《转拉录像分析》PPT课件

转拉过程录像总结（一）-录像共62分钟 拉号：734-34 机型：28400 时间：20/10,1)工人并非清完上一机型后，一个接一个开始收拾和取料； 2)工人以及基层管理的时间观念及目标性不强，未能清楚下一步应做什么； 3)部分工人清完上一机型后，没有接着下另一个机，导致其他工人花大量的 时间等待； 4)助理没有将WI在转拉前挂到拉上； 5)头位（机芯，前壳，底壳等）以及提前加工工位没有预先下机； 6)助理在转拉过程中应主要负责协调工作，而不是帮工人做事； 7)工人需要暂时离开（私事或公事）都需征求助理的意见及知道什么时候该回来； 8)助理应随时清楚，转拉的整个进程已经去到哪里，什么时候应去了解一下某加 工位的加工情况； 9)拉上的机清完后，在拉尾仍有大量的修理机待清，这样会有两个问题： 一) 修理机在下完机后再清，影响转拉时间； 二) 隐藏了问题（QC计算转拉时间为：上机型清完最后一部机到下个机型的 第一部机到QC）。 10)啤机应在上一机型不用后马上通知ME调整，条件可以的话应先用其他啤机；,转拉录像过程问题总结,说明: 1)拉头清完上一机型后，推迟了10分钟开始下一机型； 2)机芯测试拉临时离开，造成后工序4个人等了3分钟； 3)底壳第一个位推迟了27分钟开始，第二个位再推迟了23分钟，使半成品在拉中等 了50分钟； 4)助理在转拉过程中才派发WI，以及帮工人顶位6分钟； 5)QC前一工位离开了17分钟仍然未有回到工作岗位； 6)拉中一个位在等待底壳时没检查好烙铁，等底壳做好后才发现烙铁不行，需要维修； 7)拉尾的两箱修理机，QC清了21分钟才清完；,问题改善方案讨论,问题改善方案讨论,试验CELL培训讨论情况： 看转拉过程录像之后感（734-14）,1.WI没的提前挂上去； 2.样板机和物料都没齐； 3.助理没有辅导协调工人去排位； 4.上一种机型堆的太多，（有较多修理机待清）； 5.工人不知道自己下一步该做什么； 6.物料工具分散太开，拿取时间长； 7.工具收拾后再拿出来，重复动作； 8.转拉没有作好准备； 9.每一种加工料先做一个后，就应马上下一部机下去。 10.大家对转拉时间不够重视； 11.旁边的拉也在下同样的机，没有先借一些加工好的料排位； 12.管理时间观念不强，没有随时了解转拉现状；,13.测试JIG没有提前准备好，和试验功能是否OK； 14.下过的机型，每个人对自己应拿什么工具、物料和做此什么要心里有数； 15.下工序在等待时，可以帮前工序做点什么； 16.烙铁瓦数不符时，应暂时先用，等新换烙铁热了再拔下原来的烙铁； 17.物料和工具应一次拿完； 18.工人转来转去，很乱。 19.好多人地转拉的时候才清洁工位，（应在上下班时）； 20.工具、物料拿完后，机没下到也不要随走开； 21.下完上个机型后，应马上开始转拉； 22.底壳没有和其他头位同步； 23.下完机后，应看新工位图，决定本工位工具、物料要否拿走； 24.通用工具不用收急着收起来。,试验CELL培训讨论情况： 看转拉过程录像之后感（734-14）,作业流程分析检查改善表,人-机作业分析作业检查改善表,(续上表),共同作业分析检查改善表,良,易,无,无,无,易,有,有,停滞原因发现检查表,附带分析检查改善表,作业,等待,机械自动,操作者与机械联合作业,机械手动,作业者与机械同时等待,问题改善方案讨论,续下表,