资源描述
SGM Supplier APQP Overview - GM Global Advanced Product Quality Planning 通用全球产品质量先期策划,Primary,背 景,定 义 产 品 质 量 先 期 策 划 - APQP 采 用 系 统 化 方 法 确 定 和 建 立 必 要 的 步 骤 ， 明 确 相 关 方 职 责 ， 以 确 保 满 足 顾 客 对 产 品 的 要 求 目 的 促 进 参 与 各 方 相 互 信 任 和 支 持 ， 并 充 分 联 系 以 确 保 所 要 求 的 步 骤 按 时 完 成 。 范 围 适 用 于 所 有 新 零 件 优 点 有 效 利 用 资 源 ，使 顾 客 满 意 促 进 对 所 需 更 改 进 行 早 期 识 别 并 实 施 ，避 免 后 期更 改 保 证 在 满 足 所 需 能 力 和 项 目 进 度 要 求 下 交 付 合 格 产 品 供 应 商 高 级 管 理 层 的 支 持 是 APQP 成 功 实 施 的 关 键 ！,保 密 要 求,APQP 项 目 概 览,供应商的所有信息都是保密的 GM工程部和采购部的所有信息都是保密的，包括项目时间进度表,GM 主 要 职 责,采购 - Buyer 选择潜在供应商 供应商质量 - APQP 项目经理 - 与 buyer 和 PE 紧 密 合 作 - 负责供应商的质 量，能力和时间进度 - 确保更新管理层信息 工程 - 产品的设计和发布,供应商 主 要 职 责,主动符合AIAG APQP要求和GM全球APQP任务要求 开发每个零件/系统的详细计划 - 产品设计、防错 保持项目进度 - 设计完成、样件交付、PPAP 早期识别项目问题和促进纠正整改 保持与GM沟通项目状态和问题 - 可制造性评估书 要求分供方满足APQP要求,APQP,APQP - 5 steps: 1.Plan reliability goals; quality targets; Preliminary BOM; Preliminary process flow chart; preliminary listing of special characteristics; any gov, environmental or safety regulations. 输出：设计目标;可靠性目标; 质量目标; 初始原材料和分供方清单;初始过程流程图; 初始特殊特性清单; 政府安全、环保法规等。,Product & Process Development- 2.0 Product Design & Development产品设计和开发,1.Begins with DFMEA 始于DFMEA 2. Design output shall be result of efforts to simplify,optimize, innovate and reduce waste with: QFD, DFM/DFA, VE, DOE,GD&T,DFMEA, Cost Analysis,feedback from testing, production, and the field) 设计输出 3.Design verification ( to ensure design output meet planned design input as defined in phase 1) 设计验证 4. Design reviews (formal document review) 设计评审 5. Prototype build control plan 样件控制计划 6. Finalization of 工程文件 Engineering drawings including CAD data Engineering specifications Material specifications 7. New equipment, tooling & facilities (included in overall timing plan)新设备、工装和设施 8. Finalization of special characteristics特殊特性 9.Any new inspection, measuring and test equipment device 检测、测量设备 10. Team feasibility statement(compulsory as per QS9000) 小组可行性承诺,Product & Process Development- 3.0 Process Design and Development 过程设计与开发,1.Customer packaging and labeling standards顾客包装和标签要求 2.Review of the current quality management system to ensure its suitability for the prospective product and associated processes质量体系评估 3.finalization of the process flow chart (detect any bottlenecks, such as, material flow problems and manpower). 