属各装置的可燃气报警器进行全面检查和试验，对有问题的督促仪表人员尽快处理好。规定凡今后有关混合碳四、丁二烯、碳六油介质的所有工艺管线的焊接工作，改由外委队伍负责施工。对所拆下的坏法兰及其它同批次从供应部门领回来的，包括使用过的和未使用过的法兰送有关专业单位进行检验。10. 储运气柜换钟罩检修壁板油污着火事故经过：2003年5月7日10：50分，炼油二厂储运气柜在换钟罩检修时壁板油污着火，消防车到现场25分，火被扑灭。（扣炼油二厂500元）。(火灾)事故原因：打通道时气柜壁板上的污油渍着火。事故教训及采取措施：检修时，加强对储罐罐壁的清理、检查。11. 制氢装置气柜破水封事故经过：2004年3月29日17：00左右万米气柜破水封，造成瓦斯外泄。气柜液位由60%急速下降到30%，外泄的大量瓦斯借北风吹到重芳烃加热炉附近，遇明火引起爆燃。消防车赶到，将火扑灭。同时气柜岗位操作人员与公司调度联系，瓦斯改放空去火炬，不再向气柜进瓦斯，停压缩机，查找气柜破水封的原因。第二节气柜坠落后，发现气柜一、二层之间水封液位较低，北部有瓦斯从气柜冒出，车间职能人员立即连接胶管对气柜一、二水封进行补水，恢复水封，瓦斯不再冒。车间职能人员上气柜对整体外观及导轮、导轨进行检查目测无异常。经公司相关领导和车间协商决定，控制气柜低液位（50%）维持生产。23：00大螺杆压缩机投入正常运行。事故原因：a、 气柜本身存在一定问题，在大风天风力的作用下有可能造成气柜第三层上升受阻，使内部压力升高，造成气柜一、二层破水封。b、 对气柜液位在57%-58%控制范围内，运行四个半小时，是否能出现问题估计不足。c、 能保证气柜正常运行的参数较少。事故教训及采取措施：a、 控制气柜液位操作的曲线不能长时间不变，应该及时调整操作使其有变化，及时发现问题。b、 加强对气柜的检查，每班坚持对气柜进行认真检查（包括外型、导轮、导轨有无异常变化）。尤其是在二塔交界处升降时检查一次。c、 保证气柜液位不在节与节之间控制。管理人员应提高责任心，加强对气柜理性认识，确保监督检查到位。12. 气柜抽瘪事故经过：1991年7月13日，丙烯回收，16：00到16：30开机，停机后气柜留300m3，2#闪蒸放完料后，因低压瓦斯排的慢，继续排压时，向1#闪蒸釜放料，回来2#闪蒸釜低压没关，打开真空阀门，10分钟左右，发现2#低压瓦斯阀没关，立即关阀。造成真空泵把气柜抽瘪。事故原因：当班人员责任心不强。未按操作规程操作。事故教训及采取措施：提高岗位人员责任心和技术水平。严格执行操作规程。13. 气柜超高，发生了破水封事件事故经过：1999年11月2日21：30左右，气柜高度1500（记录值），实际高度16501700之间。当时气柜高位报警灯亮，但没有响。压缩机3#正常工作。这时气柜顶部开始冒水，当班操作员甲关闭气柜入口阀，通知班长。事件发生后，操作员对气柜周围进行了清扫，而在记录单和交接班日记中没有任何记载，也没有向任何上级领导汇报情况，试图隐瞒事件。此阶段进入气柜的气源来自三个方面：精制贮运计量岗，20：0022：30之间，丙烯3#罐往原料南罐压丙烯，这时原料南罐压力为1.6Mpa（记录值），而丙烯3#罐压力为0.9Mpa（记录值）。原料罐一直向气柜排丙烯。二套聚合计量岗，21：3022：30之间收回收丙烯，边收丙烯边往气柜排丙烯。