车铣复合课件

车削中心培训,天津市职业技能公共实训中心,复合加工是机械加工领域目前国际上最流行的加工工艺之一。是一种先进制造技术。复合加工就是把几种不同的加工工艺，在一台机床上实现。复合加工应用最广泛，难度最大，就是车铣复合加工。车铣复合加工中心相当于一台数控车床和一台加工中心的复合。 车削中心是把数控车床的普通转塔刀架换成带动力刀具的转塔刀架，主轴增加C轴功能。 由于转塔刀架结构、外形尺寸的限制，动力头的功率小，转速不高，也不能安装较大的刀具。这样的车削中心以车为主，铣、钻功能只是做一些辅助加工。动力刀架造价昂贵，造成车削中心的成本居高不下。,复合概念,复合加工具有的突出优势主要表现在以下几个方面： （1）缩短产品制造工艺链，提高生产效率。车铣复合加工可以实现一次装卡完成全部或者大部分加工工序，从而大大缩短产品制造工艺链。这样一方面减少了由于装卡改变导致的生产辅助时间，同时也减少了工装卡具制造周期和等待时间，能够显著提高生产效率。 （2）减少装夹次数，提高加工精度。装卡次数的减少避免了由于定位基准转化而导致的误差积累。 （3）减少占地面积，降低生产成本。虽然车铣复合加工设备的单台价格比较高，但由于制造工艺链的缩短和产品所需设备的减少，以及工装夹具数量、车间占地面积和设备维护费用的减少，能够有效降低总体固定资产的投资、生产运作和管理的成本。,车铣复合加工的程序编制难点主要体现在以下几个方面：,（1）工艺种类繁杂。对于工艺人员来说，不仅要能掌握数控车削、多轴铣削、钻孔等多种加工方式的编程方法，而且对于工序间的衔接与进退刀方式需要准确界定。 （2）程序编制过程中的串并行顺序的确定必须严格按照工艺路线确定。许多零件在车铣复合加工中心上加工时可实现从毛坯到成品的完整加工，因此加工程序的编制结果必须同工艺路线保持一致。 （）加工程序的整合。目前通用CAM软件编制完成后的NC程序之间是相互独立的，要实现车铣复合这样复杂的自动化完整加工，需要对这些独立的加工程序进行集成和整合。,车削中心加工的工件类型,车削中心加工的工件类型,车削中心介绍,现在介绍的车削中心，是德国因代克斯和大连机床厂合资生产的。 机床型号是：TNA400 2001年，因代克斯公司与大连机床集团在 大连建立了由德方控股的合资公司：大连因代克斯机床有限公司。公司以进口散件组装为主，组装现场由因代克斯公司的德方技术人员负责生产，技术及质量管理。公司的目标是向用户提供因代克斯品质的机床和服务.,TNA400车削中心,车削中心结构与特点,TNA400数控车削中心： 结构与特点： 40整体倾斜床身，排屑方便。配合高精度的直线滚动导轨，定位快速，准确。绝对位置检测系统，不需参考点。尾架和中心架配有独立的滑动导轨。ATC光学对刀仪使用方便，可减少操作者辅助时间。 l2工位液压驱动刀台与横向滑台铸成一体，大大提高了刀台的刚度。换刀时间极短，且重复定位精度高。动力刀具由伺服电机驱动,可编程设定刀具转速。 采用液压卡盘，快换式卡爪更换方便。,数控系统,采用日本三菱T653数控系统，与市场占有率最多的发那科系统类似，有普通数控车床及数控铣基础的学员学习该机床的编程与操作能较好地理解和快速掌握。 后置刀架标准坐标系。车削指令中的圆弧方向及刀尖半径补偿方向，与相关规定中的顺逆方向一致。,数控代码介绍代码一览表,G00快速定位 G01直线插补 G02圆弧插补（CW） （顺时针） G03圆弧插补（CCW）（逆时针） G04 暂停（延时） G10资料设定 G11资料设定取消 G12.1铣削模式打开 G13.1铣削模式关闭,数控代码介绍代码一览表,G16Y-Z圆桶平面 G17X-Y平面 G18Z-X平面 G19Y-Z平面 G30第2 、3、 4参考点回归 G30.1刀具位置回归1 G30.2刀具位置回归2 G30.3刀具位置回归3 G30.4刀具位置回归4 