过程流程图 4.Floor plan layout with an emphasis on minimizing material travel布局图 acceptability of inspection points, control chart locations, visual aid locations, rework areas and storage areas emphasis placed on utlizing floor space for VA activities. 5.Completion of PFMEA 完成PFMEA preventive actions developed to control potential problems 6. Completion of pre-launch control plan (additional product/process controls) 试生产控制计划,Product & Process Development- 3.0 Process Design and Development 过程设计与开发,7.MSA to encompass all of the inspection measuring and test equipment designated on the control plan. 测量系统分析 Not just limited to Rvibration analysis) availability of replacement parts for key manufacturing equipment. 10.Preliminary process capability requirements 过程能力要求,Product & Process Development- 4.0 Product & Process Validation 产品和过程验证,1. Production trial run - results used for : 试运行 2.MSA 3.Preliminary Process Capability Study 初始过程能力研究 4.PPAP 5.Production validation testing (engineering tests) 验证试验 6. Packing evaluation 包装 7.Finalization of production control plan(dynamic) 控制计划 8. Quality planning sign-off 质量策划认可,Product & Process Development- 5.0 Feedback, Assessment & Corrective Action 反馈、评估和纠正措施,Review the results(feedback) AND instigate corrective actions Continuously assess & improve 持续评估和改进 variation (SPC or other statistical techniques) customer satisfaction (product audits, warranty analysis,customer complaints, benchmark details, etc.) delivery and service( 100% on time met ?),Product Approval,Functional Evaluation Prototype Sample Off Tooling Sample PPAP GP9 GP12,GM Global APQP Highlights（主要的更改和变化） 对APQP各阶段工作明确定义为17项任务，对各项任务的责任人、时间、任务输入输出、实施方法、SQE责任、供应商责任、参考资料等明确定义，以规范项目的开展。 