二套闪蒸岗，2#聚合釜于21：30放料，闪蒸釜中丙烯气排入气柜。从以上几个方面气源分析，贮运计量岗和二套聚合计量岗排的丙烯气量较多，而且较急。20：0021：30贮运排的丙烯气使气柜上升到1500左右，21：30以后加上二套排放的丙烯气使气柜急剧升高。这时操作员并没有觉察到工艺条件的突然变化，没有采取任何措施，于是发生了破水封事件。事故原因：从事件的整个发展过程分析，造成此次事件的直接原因是进入气柜的气源较多，并且排放量较大，排放速度较快，使气柜积聚升高，于是气柜超高，发生了破水封事件。事件的主要原因是操作员责任心不强，工作不细心，观察不及时。操作技能低，对当时的工艺条件缺乏判断力，对于突发事件缺乏处理能力。另外，仪表的不灵敏也为事件的发生埋下了隐患。事故教训及采取措施：a、 提高操作员自身技术素质，平时加强学习。b、 加强岗位之间必要的联系和配合。c、 加强仪表和设备管理，发现问题及时上报处理。14. 瓦斯罐脱水离人硫化氢串出伤人事故经过：1994年12月7日19时30分左右,锦西炼油化工总厂管网车间瓦斯罐岗位的一名副班长兼瓦斯罐岗位操作员、一名管路岗位操作员兼协助瓦斯罐操作员工作和一名实习工人到瓦斯脱水罐容-1检查。在检查中,发现玻璃板液面计有液面,副班长认为是从容-5带过来的,又到容-5去检查,打开液面计底排液阀,排出的是气体,而后又到容-1脱水阀处打开检查管阔,排出的是水,于是副班长就让另2人打开容-1脱水阀向马葫芦脱水。脱水阀打开后,他们没有站在阀跟前监视液面,而是去操作室做交接班准备工作。19时35分,酸性气体沿马葫芦和泵房地漏大量溢出,他们3人在关阅时,引起硫化氢中毒,一名女实习员在操作室内也造成中毒。随后赶来的同志将4人救出现场并送往医院。由于管路岗位操作员在泵房内受毒气侵害时间较长,于22时40分抢救无效死亡,其余3人于当晚脱离危险。事故原因：事故的直接原因:操作人员在脱水作业中,违反了防止储罐跑油(料十条规定中油罐脱水,不得离人的安全管开阀对管线和容器进行不加监视的脱水作业,致使大量硫化氢气体串出,酿成了这起事故。事故的间接原因z管网车间在1994年5月进行瓦斯罐系统工艺改造时,将原混合气脱液工艺改为专一的酸性气脱水工艺,改造前没有履行任何审批手续,改造后没有及时修改和完善可靠的安全技术操作规程,客观上增加了作业的危险程度。由于工艺条件的改变未履行审批手续,所以该岗位未能及时纳入总厂防毒点管理,必要的安全防护设施没有到位,致使事故发生后,岗位人员没有防范意识和防护设施。吸取教训及预防措施：a、 要结合事故,举一反三,在全厂范围内进一步开展反事故教育活动,对有毒有害岗位进行全面检查并挂牌。工艺改动时,要严格履行审批手续,及时修订操作规程。b、 严格按照事故三不放过原则,组织全厂各单位认真进行一次查违章、查隐患、查防范、查制度的落实活动,把安全工作真正落实到每个单位、每个班组、每个岗位、每个职工。c、 对全厂有毒有害生产工艺进行全面普查,对查出的问题,制定整改措施,落实整改单位和时间,从速整改,做到技术防范措施到位。d、 加强对有毒有害岗位的监督、监测和检查,经常检查可燃气体和硫化氢气体的报警器使用情况及安全防护用具的备用和使用情况,加强对有毒有害岗位职工的安全教育。e、 在生产操作中,要严格执行罐区脱水防止硫化氢中毒的规定。15. 