G30.5刀具位置回归5,数控代码介绍代码一览表,G33螺纹切削 G40取消刀尖圆弧半径补偿 G41刀尖圆弧半径左补偿 G42刀尖圆弧半径右补偿 G46刀径补偿（自动方向选择补偿） G92坐标系设定/主轴限制速度控制,数控代码介绍代码一览表,G52局部坐标系设定 G53机械坐标系选择 G54工件坐标系选择1 G55工件坐标系选择2 G56工件坐标系选择3 G57工件坐标系选择4 G58工件坐标系选择5 G59工件坐标系选择6,数控代码介绍代码一览表,G70精车循环 G71内、外径粗车循环 G72端面粗车循环 G73仿形粗车循环 G74端面槽切削循环 G75外圆槽切削循环 G76螺纹复合切削循环 G77内外径切削循环（相当于发那科的G90) G78螺纹切削循环（相当于发那科的G92) G79端面切削循环（相当于发那科的G94),数控代码介绍代码一览表,G80钻孔固定循环取消 G83深孔钻削循环（Z轴） G84攻丝循环（Z轴） 85镗孔循环（Z轴） G87 深孔钻削循环（X轴） G88 攻丝循环（X轴） 89镗孔循环（轴） G84.1逆攻丝循环（Z轴、左旋） G88.1逆攻丝循环（X轴、左旋）,数控代码介绍代码一览表,G96恒线速控制 G97恒转速控制 G94分进给 G95转进给 G90绝对值编程 G91增量值编程,数控代码介绍代码一览表,M00程序设定的停止 M01可选择性的停止 M03主轴正转 M04主轴反转 M05主轴停止 M08冷却液接通 M09冷却液停止,数控代码介绍代码一览表,M17C轴打开 M18C轴关闭 M19主轴抱闸（只在C轴驱动时） 70 主轴抱闸松开（只在C-轴驱动时） M23 (203)动力刀具正转 M24 (M204)动力刀具反转 M25 (M205)动力刀具停止,数控代码介绍代码一览表,M92排屑器接通 M93排屑器停止 M98调用子程序 M99子程序结束,数控代码介绍代码,G10 资料设定 格式： G10 L2 Pi X Z Y C ；（工件坐标系的设定，i=16）（给坐标系赋值） （1） G10 L2 P1 X Z Y C ；（设定G54工件坐标系 其中P1可以省略） （2） G10 L2 P2 X Z Y C ；（设定G55工件坐标系） （3） G10 L2 P3 X Z Y C ；（设定G56工件坐标系） （4） G10 L2 P4 X Z Y C ；（设定G57工件坐标系） （5） G10 L2 P5 X Z Y C ；（设定G58工件坐标系） （6） G10 L2 P6 X Z Y C ；（设定G59工件坐标系）,数控代码介绍代码,G30. 刀具返回换刀点 机械坐标固定点（460550） 1G30.1刀具返回X方向换刀点X 2G30.2刀具返回Z方向换刀点Z 3G30.3刀具先返回X方向换刀点,再返回Z方向换刀点XZ（外圆加工应用） 4G30.4刀具先返回Z方向换刀点,再返回X方向换刀点ZX（内孔加工应用） 5G30.5刀具同时返回X,Z方向换刀点X,Z,数控代码介绍代码,G92，G96，G97，G94，G95 1 G92 设定最高转速 格式: G92 S ; (其中S为每分钟的主轴转速，即 转速/分钟；或rpm/min) 2 G96 设定恒线速度 格式: G96 S1= ;（设定主轴恒线速度，可简写为 G96 S ;）单位：米/分钟，m/min,数控代码介绍代码,3G97 设定恒转速 格式: G97 S1= ;（设定主轴恒转速，可简写为 G97 S ;） G97 S2= ;（设定动力头恒转速，必须依照此格式） 单位：转/分钟 4G94 设定进给速度为每分钟进给，单位为：mm/min，毫米/分钟（铣削用） 5G95 设定进给速度为每转进给，单位为：mm/r，毫米/转（车削用）,数控代码介绍代码,注意事项： 机床一般默认为G95。使用车削指令时可以使用G94也可以使用G95，但在使用铣削指令或使用动力头时，一定要使用G94。 