通过APQP问题清单程序，对APQP项目进展中的所有问题，及时发现并加以跟踪和解决，以降低项目风险。 APQP过程中的4个重要阶段，要进行供应商项目评审，以及时评估项目状态和解决问题。,GM Global APQP Highlights（主要的更改和变化） APQP不同阶段中，供应商要分别就其项目能力、设计能力、制造能力和产能进行4次评估，并分别向SGM作出书面承诺。 在定点前和项目中，由SQE、采购员、PE等对各家供应商进行风险评估（有详细打分表），并针对不同风险的供应商制定相应的控制策略，以降低系统风险。 通过“Lessons Learned”程序汲取以往项目的教训及其它质量信息，采取对策。并在项目中积累新的经验教训。需要主机厂建立Lessons Learned 数据库。,GM Global APQP Highlights（主要的更改和变化） 对系统供应商和模块化供应商，要求其对分供方进行APQP。 在项目的各个阶段，提供了详细的检查表或指导文件，以规范项目的开展并确保任务的完成。 在RFQ中增加供应商质量SOR，明确质量要求、体系要求、适用程序、质量策划、分供方要求等。对PT零件供应商，还对KPC过程能力、PFMEA风险顺序数等明确要求。,GM Global APQP Highlights（主要的更改和变化） 供应商报价时应同时提交初始DFMEA、PFMEA、控制计划、过程流程图等质量文件，并在定点时作为评审内容之一。 供应商报价时应同时提交“要求的质量信息”和相应的质量计划。 定点前要召开定点策略会议，评审RFQ、潜在供应商的资格、SOR、项目进度要求等。 定点前采购员、SQE等要进行技术评审，以评审供应商的报价文件，确认供应商有能力满足SGM的进度、设计、制造能力、包装等要求。,GM Global APQP Highlights（主要的更改和变化） 对GM负责设计的，要求PE负责完成并提供DFMEA，并主持KCDS研讨会以确定KPC。 对PFMEA时对严重度、不可探测度等的定义更加明确，减少供应商低估风险顺序数问题的发生。 在定点和项目评审中，增加了对供应商可追溯性的要求 建立供应商和SGM之间详细的联络清单。,APQP 17 个 任 务 / 可 交 付 的 内 容,- 产品采购战略会议（原关 键 利 益 各 方 会 议） - 检具 / 工 装 / 设 备 审 核 - 技 术 审 核 - 风 险 评 估 / 选 点 - GP-11 - 供 应 商 项 目 评审 - 过 程 FMEA - 时 间 进 度 表 / 问 题清单 - 控 制 计 划 - 可 行 性 评估 - GP-12 - 流 程 图 - PPAP - 设 计 FMEA - 按 节 拍 生 产 (GP-9) - 设 计 审 核 - 经 验 教 训,u公 司 策 划 确 定 时 间 框 架 u VLE 确 定 关 键 节 点 日 期,APQP 项 目 策 划,第一步：定点前活动,A. Buyer召开定点策略会议 1 B. 采购部发出RFQ C. Buyer 召开技术评审 2 D. Buyer/SQE/PE进行WWP APQP评估 3,APQP 项 目 概 览,在RFQ中增加供应商质量SOR 在RFQ上添加经验教训 17 WWP APQP评估 3 定点推荐 3 初始进度表 5、过程流程图 7、PFMEA 12 和控制计划 13 小组可行性承诺 6,第二步：计划与定义项目,A. SQE策划/主持进行APQP 启动会议 4 B. 安排研讨会日期 (KCDS) 9 C. 供应商提供进度表 5、问题清单 5 、过程流 程图 7 、 PFMEA 12和控制计划 13以及初始材料清单、特殊特性初始清单等的更新 D. 初始设计评审 9 E. 量具、工装与设备的初始评审 10,APQP 项 目 概 览,供应商组织横向协调小组 确定顾客要求 确定产品、过程的基准数据 产品的可靠性研究 确定产品的设计目标、可靠性目标、质量目标 初始进度表 5、问题清单 5 、过程流 程图 7 、 PFMEA 12和控制计划 13以及初始材料清单、特殊特性初始清单 政府、环境或安全政策法规 更新经验教训 17、,第三步：产品设计和开发,APQP 项 目 概 览,A. DFMEA 8 B. 组织设计评审和研讨会 (KCDS/GD&T) 9 C. 成本/性能/风险折衷方案分析 D. 来自试验、生产和终端客户的反馈意见的利用 E. SQE对检具与工装概念评审 10 F. 制定过程流程图 7 、 PFMEA 12和控制计划 13的Prototype文件，并通过SQE评审 G. 制定GP-11相关计划 11 ， 并得到GM相关部门批准 H. 在设计的适当阶段进行设计验证 I. 