匆忙变换操作，致使罐被抽瘪事故经过：2004年12月13日8：15，橡胶成品装置正常停车，按常规清理干燥筛，防塑化胶，9：30开车后送油时发现东台盐水冷却器入口法兰处漏油，随即停车进行处理。因胶液罐和第二静化罐的压力高，当班混胶岗操作工将7#、8#胶液罐和第二静化罐排压，同时通知聚合工序暂时停车。在对油管线进行扫线后，由维修班人员进行11：50泄漏法兰垫片更换完毕，试投用盐水冷却器（西台），随后从凝聚向混胶送油45分钟，以检查管线是否有漏点。13：40聚合系统开车。14：00左右，成品装置工程师告知当班班长和操作员明日付班试东台盐冷是否有堵的现象。当班班长和操作员于14：15自行决定去试东台盐冷器的问题，并经工程师默许后在14：30分左右启泵试盐冷器，确认盐冷器没有问题后，停碳六油泵，随即第二静化罐因负压加剧而被抽瘪。事故原因：a、 停产后静化罐本体为封闭状态，与胶液罐的连通阀未打开；b、 在换热器泄漏处理过程中，罐体内存油温度逐渐下降，特别是在从凝聚向混胶短时间送油后，使罐体内形成负压。在此期间，凝聚岗位操作员虽然有一次通知了混胶岗，但两人均未引起足够重视，致使从12：4214：40分，该罐内一直处于负压状态；c、 当班班长和操作员14：15分自行决定试东台盐冷器时，未认真检查罐体现场压力。在短时间开泵检查盐冷过程中，由于两台盐冷器均走冷油，而气相连通阀未打开，加剧了罐体内的真空状态，致使罐体抽瘪；d、 此过程的操作没有制定详细的操作程序卡，成品装置工程师安排工作时未做详细布置，没有对可能出现的事故做好安全预案。在操作规程中也未对此方面内容进行完善，另外对切换检查盐冷器未制定操作程序卡。事故教训及采取措施：a、 加强岗位培训。进一步加强装置操作人员对岗位知识和操作规程的了解程度，结合此事对所有岗位职工进行安全生产培训。严肃工艺纪律。b、 严格执行操作规程和工艺卡片，强化按章办事的观念。c、 重新修改目前使用的操作规程和制定详细的操作程序卡，增加对静化罐出现负压的预防及正确处理的内容。d、 根据工艺的现状，完善成品装置混胶工序的生产管理制度。e、 改进工艺，使得碳六油在没冷却之前，能够在第二静化罐建立循环，然后视罐压再投用盐冷器。16. 液氨储罐平衡管阀门爆裂，导致大量液氨泄漏2004年05月21日下午5时28分，株洲市消防指挥中心接到湖南智成化工有限公司的求援电话后，消防队员于5分钟后赶到现场。此时，放有5个卧式罐和2个球罐（共计40多立方米）的液氨储存区，大量液氨正不断向现场周围喷涌，气味刺鼻熏人。经过现场侦察和专家分析，消防队员和技术人员身着内置式重型防化服进入泄漏区进行堵漏。经过近半小时努力，下午6时10分左右，泄漏的3处阀门被成功堵住，液氨停止泄漏。据了解，当天下午4时40分左右，工作人员检修液氨储区设备时，由于设备购置年代已久，在高压气体作用下平衡管阀门爆裂，导致液氨泄漏。由于泄漏量过大，公司消防队的参战人员相继出现呕吐中毒现象，没能成功堵漏。考虑到公司周围有煤气公司等高危化工企业，一旦发生连锁爆炸后果不堪设想，在泄漏事故发生近50分钟时，公司向消防指挥中心求援。17. 装置大修动火，回流罐内发生闪爆事故经过：1995年气分车间装置大修，4月8日16时20分，天元容器厂2名员工在气分车间异丁烯塔回流罐上焊仪表脐子时，回流罐内气体发生闪爆，闪爆气焰由回流罐上部人孔喷出。