机床在转刀后，恢复为G95模式，所以如果加工时有车削工序，又有铣削工序，在铣削刀具使用时，一定不要忘记书写G94。,数控代码介绍代码,G00 快速位置定位 1指令格式：G00 X（U） Z（W） ； X，Z为绝对坐标，是相对于工件坐标原点而言 U，W为相对坐标，是相对于上一点而言，U为半径值（此处与发那科不同）,数控代码介绍代码,数控代码介绍代码,G01 直线插补 1指令格式：G01 X（U） Z（W）（角度）C（R） F E ； 2详细说明： （1）X , U , Z , W , 同G00 （2）定义角度的方法： 沿着刀具移动的方向与Z轴（即选择平面的第一轴）正向的夹角，逆时针为正，顺时针为负，即G01 Aa1 Zz1（Xx1）,数控代码介绍代码,（3），C表示几何倒角机能: ，C前坐标为两直线交点坐标；必须在C前面加上“，”；做倒角 指令时，此单节的移动量必须大于或等于倒角量；下个单节的移动量也必须大于或等于倒角量； （4），R表示几何倒圆角机能；，R前坐标为两直线交点坐标或直线与圆弧的交点坐标，而且必 须是相切的圆弧，也须在R前加上“，”；做倒圆角指令时，此单节的移动量必须大于或等于R值；下个单节的移动量也必须大于或等于R值；,数控代码介绍代码,（5）F为进给速度，即 毫米/转 或 毫米/分钟 （6）E为倒角或倒圆角的进给速度，即转角的进给速度 （7）G01模式一直保持有效，直到01组的G00，G02，G03，G33指令出现,数控代码介绍代码,程序 （精加工） G00 X23 Z1 G1 W-33 F0.2 G1 U10 F0.1 G1 W-34 F0.2 G1 U10 F0.1 G1 W-14 F0.2,数控代码介绍代码,G1 X100 A150 F0.15,G1 Z-45 A150 F0.15,数控代码介绍代码,程序（精加工） G0 X13 Z1 G1 Z0 F0.15 G1 X30,C2 E0.08 G1 Z-25 G1 X60,C5 G1 Z-45,数控代码介绍代码,程序（精加工） G0 X13 Z1 G1 Z0 F0.15 G1 X30,R2 E0.08 G1 Z-25 G1 X60,R12 G1 Z-45,数控代码介绍代码,G02，G03 圆弧插补 1. 指令格式： G02 G03 X（U）Z（W） I KF ； G02 G03 X（U）Z（W） R F ； G02为顺时针圆弧插补；G03为逆时针圆弧插补 X（U）圆弧终点坐标，X轴（X为绝对坐标，U为相对坐标） Z（W）圆弧终点坐标，Z轴（Z为绝对坐标，W为相对坐标） I为圆弧起点到中心之X轴坐标的半径增量值 K为圆弧起点到中心之Z轴坐标的增量值 R为圆弧半径 F为进给速度,数控代码介绍代码,2详细说明： （1）I，K为圆弧起点到圆弧中心的X轴和Z轴之距离，要注意其正负号，可依如下方法： I=（X圆心起点）圆心起点 （2）在指令程式中，R为正号，其加工的圆弧比半圆小，R不能加工整圆 （3）有Y轴时，G02 ，G03 X（U）_Y（V）_Z（W） I J K F ；,数控代码介绍代码,程序 G0 X25 Z1 G1 Z-21 F0.15 G3 X60 Z-48.27 R30 G1 Z-70,数控代码介绍代码,程序 G0 X25 Z1 G1 Z-21 F0.15 G2 X60 Z-48.27 R30 G1 Z-70,数控代码介绍代码,G04 暂停（延时） 格式：G04 X/U ；或 G04 P ； X/U单位:秒. P单位:毫秒. 1秒=1000毫秒. G17，G18，G19平面选择 功能描述： G17，X，Y平面选择（端面铣削选择此平面） G18，Z，X平面选择（车削选择此平面，机床默认此平面） G19，Y，Z平面选择（外圆铣削选择此平面）,数控代码介绍代码,G33 螺纹切削 G33 指令可进行等螺距的直线螺纹切削加工，斜螺纹切削加工和连续螺纹加工。