项目评审 #2 4,评审、批准所有的图纸、工程规范和材料规范 最终确定特殊特性 更新的过程流程图 7 、 PFMEA 12和控制计划 13 检具、工装与设备概念 10 新的检验、测量和试验设备清单，并列入进度计划 更新的进度表 5、问题清单 5 可行性承诺 #1 6 更新的经验教训 17,QS 9000要求设计输出应为包括以下内容的过程的结果： QFD DFM/DFA VE DOE GD&T,第四步：过程设计和开发,APQP 项 目 概 览,A. 设计评审 9及经验教训提出 17 B. 制造GP-11样件、模块与系统 11 ， 并得到GM相关部门批准 C. 制定防错&RPN降低计划 12 D. 过程流程图 7 、 PFMEA 12和控制计划 13的更新，并通过SQE评审 E. SQE对检具与工装设计评审 10 F. 制定GP-12计划、MSA计划 G. 制定制定设备预防性维护体系 H. 评审当前质量体系，确保适用预期的产品和过程 I. 项目评审 #3 4 J. SQE更新WWP APQP评估 3,最终确定过程流程图 7 、 更新的PFMEA 12和(试)生产控制计划 13 确定初始过程能力要求 完成过程操作和监控指导书 检具、工装设计完成 10 测量系统分析计划 场地平面布置图 确定顾客包装和标签标准 更新的进度表 5、问题清单 5 可行性承诺 #2 6 可追溯性 更新的经验教训 17,第五步：产品和过程确认,APQP 项 目 概 览,A. SQE进行PPAP 15和工装现场评审 10 B. SQE评审PPAP文件，确定PPAP状态 C. 进行按节拍生产(GP-9) 16 D. 项目评审 #4 4,初始过程能力研究、Gage R&R、过程评审、生产确认试验 包装评价 更新的(试)生产控制计划 13 质量策划签署认可 生产件批准 15状况和按节拍生产状况 16 更新的进度表 5、问题清单 5 可行性承诺 #3 6 更新的经验教训 17,第六步：反馈、评估和纠正措施,APQP 项 目 概 览,A. 供应商进行GP-8和更新控制计划 B. 完成GP-12 C. 更新经验教训 17，并用来更新DFMEA 8 、PFMEA 12 D. 完成APQP,更新的(试)生产控制计划 13 更新的经验教训 17、DFMEA 8 /PFMEA 12,不断改进,过程变差 顾客满意 交付和服务,APQP - Task 1 产 品 定 点 策 略 会 议,任务描述: 其目的在于使所有GM关键方参与先期采购过程， 以制定和理解采购定点过程、内容、进度和策略，保证RFQ包含所有报价所需的所有信息。 任务的关键输出： 评审工程SOR(包含一般的功能性要求) / 供应商质量要求声明 / 售后和IPTV要求 确定追溯性要求 / 排序计划 评审潜在投标人清单，确保只向符合SGM要求的供应商发出RFQ，以及是否需要PSA/STEP 讨论过程、内容、进度与策略并达成一致，使之成为具体的RFQ M 确定直接采购零件的职责 APQP问题清单(GM1927-5),任务责任人：采购员 任务时间：定点前,APQP - Task 2 技术评审,任务描述: 由供应商、SGM关键方及其他有关代表参加。 其目的是评审报价文件，以确保供方完全理解RFQ中的所有要求，并有能力生产符合SGM要求的零件。 任务的关键输出： 供应商陈述有关进度、设计能力(如适用)，设计零件的可制造性，质量过程，包装与运输等事宜 供应商陈述所需质量信息(GM1927-4)中所列的具体质量议题 供应商提供小组可行性承诺(GM1927-8) SQE提出经验教训(GM1927-10) SGM关键方完成供应商初始WWP APQP风险评估(GM1927-7) APQP问题清单,任务责任人：采购员 任务时间：定点前,任务责任人：关键方 任务时间： 第1次 作为采购推荐的输入 第2次 Prototype/OTS验证期间,APQP - Task 3 WWP APQP 风险评估&定点,任务描述: 该评估是一种工具，用以评估车辆早期开发过程中存在的潜在问题，并确定应对那些零部件和/或供应商更多的重视。 它旨在对所有新的零部件/供应商进行评估。 任务的关键输出： 初始评估应在技术评审之后进行 作为采购推荐的输入，在采购定点会议上将评审初始评估结果 风险评估应在项目评审#3之前至少更新一次 关键方和供应商共同确定行动方案以消除/降低风险评估中识别的风险 M 对没有定点的外协件，供方向SQE提供详细的采购计划 M SQE必须评审外协件及其分供方清单以确定供方是否分派合适的资源级别 根据评估结果确定按节拍生产实施级别,任务责任人：SQE 启动会议 供应商其余3次 任务时间：APQP各项目阶段,APQP - Task 4 供应商项目评审,任务描述: 其目的在于根据APQP项目策划和进度(GM1927-1,2)评审项目进展，并跟踪/评审APQP问题清单(GM1927-5)，以及识别其它SGM/供应商需解决的问题。 