现场作业工人被突然发生的事故吓呆了，慌忙窜到罐下平台上。此次事故没有造成人员和财产损失。事故原因：此次回流罐的动火作业是装置的第二次动火，前一天已经进行过动焊作业，第一次动火前进行过可燃气体分析并且合格，但是，异丁烯塔回流罐与异丁烯塔空冷器相连通，此次大修是装置全面停产，只加了装置对外盲板，装置内部没有加盲板，空冷器由于管束多，有堵塞情况，蒸煮时存在死角，没有蒸煮彻底。在检修过程中，由于清理空冷器及其他作业震动使得空冷器中堵塞的部位疏通，憋在其中的液化气气化后顺管道扩散到回流罐中，可燃气体达到了爆炸浓度，当焊接作业时，也就具备了爆炸的所有条件，事故也就必然发生了。事故教训及采取措施：a、 装置检修、大修、技改等，在停产时蒸煮要彻底，不留死角。b、 可燃气分析要每4小时一次，且分析合格后1小时内如不能动火作业，要再次进行可燃气体分析。c、 根据检修施工情况，对于不需要检修的设备应加盲板隔离。18. 锦州石化分公司“9.21”事故事故经过：2000年9月21日15时15分，锦州石化分工司化工三贮运车间的400m3-16#混合碳四球罐由脱水罐脱水口处排除的丁二烯过氧化物发生爆炸并引发火灾。此次爆炸、火灾事故，造成3人死亡，1人轻伤，16#球罐罐体开裂约50cm，直接经济损失23万元。事故原因：2000年9月16日，该车间在检查16#球罐时发现，16#球罐脱水罐玻璃板液面计有赌塞现象，浑浊不清，车间安排当班人员拆下液面计送到检修班清理，由于液面计螺丝锈死，决定更换一台新的液面计。21日15时5分，车间主任带领工艺员、设备员、安全员到16#球罐现场做液面计回装前的准备工作，并查找液面计堵塞原因，在情况不清的状况下，由脱水罐脱水口排出粘稠状白色微黄物质，工艺员发现后，要求停止排放，关闭阀们。工艺员说排排出来的东西可能有危险，需要马上处理，他刚走出6米远时，排出物发生爆炸，随即引发火灾。爆炸物是丁二烯过氧化物，丁二烯过氧化物生成是游离基反应，氧与丁二烯反应可生成过氧化物单体，溶于丁二烯中，游离基反应可导致聚合形成油状过氧化物。当时混合碳四贮罐加压所用氮气含氧量曾达到15%，完全具备了丁二烯生成过氧化物的条件。丁二烯过氧化物在光照、震荡、摩擦、撞击、温度80oC、明火条件下都可以发生爆炸分解，甚至它在空气中的聚集面积直径达到5cm时都可爆炸分解。事故时阳光很好，气温较高，排出的丁二烯过氧化物约有2Kg，面积直径超过50cm，由于排出时有磨擦震动，从排出到爆炸时间不到2分钟。丁二烯过氧化物的爆炸当量相当于炸药的倍所以当时的爆炸威力相当大，脱水罐炸裂，法兰振开，16#球罐内约有45m3混合碳四，燃烧了90分钟，16：45分大火被扑灭。事故教训及采取措施：a、 安全意识不高，知道有危险，但没有制定处理预案，没有事故预想，没有防范措施。b、 缺少安全监督机制，不执行执行规程与违章情况无人纠正。c、 缺少科学管理，外购混合碳四从采购到贮运，各环节存在许多问题和安全隐患，分析、化验，氧含量控制，来料组成等等，没有安全评估。d、 重新修订操作规程，严格控制外购混合碳四组成指标，尤其是过氧化物含量指标；控制运输槽车气相含氧量、贮罐气相含氧量；控制贮罐温度；控制介质在贮罐内静止停留时间；取消混合碳四包括丁二烯类贮罐的脱水罐；改顶部插底管出料为底部出料；减小贮罐的清罐周期。