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丰田生产方式,丰田公司成功的秘诀,丰田生产方式,课程大纲,第一章 丰田生产方式的诞生,第二章 丰田生产方式的开展,第三章 少而精的实现改善活动,第一章 丰田生产方式的诞生,我认为只要杜绝浪费，生产效率就有可能提高10倍。 大野耐一,要用三年的时间赶上美国！ 丰田喜一郎,今后是汽车的时代啦！ 丰田佐吉,因石油危机而觉醒,1973,1959-1973,追求规模经济,降低成本,(丰田观念),丰田生产方式,恐怖的“低速增长”,经济学理论受到挑战,经济增长的反常,供需关系的逆转,供 需,供 需,马克西西耳伯斯通曲线,1973,赶超美国,美国,日本,劳动生产率,要三年赶上美国！否则日本的汽车工业将难以为继。,方法不正确,浪费、不合理、不均衡,丰田生产方式的支柱,丰田生产方式,自働化,准时化：在需要的时候， 以需要的数量， 生产所需的产品。,人的智慧,自働化：赋予机器设备以 人的智能，使其 自身具有纠错能力。,看板,可靠的技术,准时化,以需求拉动 生产均衡化,对于没有需求的地方进行改进，不是改进的设想成为泡影，就是改进的效果达不到投资的预期目的。 大野耐一,缺料,生产,缺料,生产,生产,假设某汽车工厂一条总装线，1个月工作20天，1天工作8小时，共生产3种车型A、B、C，且单品种生产能力均超过1000辆/月，现在工厂按如下订单生产（该订单要求11月5日交货）：10月份A车型500辆，B车型250辆，C车型250辆，请按平准化的思想编制10月份每日的排产计划。 若在10月25日有一个紧急订单：B车型50辆、C车型50辆，要求11月5日交货，请问您将采取怎样的措施？如何安排生产？ （暂不考虑11月份生产计划）,练习,1.加快节拍,2.增加人员,3.加班,3.改善瓶颈工程,4.库存对应, ,内容回顾：,2.丰田生产方式的出发点？,4.我们公司DNA双螺旋？,1.TPS的基本思想如何形成？,大家研修辛苦了！,谢谢,丰田生产方式,丰田公司成功的秘诀,第二章 丰田生产方式的开展,全员参与的改善活动,缩短作业转换时间,工厂设备布局,多能工,标准作业,小批量生产,一个流,标准作业修订,少人化,省人化,缩短生产过程时间,生产均衡化,生产准时化,排除浪费降低成本,低增长经济下的利润增加,自働化,创意功夫提案,全公司QC,品质保证,创造价值,方法研究,提高 管理水平 技术水平,低增长经济下的利润增加,著名经济学公式,售价成本利润,利润售价-成本,降低成本的优势：范例,通过管理使制造成本下降20%，而利润增加114.2%,114.2%,21.4%,降低成本的唯一办法,消除浪费,1. 浪费的定义,一切不创造价值的活动,不能够提高附加价值的部分,换言之：,现在的能力 工作无效劳动（浪费）,动,働,2. 浪费的种类（7大“最”状）,降低成本的唯一办法,（1）过量生产,（2）库存,（3）搬运,（4）等待,（5）动作,（6）加工,（7）不良品,最大,最恶,最多,最低,最深,最长,最隐, 材料部品被提前吞吃, 电、空气等能源的浪費, 货架与箱子的增加, 搬运者，运输的增加, LEADTIME变长(在庫增加),到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢 现金流减缓）,浪费的种类（7大“最”状）,没有必要生产的物品(何时畅销不知道),“过分生产MUDA的恐惧” “过量生产MUDA”会产生新的MUDA(二次的MUDA),()过量生产的浪费(最大的MUDA),大, 使先进先出的工作产生困难, 会造成库存空间的浪费, 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题,过量生产的MUDA是所有MUDA产生的原因,()过量生产的浪费(最大的MUDA),浪费的种类（7大“最”状）,大,()过量生产的浪费(最大的MUDA),浪费的种类（7大“最”状）,大,如何,解决,注意点,注意点, 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，应尽量先考 虑减少作业人员，但并非辞退人 员，而是更合理、更有效率地应 用人员,企业,银行,()在库的浪费(最恶的MUDA),“高利贷”,利润转移,浪费的种类（7大“最”状）,()在库的浪费(最恶的MUDA),浪费的种类（7大“最”状）,大,表现形式,会111111的问题点,千万别出问题啊！,()在库的浪费(最恶的MUDA),浪费的种类（7大“最”状）,大,隐藏, 视库存为当然；, 设备配置不当或设备能力差；, 大批量生产，重视稼动时间；, 物流混乱,呆滞物品未及时处理；, 提早生产；,在库浪费的发生理由, 无计划生产；, 客户需求信息未了解清楚。,()在库的浪费(最恶的MUDA),浪费的种类（7大“最”状）,大,在库量多 机械故障和不良品发生时，对客户的交货可以应用在库低减来对应，但一些需要紧急解决的问题没有显在化(问题被隐藏),在库量没有 机械故障和不良品发生时，就无法及时对客户交货，就必须对机械紧急维修和不良对策的出台。 (问题的显在化),水量（在库量）低减，石头（问题）就显现出来,问题被隐藏，合理制造产品变成不可能，管理失效,()在库的浪费(最恶的MUDA),浪费的种类（7大“最”状）,恶,如何,对 策, 库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存消化,解决,注意点,注意点, 库存是万恶之源 降低安全库存,()在库的浪费(最恶的MUDA),浪费的种类（7大“最”状）,大,浪费的种类（7大“最”状）,()搬运的浪费(最长的MUDA),必要以上的搬运距离 一時的临时堆积，搬运 搬运车辆的空车行走 1辆台车不断堆放 台车上的空间浪费 主辅线中的搬运 破损、刮痕的发生,搬运浪费的种类,长,浪费的种类（7大“最”状）,()搬运的浪费(最长的MUDA),长, 生产线配置不当；, 工程间协接不好, 坐姿作业, 设立了固定的半成品放置区,原 因,对 策,注意点,浪费的种类（7大“最”状）,()等待的浪费(最隐的MUDA),等待东西来,机械自动作业时，作业员站在旁边只做值班工作，即使想作业，但因为机械在自动作业中，无从下手,隐,表现形式, 自动机器操作中，人员的“闲视”等待 作业充实度不够的等待 设备故障、材料不良的等待 生产安排不当的人员等待 上下工程间未协接好造成的工程间 的等待,浪费的种类（7大“最”状）,()等待的浪费(最隐的MUDA),隐,原 因, 采用均衡化生产, 一个流生产、设备保养加强, 实施目视管理,对 策, 加强进料控制，标准手持设定,浪费的种类（7大“最”状）,()等待的浪费(最隐的MUDA),隐, 自动化不要闲置人员, 供需及时化,注意点, 明确人员分工,大家研修辛苦了！,谢谢,浪费的种类（7大“最”状）,()动作的浪费(最多的MUDA),在物品的制造过程中没有必要的行为(目的以外),物品的左右手交换取用（重复抓取） 没有使用一个部品，同时取2个部品以上，用剩的部品再返回部品箱里 作业中出现错误，进行修改 伸手取远处的部品，甚至走着去取部品 未倒角之产品造成不易装配的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费 ,多,浪费的种类（7大“最”状）,()动作的浪费(最多的MUDA),在物品的制造过程中没有必要的行为(目的以外),物品的左右手交换取用（重复抓取） 作业中出现错误，进行修改 伸手取远处的部品，甚至走着去取部品 未倒角之产品造成不易装配的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费 ,多,浪费的种类（7大“最”状）,()动作的浪费(最多的MUDA),多,原 因,对 策,注意点,美国UPS快递公司雇佣了15万员工，平均每天将900万个包裹发送到美国各地和180个国家。为了实现他们的宗旨，“在邮运业中办理最快捷的运送”，UPS的管理当局系统地培训他们的员工，使他们以尽可能高的效率从事工作。让我们以送货司机的工作为例，介绍一下他们的管理风格。 UPS的工业工程师们对每一位司机的行驶路线都进行了时间及动作研究，并对每种送货、暂停和取货活动都设立了动作标准。这些工程师们记录红灯、通行、按门铃、穿过院子、上楼梯、中间休息喝咖啡的时间、甚至上厕所的时间，将这些时间输入计算机中，从而给出每一位司机每天工作中的详细时间，标准化后严格执行。,动作研究,例,为了完成每天取送130件包裹的目标，司机们必须严格遵循动作标准。当接近发送站时，他们松开安全带，按喇叭，关发动机，拉起手剎车，把变速器推到一档。右臂夹着活页夹，左手提着包裹，右手拿着车钥匙。看一眼包裹上的住址把它记在脑子里，然后以每秒穜3英尺的速度快步走到顾客的门前，先敲一下门以免浪费时间找门铃。送货完毕后，他们再回到卡车上，路途中完成登录工作。 这种刻板的时间表是不是看起来有点繁琐? 它真能带来高效率吗?毫无疑问!生产效率专家公认，UPS是世界上效率最高的公司之一。举例来说吧，美国联邦快递平均每人每天不过取送80件包裹，而UPS却是130件。,动作研究,例,浪费的种类（7大“最”状）,()加工的浪费(最深的MUDA),物品的制造方法 作业的做法 人跟机械做的工作，是否真的是必要的 工作（产生附加价值）,深,表现形式, 在加工时超过必要以上的距离所造 成的浪费 冲床作业上重复的试模，不必要的 动作 成型后去毛头，加工的浪费 钻孔后的倒角浪费 最终工序的修正动作,原 因, 作业内容与工艺检讨不足, 模夹治具不良,标准化不彻底, 材料未检讨,浪费的种类（7大“最”状）,()加工的浪费(最深的MUDA),深,浪费的种类（7大“最”状）,()加工的浪费(最深的MUDA),深, 工程设计适正化, 作业内容的修正, 治具改善及自働化, 标准作业的贯彻,对 策, 了解同行的技术发展, 公司各部门对于改善的共 同参与及持续不断的改善,注意点,浪费的种类（7大“最”状）,()不良的浪费(最低的MUDA),犯了最低级的错误，将金钱直接丢进垃圾桶,低,浪费的种类（7大“最”状）,()不良的浪费(最低的MUDA),低,表现形式,原 因,标准作业欠缺,过分要求品质,人员技能欠缺,认为可整修而做出不良,检查方法、基准等不完备,设备、模夹治具造成的不良,自働化、防误装置、标准作业,在工程内做出品质保证 “三不政策”,一个流的生产方式,品保制度的确立及运行,对 策,定期的设备、模治具保养,能回收重做的不良,能修理的不良,浪费的种类（7大“最”状）,()不良的浪费(最低的MUDA),低,误判的不良,注意点,大家研修辛苦了！,谢谢,
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