同时旨在审核产品和过程开发，并汲取每次制造的经验。,APQP - Task 4 供应商项目评审,APQP 启动会议,APQP启动会议检查清单 (GM1927-14) SGM和供应商项目联系表（GM19 27_17） APQP 项目策划/进度表 (GM1927-1,2) / APQP 问题清单 (GM1927-5) 小组可行性承诺(GM1927-8) 初始过程流程图 / DFMEA状态(A-1) / 初始PFMEA(A-7) / 初始控制计划(A-8) 初步按节拍生产计划 经验教训(GM1927-10) 新建扩建转移厂房计划；计划应包括所有相关的分供方 分供方管理计划（包括质量缺陷管理计划） 可追溯性GP-7 M 对选定的分供方需填写WWP APQP风险评估表或等同记录 M 分供方项目状态表(GM1927-25M) / 直接采购件检查清单(GM1927-23M),此会议应在供应商接到获得业务的正式通知后30天内进行。 SQE将在此会议上说明SGM对APQP和项目进度的要求，供应商将报告以下方面的最新情况，并通过SQE检查：,APQP - Task 4 供应商项目评审,供应商 项目评审 #2,3,4,PR#2此会议应于Beta样件制造前进行； PR#3此会议应于Prototype/OTS样件制造前进行； PR#4此会议应于PPAP前进行； 供应商应在会议前进行预评审，并签署可行性与可制造性承诺 SQE将在项目评审会议上审核相关文件,APQP - Task 4 供应商项目评审,供应商 项目评审 #2,3,4,APQP 项目策划/进度表 (GM1927-1,2) / APQP 问题清单 (GM1927-5) 评审已发生的装车问题 供应商可行性与可制造性承诺(GM1927-19 信#2,3,4) 过程流程图评审(A-6) / DFMEA状态(A-1) / 设计信息检查清单(A-7) 检具评审 / Gage R&R计划 设施/设备/工装评审(A-3) PFMEA评审(A-7) / RPN降低计划(GM1927-21) / 控制计划评审(A-8) GP11样件计划 / PPAP计划 / GP12计划 按节拍生产能力分析/按节拍生产计划(Task 16) 供应商相对于设计公差的过程能力 经验教训(GM1927-10) 新建扩建转移厂房计划；计划应包括所有相关的分供方 分供方管理计划（包括质量缺陷管理计划） 可追溯性GP-7 M 对选定的分供方需填写WWP APQP风险评估表或等同记录 M 分供方项目状态表(GM1927-25M) / 直接采购件检查清单(GM1927-23M),APQP - Task 5 进度表和问题清单,任务责任人：供应商 任务时间：APQP全过程,任务描述: 在APQP全过程中定期对项目策划/进度表和所关注的事项进行详细评审，以保证项目交付内容的按期实施 任务的关键输出： 供应商制定项目总进度表和分进度，并在所有项目评审时评审 供应商及时更新APQP问题清单，并在所有项目评审时评审 供应商与SQE共同确定并随时交流关键的进度和项目问题 M 应把模块分部件的节点提前6周完成，以支持SGM项目进度,APQP - Task 6 可行性与可制造性承诺,任务责任人：供应商 任务时间：各项目评审期间,任务描述: 在4次项目评审时，供应商应评估其项目状态，并发出承诺 - 就零部件的可制造性向SGM正式提出并沟通问题 - 促进供应商组织内部的对话和问题暴露 任务的关键输出： 小组可行性承诺(GM1927-8) 对设计的供应商可制造性评估(GM1927-19 信#2) 样件的供应商可制造性评估(GM1927-19 信#3) 制造过程能力与生产的供应商可制造性评估(GM1927-19 信#4)，此承诺是供应商把责任从工程部门正式移交至制造部门的书面记录 上述承诺必须在供应商项目预评审后进行，并由供应商总工程师和制造工厂经理签署，在正式评审时递交给SQE评审 M 供应商应负责从模块分供方处获得可制造性承诺,APQP - Task 7 过程流程图,任务描述: 目的在于对过程流程进行合理的图形化的描述，作为PFMEA、控制计划、Layout等的基础 任务的关键输出： 供应商制定初始流程图，作为报价资料的一部分 供应商及时更新样件/正式生产流程图，并提交SQE评审 供应商与SQE共同评审流程图，以确保：明确了关键工序、检验和返工工序等；流程图与过程一致并包含所有接收、存储、生产、检验、返工、包装、标签以及发运等；流程图与PFMEA和控制计划相对应 M 供应商应提供模块分部件生产的过程流程图,任务责任人：供应商 任务时间：定点前；GP-11前； PPAP前,APQP - Task 8 DFMEA,任务描述: 