e、 增加贮罐内介质的分析项目和频次。f、 制定操作、检修程序卡和安全检修方案。g、 建立安全监督体系。19. 别人代替操作，造成跑料事故经过：1973年8月27日三班，油品车间钡盐蹦法泵房罐区操作人，接到添加剂车间来人联系缴库，该操作人本应亲自做好收料的变换操作，但由于工作不负责任，让一个不熟悉操作的工人代替变换操作。应向50吨2#罐收料，由于代理人不熟悉工艺，误将50吨1#罐的阀门打开进行收料，造成50吨1#罐冒顶，跑损6411添加剂6.912吨，价值4.15万元。事故原因：造成这次重大跑损事故的原因是：当班操作人不认真执行岗位责任制，该做的不做让一个不熟悉操作的工人代替，自己不进行复查，收油中间也不检查，造成冒顶跑损。事故教训及防范措施：加强责任心教育，严格执行岗位责任制及科检法。20. 脱水阀没关造成跑油事故经过：1974年10月4日油品车间将322#腊油罐改装-10号柴油，经两周清理后，正式投入使用，但由于操作人员工作严重失职，收油前和收油中间没检查出脱水阀未关的现象，造成跑油5.6吨，价值0.15万元。事故原因：操作人员工作严重失职。事故教训及防范措施：加强责任心，严格执行岗位责任制。21. 长期违章操作，跑油险造火灾事故经过：1984年1月9日9时45分左右,油品车间一工段调合岗在停止1000吨轻柴油罐收油时,因该岗长期存在两罐同时收油的违章现象，这次停止1000吨轻柴油罐收油时误认为二工段327#轻柴油罐也在收油,实际上327#轻柴油罐已于8时30分左右因查找油量不对已封罐停止收油。当关闭1000吨轻柴油罐入口阀时，致使常减压的0.6#碱戏罐压力迅速上升到1.2MPA。造成安全阀动作，大量轻柴油跑出,险造成重大着火事故。事故原因：两罐同时收油的违章，事后不检查。事故教训及防范措施：加强操作规程执行力度，杜绝违章，加强责任心，熟悉工艺流程。22. 违章盲目拆人孔，处理不当熏死人事故经过：1985年7月10日油品车间,在清罐中,发生油气窒息,造成一人亡重大事故。1985年7月,全厂停产大修期间,313#汽油罐(5000)立方米分配给油品车间管理组负责清理。10日,车间安全员没有征得车间领导同意,自行决定会同工艺员等人去刚抽完油的313#罐拆下部人孔,为清名油品罐作准备，车间一名油品调度员检查中经过此处,便去罐顶协助打开上部人孔。此时经过一天的日晒,罐内残存的汽油已经大量挥发，油气便从人孔处大量外泄，很快距离罐底3米多深底油罐围堤内充满大量油气。人员无法停留而相继退出围提。调度员在围堤上看见下面人孔处大量外泄的油气考虑50米外处正在动火，继续扩散将会给罐区安全带来严重威胁，便和另一名同志重新又下去，准备恢复上人孔。那位同志因油气味太重，很快从原路返回调度员用衣服堵住嘴，顶着油气冲过去，因为无法停留，便继续向前走，从另一个台阶返回围堤。由于底间严重缺氧，行走时间较长，返回围堤上便窒息运倒，经抢救无效死亡。事故原因：车间在计划布置工作时，只有项目、进度、没有负责人，没有同时计划布置安全工作。车间在安全管理上有漏洞。职工清罐心切,蛮干、乱干,违反“打开设备人孔”时,应使其内部温度降到安全条件下,并从上而下依次打开。在打开底部人孔时,应先打开底部放料排渣阀门,确认内部没有残存物料方可进行的规定。有关人员在出现险情时,处理不当。也是事故扩大原因之一。