,数控代码介绍代码,指令格式 G33 ZzWw XxUu Ff Qq ； （普通螺紋切削指令） Zz, Ww, Xx, Uu . 螺紋的終點位置及座標值 Ff . 長軸（移動量最多的軸）方向螺距 Qq .螺紋開始的偏移角度,0.001.360.000,数控代码介绍代码,详细说明 1指令也用于英制螺纹，可以把英制螺纹换算成螺距。即：螺距./每英寸牙数 2锥螺纹的螺距是由长轴方向的螺距指定。 3加工锥螺纹时，必须在转速一定的情况下。 4加工螺纹时，不能使用暂停。 5在螺纹切削的起点或终点，由于伺服系统延迟等原因产生不正确的螺距长度，因此应有导入距离和导出距离。 6在螺纹切削时，手动进给倍率调整无效。,数控代码介绍代码,G40,G41,G42,G46 刀具圆弧半径补偿 刀具尖端一般是圆弧形的，当程序执行时，都在刀具的前端假想刀尖点。所以在斜度或圆弧切削时，程序所切削的形状和实际形状之间，由于刀尖圆弧而产生误差。刀具圆弧半径补偿功能是依照刀尖半径设定而能自动计算补正此误差。,数控代码介绍代码,G40 刀具圆弧半径补偿取消 G41 刀具圆弧半径左补偿 G42 刀具圆弧半径右补偿 G46 自动识别补偿方向 定义：沿着刀具移动的方向，如果刀具在工件的被加工表面的右侧，则用G42；反之，则用G41。（一般外圆用G42，内孔用G41）,数控代码介绍代码,详细说明： 1使用G46时，刀具移动方向总是沿着一个趋势，如果既有上升的趋势，又有下降的趋势，那么会出现“P157”报警，即“方向相反报警” 2刀具圆弧半径补偿取消前，必须是圆弧指令以外的其他移动指令（00或01）。 3使用刀具圆弧半径补偿后，必须用G40取消刀具圆弧半径补偿,数控代码介绍代码,4刀尖点方向 外圆一般为、，内孔一般为、。端面为。,数控代码介绍代码,G71 直线粗车削复合循环（即内、外径粗车复合循环） 此指令一般用于内孔或外圆轮廓的粗加工，粗加工之后，可用G7指令精加工. 指令格式： G71 Ud Re Hh； G71 Pp Qq Uu Ww Ff ；,数控代码介绍代码,Ud ：d 表示切削量，即径向的切深，半径值 Re ：e 表示退刀量 Pp ：加工路径的开始顺序号码 Qq ：加工路径的终了顺序号码 Uu ：X轴方向的精车预留量（直径值） Ww ：Z轴方向的精车预留量 Ff ：进给速度 Hh : 1为非单调轮廓加工（即口袋加工） 0为单调轮廓加工（可省略不写）,数控代码介绍代码,注意事项： 精加工第一条必须是向进给，否则机床报警。 精加工最后一条应为毛坯的外径尺寸。因为机床粗加工开始车削的位置是按照精加工内容最后一条的尺寸计算的，如果最后一条的尺寸小于毛坯较多，则第一刀的切深会比较大。（这里与发那科不同，发那科是按照71前面定刀点的位置计算的）,数控代码介绍代码,T0202 . M4 S500 G00 X125 Z2 M8 G71 U2 R0.5 G71 P50 Q60 U0.5 W0.1 F0.2 N50G0 X40,数控代码介绍代码,G1 Z0F0.15 G1 X45.713 G1 X50 Z-8 G1 A180 G2X80 Z-42 R18 G1 Z-62 G1 X124,C5 G1 W-6 N60 X125 .,数控代码介绍代码,数控代码介绍代码,. T0202 M4 S500 G0 X18Z2M8 G71 U1 R0.5 G71P30Q40U-0.5W0.1F0.2 N30 G0 X90 G01Z0F0.12 G1 X84.287,G1 X80 Z-8 G1 A180 G3 X50 Z-42 R16 G1 Z-62 G1 X20,C5 G1 W-6 N40 X18 .,数控代码介绍代码,G72 端面粗车复合循环（即轴向粗车复合循环） 指令格式： G72 Wd Re ； G72 Pp Qq Uu Ww Ff ； Wd ：d 表示切削量，即轴向的切深 Re ：e 表示退刀量，没有正负号 其他与G7相同。