它是一份动态文件，在概念设计阶段或之前发布，并在产品开发过程中不断得到更新 目的在于减少失效风险：1)帮助评估设计要求，DFM/DFA；2)增加发现潜在失效模式的概率；3)明确设计的优先等级,任务责任人：设计责任工程师 任务时间：概念设计阶段或之前,明确RPN和KPC,任务的关键输入： SOR/SSTS/CTS中申明的要求 设计意图 车辆要求 制造装配要求 售后质量 经验教训 关键产品特性/KPC(如确定),相应修改设计指南和数据库,继续DFMEA，降低RPN,M 供应商应确认负责设计的工程职能部门或分供方已完成所有模块分部件的DFMEA,APQP - Task 9 设计评审,任务责任人：产品工程师 任务时间：初始评审 Beta样件前 持续进行后续评审,任务描述: 目的在于确保设计被充分定义，可开始工装和检具的制造 任务的关键输出： 组织KCDs研讨会和GD&T评审，定义可测量的KPCs/PQCs，GD&T，以及可制造性方面的问题 明确外观规范，性能和材料测试要求 确保供应商的制造能力可以持续满足指定的公差要求 M 相同的程序应用于模块分部件，供应商和SQE必须参加这些评审,APQP - Task 10 检具、工装与设备评审,任务责任人：供应商 任务时间：概念批准在Beta样件前 持续进行后续评审,任务描述: 目的在于确保制造过程按最新图纸更改水平设计、制造和验证，从而生产出符合SGM质量要求的零件 任务的关键输出： 对检具、工装和设备的设计概念的初始评审于APQP启动会议时进行，概念批准在Beta样件前进行；持续进行后续评审，直至PPAP 按APQP策划/进度表评审检具、工装、设备和功能试验的计划和进度，并确保按时完成：设计、发放定单、制造和认可 确保检具与零件的使用功能一致，符合GD&T，并包括KPC/PQC的测量 验证检具能完整检查零件的各配合功能，及其GageR&R 评估CMM测量报告，保证检具的精确性 确保工装/设备符合GD&T的设计、公差要求，能生产出符合过程能力要求的零件 M 必须对模块分部件进行同等评审,检具认可程序,APQP - Task 11 GP-11预样件和样件,任务责任人：供应商 任务时间： GP11计划 PR#2之前 GP11要求 Prototype交样前,任务描述: 目的在于装配和测试生产用零件、装配系统和整车，以进行设计和装配验证 GP-11零件批准将确保零件问题被识别和纠正，以便将零件波动对设计评估、制造和装配的影响降低到最低程度 GP11包括供应商分析/开发/认证(ADV)计划 任务的关键输出： 根据SGM批准的图纸、模板、车型和/或其它工程设计记录制造(Pre-)Prototype样件 对所有样件做KPC检验；取3个样件做全尺寸检验；进行所有材料测试、产品性能试验。提交上述报告至SGM认证工程师批准 如零件不符合设计要求，与SGM工程师共同评审不合格零件，并制定纠正措施，通过SGM认证工程师批准后，才可交样 如SOR规定，则要求设计和/或产品认证(ADV-DV和/或ADV-PV)，并于交样前获得SGM认证工程师批准 必须确保所有分供方运行GP-11,APQP - Task 12 PFMEA,任务责任人：供应商 任务时间：初稿 定点前 样件/PPAP前更新 RPN持续降低,任务描述: 目的在于确保已考虑并记录了过程可能产生的失效模式，通过实施RPN降低策略以减少发生缺陷的风险 这是一个动态的不断更新的文件,任务的关键输入： DFMEA(KPC/PQC) 制造问题/类似零件PRR SQE的问题反馈 售后质量 类似过程的制造能力 先期模型EWO 经验教训 防错技术,明确RPN和KPP,记录工艺流中需要预防错误和缺陷发生之处及方法,继续PFMEA，降低RPN,确保PFMEA中，现行过程控制和推荐纠正措施已列入控制计划 M 供应商应完成对模块分供方的PFMEA评审,APQP - Task 13 控制计划,任务责任人：供应商 任务时间：概念批准在Beta样件前 与PFMEA同步更新,任务描述: 通过至少描述零件的全部KPC/PQC和KCC的控制方法，有助于生产符合顾客要求的产品 任务的关键输出： 供应商以初始控制计划为基础，制定Prototype控制计划、试生产控制计划(GP-12)、生产控制计划，并通过SQE评审 使用PFMEA及统计数据来确定必需的控制方法，并随PFMEA及时更新 控制计划应包括接收、制造、包装、标签作业、发运以及返工作业等整个过程及其控制方法 M 如供应商负责在主机厂的装配，则控制计划应包括在主机厂的安装过程,APQP - Task 14 早期生产遏制GP-12,任务责任人：供应商 任务时间：PPAP时评审控制计划 SGM指定时间段实施,任务描述: 目的在于建立启动和加速期间的遏制计划，以便任何质量问题得以迅速在供应商处发现，而不被发运至SGM 