事故教训及防范措施：a、 牢固树立安全第一的思想,领导要真正的把安全工作做为头等大事来抓,定期对职工进行安全教育,提高职工技术素质,和遵章守纪观念。b、 要严格执行规章制度,工作之前先想安全,做好事故预防工作,研究制定好完善的安全措施。23. 不科巡、不检查311#罐被抽瘪事故经过：1985年8月27日一班零时45分,油品车间二工段一泵房打开罐内盛有1737吨70#军用汽油的311#罐出口阀开始装车，零时50分听到罐区有响声,1时5分检查发现311#罐抽瘪,经查311#罐抽瘪的主要原因是罐呼吸阀腐蚀严重,阀砣锈死,阻火器堵死,致使呼吸阀失灵,当装车时罐上部形成负压,造成311#罐抽瘪。事故原因：操作规程明确规定，罐呼吸阀每月1日,16日2班操作人员负责检查二次,工段也有明确分工负责检查,做好记录。但此项规定长期无人执行, 在第15周期大修前工段做计划时,又提出在大修时要对各罐呼吸阀进行检查,更换过滤网,在大修中也没有进行,致使事故隐患不能消除,造成罐被抽瘪。事故教训及防范措施：a、 认为把呼吸阀垫起就可防范类似天气，还不够，应加打开检尺口的防范措施。b、 冬季检尺口盖应用铁丝绑牢，防止误关。c、 .对于拱顶罐应增设液压安全阀设施，提供第三道安全防线。24. 320#柴油罐呼吸阀被“冰絮”封严，使大罐抽瘪事故经过：2000年2月1日晚上锦州地区出现罕见的大雾及“树挂”天气，2号一班320#有输出操作，4点时操作员听到此罐位置有较大响声，并未及时检查。当日二班，储运厂二车间柴油一岗操作员巡检时发现5000米3的320#柴油罐被抽瘪。经上罐检查发现呼吸阀通气口的保护网被“冰絮”封死，造成油罐抽瘪。事故原因：特殊气候使呼吸阀产生“冰絮”封死，造成油罐抽瘪。事故教训及防范措施：a、 对事故发生的特殊气侯缺乏认识，未采取想应措施。b、 认为把呼吸阀垫起就可防范类似天气，还不够，应加打开检尺口的防洪措施。c、 冬季检尺口盖应用铁丝绑牢，防止误关。d、 对于拱顶罐应增设液压安全阀设施，提供第三道安全防线。25. 2000-2#汽油罐采样着火事故案例事故经过：2001年6月3日，上午9：00时储运厂一车间2000-2#罐汽油交石油公司操作，17：40时操作停止，晚19：00时当班计量员.分厂调度.计量处.石油公司各一人，四人上罐检尺，一尺油高测定后，二尺用样壶采中部样，在提升采样壶至检尺口时，检尺口处发生着火，着火时间大约在19：08时左右。事故原因：当日气温较高，采样过程中，采样壶提出液面时间较快，采样绳未用导电的铜绳，使采样壶放电，罐内油气瞬间引燃，操作人员及时封盖检尺口，幸浮顶上油气含量较低，燃烧后瞬间熄灭，未造成重大事故。事故教训及防范措施：a、 采样绳改铜绳并明确接地措施。b、 检尺人员不准带手机、BP机及穿化纤衣服操作。c、 在采样操作时要慢提、慢放并使采样的油罐中的介质静止时间符合规定要求。d、 夜间检尺要使用防爆手电，检尺时班长须到现场监护。26. 105#罐（20000吨）金属软管脱落跑油事故经过：2002年6月17日储运厂一车间阀室当班操作员，在阀室操作间听到105#两万吨罐可燃报警仪二次表“嗡嗡”报警，立即赶扑现场，发现罐出线400口经金属软管开裂（脱裤子），原油从出口处大量涌出，操作员立即关闭罐出口手动阀门，防止了大量原油跑损事故的发生，但还是跑油10吨。