此指令用于车削盘类零件,数控代码介绍代码,G73 仿形粗车削复合循环 指令格式： G73 Ui Wk Rd ； G73 Pp Qq Uu Ww Ff ； Ui ：X轴方向切削预留量 Wk ：Z轴方向切削预留量 Rd ：切削次数 其他与G7相同。,数控代码介绍代码,概述 某些轴类零件为节约材料，提高工件的力学性能，往往采用锻造等方法使零件毛坯尺寸接近工件的成品尺寸，其形状已经基本成型，只是外径、长度较成品大一些。此类零件的加工适合采用G73方式。当然G73方式也可用于加工普通未切除余料的棒料毛坯。,数控代码介绍代码,其它说明： i的数值，应为总的切削余量（直径值）减去第一刀去除的余量（直径值）再除以 定位点的值应该比最大毛坯尺寸大以上（内孔要小以上）。 确定数据时，应先根据切削余量确定粗车刀数d，再确定i的数值，的数值一般可省略。,数控代码介绍代码,G70 精车削加工循环 格式：G70 Pp Qq 一般在使用粗加工指令G7、G7、G7后，可以用G70指令进行精加工。,数控代码介绍代码,G74 端面啄示切槽循环 G74 指令依据沟槽终点坐标、切削量、刀具的偏移量、切削底端刀具退刀量等指令，在工件的端面方向，自动执行切槽固定循环。此指令用于切端面槽或啄示钻孔。 指令格式如下： G74 Re G74 X（U）Z（W）Pi Qk Rd Ff ；,数控代码介绍代码,Re ：回退量 X（U） ：X向终点坐标 Z（W） ：Z向终点坐标 Pi ：刀具每次方向的切深，半径指定(毫米单位） Qk ：刀具每次方向的切深，即刀具每车削几毫米就退刀（啄示） (毫米单位） 。 Rd ：切削到底端刀具的退刀量。没有符号时，第一次切削到底端刀具就退刀；而负号指定时，第一次不退刀。 Ff ：进给速度,数控代码介绍代码,程序 T0303 M4500 G0 X72 Z1 M8(准备车削的位置） G74 R0.5 G74 X30 Z-13 P3.7Q4 R-0.3 F0.1 注： R-0.3 表示第一次切削不退刀，从第二次切削开始再退刀 （切槽刀宽为4mm）,数控代码介绍代码,T1010 M3 S800 G0 X0 Z2 M8 G74 R1 G74 Z-46 Q8 F0.1 G00X100Z100 M09 M30,数控代码介绍代码,G75 内、外径切槽循环 G75 指令依据沟槽终点坐标、切削量、刀具的偏移量、切削底端刀具退刀量等指令，在工件的外径或内径方向，自动执行切槽固定循环。指令格式如下： G75 Re G75 X（U）Z（W）Pi Qk Rd Ff ； 此指令一般用于多槽切削或切宽槽。（用动力头可用于外圆钻孔）,数控代码介绍代码,Re ：退回量e X（U） ：X向终点坐标 Z（W） ：Z向终点坐标 Pi ：切削量，半径指定 Qk ：刀具的偏移量，长度指定 Rd ：切削底端刀具的退刀量，没有符号时，第一次切削底端刀具就退刀；而负号指定时，第一次不退刀。 Ff ：进给速度,数控代码介绍代码,T0606 S400 M4 G00 X60 Z-22 M8 G75 R0.5 G75 X44 Z-45 P3 Q3.8 F0.1（刀宽为4mm） . M30,数控代码介绍代码,程序 T0505 G97G94 M203 S2=2000 G0 X72 Z-30 M8 G75R1 G75 U-30 P10 F50 注：为半径值。使用动力头，必须用94.,数控代码介绍代码,G76 螺纹切削复合循环 G76 指定螺紋切削的始点和終点，以規定角度切入，每次切削面积一定時的自動切削固定循环。 依各种纵向切削，必須考虑螺紋終点坐标和斜度的指定值。 （1）指令格式 G76 Pmra Rd； G76 XU ZW Ri Pk Qrd f；,数控代码介绍代码,m ： 精切削次数0099（持续有效） r ： 倒角量0099（没有退刀槽时斜退刀的长度） 用“”表示螺紋导程，則倒角度的範圍為0.099（0.1)。以2 位整数表示。 a ： 刀尖角度（螺紋角度）。 斜进刀的角度。可选择、30、55、60、80等角度。 “m”，“r”和“a”可用位址P 指定。 （例） m=5，r=1.5，a=0，則P 值為P051500，前后面的0 不能省略务必指定6 位數。 d ：精加工余量（最后一刀的余量）,数控代码介绍代码,XU ：螺紋部份的X 軸終點座標，可用絕對值或增量值來表示。（外螺纹为螺纹的小径，内螺纹为螺纹的大径，1.3 P为螺距） ZW ：螺紋部份的Z 軸終點座標，可用絕對值或增量值來表示。 i ：螺紋的斜度.（起点终点）/2 ( 外螺纹为负，内螺纹为正）当i=0 時為直螺紋。 k ：螺紋高度。螺纹的高度用正的半徑值表示。数值为0.65P. P为螺距 rd ：第一刀的切削量。正的半徑值指令。 ：螺紋导程。,数控代码介绍代码,T0505 G97 S600 M3 G0 X48 Z4.5 M8 G76 P010060 R0.05 G76 X42.16 Z-48 P0.92 Q0.3 F1.5 G30.3 M30,数控代码介绍代码,T808 G97 S1=800 M3 M8 G00 X40 Z5 G76 P010060 R0.05 G76 X44 Z-42 P0.82 Q0.3 F1.5 G30.3 M30,数控代码介绍代码,G77 轴向固定循环切削(外径) 1直线切削 格式：G77 X（U）_ Z（W）_ F _ ；,数控代码介绍代码,2斜度切削 格式：G77 XU_ ZW_ R_ F_；,数控代码介绍代码,R ：斜度的深度，即径向起点坐标和终点坐标的半径差，有正负号 （1） 外圆加工，如果起点坐标小于终点坐标，则R 为负 （） 内孔加工，如果起点坐标大于终点坐标，则R 为正 R（起点终点）/2,数控代码介绍代码,G79 径向固定循环切削(端面) 1直线切削 格式：G79 X（U）_ Z（W）_ F_ ；,数控代码介绍代码,2直线切削 格式：G79 XU_ ZW_ R_ F_；,数控代码介绍代码,R ：斜度的深度，即径向起点坐标和终点坐标的半径差，有正负号 （） 外圆加工，如果起点坐标小于终点坐标，则R 为负 （） 内孔加工，如果起点坐标大于终点坐标，则R 为正 起点终点,数控代码介绍代码,G78 螺纹切削固定循环 （1） 直線螺紋切削 指令格式：G78 XU_ ZW_ F_；,数控代码介绍代码,（2） 斜度螺紋切削 指令格式：G78 XU_ ZW_ R_ F_； 的计算与G77相同,数控代码介绍代码,G84,G84.1,G88,G88.1 攻丝循环 G84 :端面右旋螺纹格式：G84 X（U）Z（W）Di S F ；（i=1，2）1为主轴，2为动力头 G84.1 :端面左旋螺纹格式：G84.1 X（U）Z（W）Di S F ；（i=1，2）1为主轴，2为动力头 G88 :径向右旋螺纹格式：G88 X（U）Z（W）D2 S F ；(F指定的进给速度必须加小数点) G88.1 :径向左旋螺纹格式：G88.1 X（U）Z（W）D2 S F ；,数控代码介绍代码,T808 G97 S1=600 M3 G0 X0 Z5 M8 G84 Z-30 D1 F1.0 S200 G80 G00X100Z100 G30.3 M05 M09 M30,数控代码介绍代码,程序 T0808 G97 S2=200 M203 G0 X76 Z-30 M8 G88 U-15 F1.0 D2 S200 G80 G30.3 M205 M09 M18 M30,数控代码介绍代码,G83 端面深孔钻孔循环（G87 直深孔钻孔循环） 指令格式：G83 X Z R Q P F G87 Z H X R Q P F