适用于所有在启动和加速阶段需要PPAP的新或更改零件 任务的关键输出： 供应商应在SGM规定的时间段内执行GP-12：使用试生产控制计划，明确遏制过程的负责人员，对(潜在)不合格立即采取遏制措施，在运输标签上使用绿点(高级管理层签署)代表合格性 供应商必须记录在SGM生产区域内发现的任何不合格的根本原因以及需要增加的检验项目等纠正措施，并及时更新相关文件 供应商应识别任何有关的更改并与SQE沟通 满足推出标准时，推出GP-12 所有分供方应遵守GP-12程序，并提前节点以保证一级供应商的GP-12进度,APQP - Task 15 生产件批准PPAP,任务责任人：SQE 任务时间：PPAP提交日期前,任务描述: 目的在于确认供应商是否完全理解所有的顾客工程设计记录和规范要求，通过按报价生产速率进行的正式生产，以验证其过程有能力生产出符合以上要求的产品 任务的关键输出： 采购员订购PPAP零件 SQE确定PPAP提交等级、样品数量和样品要求，并与供应商确定PPAP提交日期 供应商在正式生产环境下生产指定数量的零件，并通过SQE的评审 根据PPAP提交等级，供应商在PPAP提交日期前完成所有应提交文件(共19项)以及所有试验要求和结果 SQE评审PPAP提交文件并确定批准等级 对临时或拒绝批准，供应商应及时制定/采取遏制和纠正措施，并通过SQE评审,APQP - Task 16 按节拍生产,任务责任人：供应商 任务时间：顾客正式生产/加 速开始前8周,任务描述: 目的在于验证供应商在正常生产环境和满足顾客所有要求的条件下，零件的生产是否能够同时满足下列要求： 1)PPAP列出的SGM对质量的要求 2)一个工作日的合同生产能力 3)SGM的日产量要求(LCR/MCR) 同时还验证系统准备的其它要素，确保解决潜在的启动问题,APQP - Task 16 按节拍生产,任务的关键输出： 供应商制定按节拍生产计划，于APQP启动会议评审；在第二、三次项目评审时，评价供应商的能力分析 SQE根据WWP APQP风险评估结果确定按节拍生产是顾客监控或供应商监控 SQE与供应商共同确认合同产能的准确性，并与SGM计划的每日产量或基本产能(LCR)比较 供应商初步和/或模拟运行按节拍生产，确认其准备状态，并在实际运行日前完成所要求文件 供应商在计划日期运行按节拍生产，填写工作表，并提交SQE评审 SQE参加顾客监控的按节拍生产。评审文件、分供方要求、遏制活动和制造过程，确保使用控制计划中指定的检具 供应商必须在按节拍生产前确认分供方的可靠性，分供方必须提供包括质量、能力和交付等方面的保证 M 为有效进行排序件的按节拍生产，可由主机厂发放一次实际或模拟的要货通知 M 排序件的按节拍生产必须确保供应商能满足主机厂的在线发布要货通知的生产线的节拍 M 复杂系统/分总成的按节拍生产必须由SGM监控,APQP - Task 17 经验教训,任务描述: 应评审“GM全球经验教训数据库”中，和其它项目中学到的经验教训 目的在于将以往项目中获取的知识最大化，且不再重复发生相同的质量或设计问题 任务的关键输出： SQE应搜索经验教训网站，在关键方会议上公布结果，向Buyer提供副本，确保其列入RFQ 启动会议时，SQE和供应商共同评审经验教训，将相关未关闭问题列入APQP问题清单 供应商在开发DPMEA、PFMEA期间应使用经验教训信息 在PR#2,3,4中，供应商应评审APQP问题清单中的新问题解决方案，并更新相关文件,任务责任人：供应商 任务时间：从定点策略会议至生产,总 结,对APQP各阶段工作明确定义为各项任务，对各项任务的责任人、时间、任务、输入、输出、实施方法、SQE责任、供应商责任、参考资料等明确定义，以规范项目的开展。 在RFQ中增加供应商质量SOR，明确质量要求、体系要求、适用程序、质量策划、分供方要求等。对PT零件供应商，还对KPC过程能力、PFMEA风险顺序数等明确要求。 通过APQP问题清单程序，对APQP项目进展中的所有问题，及时发现并加以跟踪和解决，以降低项目风险。 APQP过程中的4个重要阶段，要进行供应商项目评审，从而保证及时评估项目状态和解决问题。,总 结,APQP不同阶段中，供应商要分别就其项目能力、设计能力、制造能力和产能进行4次评估，并分别向SGM作出书面承诺。 在项目的各个阶段，提供了详细的检查表或指导文件，以规范项目的开展并确保任务的完成。 通过“Lessons Learned”程序汲取以往项目的教训及其它质量信息，采取对策。并在项目中积累新的经验教训。 对系统供应商和模块化供应商，要求其对分供方进行APQP。,谢谢大家参与！,
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