事故原因：金属软管存在质量问题。 事故教训及防范措施：a、 对金属软管的质量缺乏认识，金属软管超期服役。（厂家保质期一年，与实际要求不符）b、 金属软管的强度缺乏认识，超温、超压时金属软管的强度与车轱辘管不一样，出现超温、超压时，金属软管易破裂，严格操作规程，要保证适当温度、压力。c、 保证罐出口阀门，没有罐出操作时，应在关闭状态。d、 建立专项巡检制度，发现异常能及时处理。e、 建议取消金属软管，改车轱辘管。27. 收油前检查不细，脱水阀未关跑油1980年4月6日,济南炼油厂油品车间变压器油罐区1000M8)准备收油。操作员接通知后,没有按规定对该罐进行全面检查，而只是顺防火墙巡检了一遍，没有发现什么问题，就通知变压器油车间送油。收有两小时后，操作人员突然发现白天清洗罐后，不知脱水阀没管？急忙赶去罐区看，才发现脱水阀全开着，送进去的油已经跑光。这次事故共跑损变压器油十二吨，直接经济损失达一万四千四百元。28. 脱水中途换人,马虎大意跑损1981年5月19日,武汉石化厂发生一起重大跑损事故。运销科计量组为搞油罐标定,要求油品车间汽油大班对202#罐进行脱水。5月18日开始脱水。19日15时30分,当班脱水监护人上罐检尺后,由于提前离岗,将其监护、关阀工作移交给当班大班长。大班长应诺了工作后,随即也离开,并将脱水一事忘记,直到18时30分发现。造成十五吨汽油跑损，经回收,直接经济损失仍达六千二百多元。防范措施：a、 必须加强遵守各项制度,特别是岗位责任制的教育。明确规定油罐脱水期间不准离人,离人就 必须关掉阀门。b、 严格执行交接班制度,必须交班清,接班严,加强巡回检查。29. 脱水阀门冻裂,检查不细跑油1981年12月17日,兰州炼油厂油品车间66泵房第一班上1624点班时,由于49/3罐区406#柴油罐脱水阀门没有过冬保温措施,天气骤冷而被冻裂。操作人员检查不细,未能发现造成跑损柴油十吨多直接经济损失达二千元的事故。事故教训：附设备的防冻保温工作,天气突变时,更应引起重视。 要加强对职工的安全教育,提高责任心，认真进行巡检。30. 错量罐号,倒油冒罐1982年3月16日,上海高桥石化公司炼油厂油品车间新润滑油泵房百班班长接调度指令,将149*罐的变压器油压到150#罐。14时30分启动泵转油。一小时后操作工量油时,量了14罐的油尺(惯例应量150*收油罐)，向班长又只报油尺,未报罐号。班长误认为是150*油罐贮量,错误预测满罐时间。事后又不进行检查。直到16时50分才发150*罐装满溢油。共跑损变压器油三十八吨多,.失价值达三万六千八百余元。31. 瞌睡误大事.冒罐跑汽油1982年月29日1时30分,大庆石油化工总厂炼油广品车间220罐(5000MS)在倒罐进油中达到安全高度后才槽工通知司泵工停泵。司泵工因精神不振,没听清,没有按时停泵。汽油从罐壁消防泡沫线处溢流出来,跑损汽油22.9吨,直接经济损失四千六百余元。32. 油罐加温无人管,突沸爆罐跑蜡油 1981年2月22日,武汉石化广发生一次3000Ms蜡油罐直接经济损失三万元。 2月8目,催化装置为清扫401*蜡油罐,将罐内蜡油转如新建的蜡油库后，经检尺为5.312米。由于车间领导各班油槽工对40罐没有检、水尺和测定油温变化情况,也不调节罐根部加热盘以致罐内油温在事故后仍高达113。