X，Z 表示孔的终点坐标 H 表示C轴的相对坐标 R 表示刀具当前位置到加工起始位置的距离 Q 表示每次的切削深度 P 表示刀具到切削位置的暂停时间 指令格式也可以是以下所示： G83 X C Z R Q P F G87 Z C X R Q P F C 表示C轴的绝对位置，即孔在圆周上的角度位置,数控代码介绍代码,T606 G97 G95 S1=1000M3 G0 X0 Z1 G83 Z-65 Q26 P3F0.12 G80 G30.4 M09 M05 M30,数控代码介绍代码,T808 M17 G00 C0 G97 G94 S2=1000 M203 G0 X45 Z10 G83 X45 C135 Z-20 Q5 F100 G83 X45 C225 Z-20 Q5 F100 G80 M18 M205 M9 G30.3 M30,数控代码介绍代码,T0505 M17 G00 C0 G97 G94 S2=1000 M203 G0 X72 Z-30 G87 U-30 Q4 F100 G80 M18 M205 M9 G30.3 M30,数控代码介绍代码,G85端面镗孔循环 格式1： 85 1 = 格式2： 85 2 2= 1为主轴，2为动力头。,G89外圆镗孔循环 格式： 89 X2 2= 在外圆方向镗孔只有动力头旋转，主轴不能旋转。,子程序,概念： 在一个加工程序中，如果其中有些加工内容完全相同或相似，为了简化程序，可以把这些重复的程序段单独列出，并按一定的格式编写成子程序。主程序在执行过程中如果需要某一子程序，通过调用指令来调用该子程序，子程序执行完后又返回到主程序，继续执行后面的程序段。,子程序,子程序嵌套： 为了进一步简化程序，可以让子程序调用另一个子程序，这种程序的结构称为子程序嵌套。在编程中使用较多的是二重嵌套。 格式： 98.（子程序号）.(循环次数） 格式： 98.（子程序号）.(循环次数）,子程序,当使用格式时，子程序要用字母加上数字另外编写一个程序；当使用格式时，可以在主程序的后面用顺序号加上数字表示子程序的名字。 循环次数均用字母来表示。如果没有，表示执行一次。 子程序的最后应为99,即子程序执行到最后应返回主程序继续调用，或执行后面的程序。,子程序,主程序 （子程序） ,子程序,主程序 或H O或（子程序） ,数控代码介绍代码,铣削指令介绍： 对于一些基本指令，如00,G01,G02,G03,其使用方法与车削指令基本相同。但有些属于铣削的指令在使用过程中要注意编程的正确书写及注意事项。 例如： 编写铣削程序时，要使用94模式,而不要使用G95模式；使用动力头时，转速要用.来表示。铣削端面时应设定17平面，铣削外圆轮廓时应设定19平面。,数控代码介绍代码,铣削模式中的有效G 代码 G00 G01 G02 G03 G04 G09 G13.1 G16 G17 G19 G40 G41 G42 G80 G83 G84 G85 G87 G88 G89 G90 G91 铣刀半径补偿： G41 左侧补偿 ，G42 右侧补偿。在刀具参数中R 表示铣刀半径，方向必须用P0 来表示。,数控代码介绍代码,本机床轴的最大移动距离为正负毫米。 铣削定义及格式： 铣削插补是将直角坐标系的移动指令转换成直线轴和回转轴的轮廓控制。铣削功能通过G12.1 指令来接通, G13.1 指令将之取消. 指令格式: G12.1 ; 铣削模式 ON G13.1 ; 铣削模式OFF (车削模式),数控代码介绍代码,在G12.1 指令从车削模式转换成铣削模式时自动选择G17 平面作初始值，但在G13.1 指令从铣削模式转换成车削模式时则回到铣削模式先前所选定的平面。 使用12.1或13.1要单独书写一行。 如果打开12.1 铣削模式，则、为半径值，轴为虚拟轴，铣削时主轴旋转。铣削时如果不用12.1 ，则轴为直径值，选择好平面17或19即可铣削。