高温使蜡促成罐内压力增高,于2月22日10罐顶边沿被撕开19.5米,罐顶部四周的栏杆和局部保温层被震垮和损坏,上部斜梯和避雷针变形。 事故发生的主要原因,是车间领导管理不严,岗位工人也不检查罐内油尺和测定油温变化情况，没有及时脱水和调节罐底部加热盘管蒸汽阀。33. 管线存水进油罐热油突沸罐破坏1981年5月26日,安庆石化总厂油品车间,在开泵抽罐的柴油倒入罐内，,对渣油进行调合时,管线内的所用抽油泵曾为清罐而拍过含水量较大的罐底油油内大量存水。车间领导曾告知操作人员,要置换干净后,方可开泵进行调合。但当事人玩忽职守,工做失职,将水打进热渣油中,造成突沸。事故教训:油罐中的油品温度加热近100时,严禁水进罐。34. 甩油浆,油罐突沸冒顶1981年8月11日9时40分,哈尔滨炼油广油品车车间渣油罐发生突沸事故,罐顶被撕裂4五百四十一吨渣油地。经回收后,损失仍达一百零七吨，直接经济损失五万元。存水进入20忖罐内137的渣油中,造成突沸冒顶。罐顶缝裂开约二米长的口子,冒出渣油一百三十三吨,.,一损失达三千二百余元。243*罐(2000Ms)从8月10日15时40分开始混收催化!置外甩油浆和渣油。11日早上6时、8时两次检尺均正常。8时10分,操作员发现243*罐有异常响声,到9时分响声加剧,经测定收油温度高达135。9时40分,油品车间班长用电话同催化车间班长联系调整操作的过程中,看罐顶冒出大量蒸汽。约两分钟之后,一声闷响,、罐顶被突沸的油气浪撕开,窜起的油柱高达五米。事故原因:a、 催化装置油浆换热器因内漏,被迫停掉，油浆大量外甩;冷却器结垢,冷却效果不良,油罐收袖温度过高。b、 罐底有水,脱水不及时。c、 加强工作联系,开展岗位练兵,提高对事故的判断力和初次能力。35. 疏忽小阀门,串油数百吨1981年8月1日时,齐鲁石化公司胜利炼油厂运销科外小罐岗位,根据临淄石油分站需要,要送农用柴油一千运销科调度和油品调度联系好后,通知石油分站3*管-同时给装油4台打电话,告诉其低柴,但无人接电话,此后也再未通知。这样两站输送。21时当接班后的调度去4台才发现去厂外小罐的3、两条管线间的联通线阀门,造成二百五十六吨柴油传入送农柴罐中,降价损失二三千元。造成串油事故发生的原因,是因为前两天厂外小罐进要用大批汽车装车出厂。因流量小装斗三慢,装车工段工段长就下令叫装油4台岗位人员打开了3和两条管线之间平时不许打开的联通阀门。由于只做了开阀的布置，没做关阀的安排,装油台接连两个班都未检查过问。当邮品改变时，调度又未和台上联系通,就开始送油,导致了事故。36. 冒险带压拆修阀门,罐内渣油大量跑损1980年4月28日,安庆石化总厂炼油厂油品车间维修工对206#罐(3000MS渣油罐)抽出线上的Dg150闸板阀更换大;。当卸掉大盖螺栓,将阀杆从闸扳回槽中抽出时,闸二顶出。由于罐内油位高达10.35米,渣油大量跑出无当即向邻近两座空罐压油,并开泵抽倒,渣油跑出-一干二百四十一吨。造成事故的原因是单位领导交待任务缺乏安全要求;作员盲目蛮干。今后在带压情况下,不准进行拆卸阀门大打开102*罐入口阀,怎样扫线?到21时就把102*罐入口伐打了。在静压的作用下,102*罐内汽油从连通阀拆口处跑出。凌晨,被重油泵工发现。跑油长达七个多小时,跑一百六十吨,经回收后直接经济损失约一万三千元。事故原因是岗位人员对工作不负责任