,数控代码介绍代码,铣削功能及执行条件： 在指定G12.1 之前,必须先满足以下条件: 1) 完成C 轴的原点复归 2) 刀具补偿已被取消 3) 强制在mm/in进给模式下（G94） 4) 强制在rpm状态下（G97） 用17指令打开轴，轴的绝对方式用 表示，相对方式用表示。 18关闭轴,数控代码介绍代码,在平面，轴为进给轴，运动方向为平面。在平面，轴为进给轴，运动方向为平面。 在铣削整圆时，不要使用圆弧半径指令，而要使用，并且圆弧的终点坐标要写全。（把整圆分成几段圆弧书写也可以，此时可使用圆弧半径指令）,编程格式车削,（程序名，最多为位数字） 1.G10P1L2X0Y0C0Z300.300-30.300; （设定G54中的刀具补偿，的数值为车削工件端面的机械坐标减第一把刀向的刀长） .G90G40G00;（设定一般G代码） .M18M05M205M9M70;（设定一般M代码） .G13.1;（车削方式打开） .G18;（设置车削平面）,编程格式车削,.G00Y0;（Y轴回零点） .G30.3（回换刀点） .T0101;（换刀） .9795(设定进给方式） 10.S300M03;（主轴正转） 11.08（开冷却液） 12.G00X50Z2; （快速移动到安全监测点，认真复核此点）,编程格式车削,13.(程序主体)。 14.G00Y0;（Y轴回零点） 15.G30.3;（回换刀点） 16.M05 (主轴停) M205 (动力轴停） M09;（冷却液关闭） *如下一车工序加工请重复2-16步。 17.M30;（程序结束）,编程格式铣削, 1.N130.3;（程序段号,回换刀点） 2.G90G40G00（设定一般G代码） 3.M18M05M205M9M70;（设定一般M代码） 4.G13.1;（车削方式打开、车削方式铣削） 5.G17;G19;G16; （选择XY平面）选择YZ平面选择圆筒平面 6.M17;,编程格式铣削,7.G00C0;（C轴回零点） 8.M19;【仅限铣削时不需C轴转动（中级以下水平）】（主轴抱死） 9.G00Y0;（Y轴回零点） 10.T0101;（换刀） 11.9794(设定进给方式） 12.203 21000(动力头正转） 13.08（开冷却液）,编程格式铣削,14.G00X5Y-(-40-40根据铣削开始点选择、X向尺寸乘2输入)；（快速移动到安全监测点，） 15.G00Z10;（快速移动到平面，认真复核此点（趋势法），下面禁用G00） 16.程序主体。（一定要用G40、G41、G42） 17.G00Y0;（Y轴回零点） 18.G30.3;（回换刀点）,编程格式铣削,19.M70; （C轴松开） 20.M05 M205; （主轴停、动力轴停） 21.M09;(关闭冷却液） *如下一铣工序加工请重复1-21步。 22.M30; （程序结束）,操作面板,操作面板,此操作面板可分为两部分： .三菱显示器和键盘：用于显示机床坐标、 刀补、程序、报警号、图形等。键盘用于输入程序、刀补参数等。 .操作面板：用于机床的各种操作功能。如工作方式的选择、进给倍率的选择、主轴倍率的选择、换刀、手动和手轮等。,操作面板,操作面板,键盘的上部是几个功能选择键，分别是： 一、MONITOR 按此键出现：1、相对值 2、坐标值 3、指令值 4、搜索 5、菜单五种功能。 .相对值：按此键出现当前机械值画面。 .坐标值：按此键出现加工程序、工件值、机械值、残余值等综合画面。（常用） .指令值：按此键出现监视当前加工程序搜索：按此键出现可搜索的程序名称、程序段。 .搜索：按此键出现可搜索的程序名称、程序段。 菜单：菜单中的PLC为开关量控制：按此键出现#17 主轴闸调解；#18 尾座调解；#21 排屑器反转；#28 手动卡盘等。,操作面板,二、TOOL（刀具表） 按此键出现：1、磨耗2、刀长3、刀径4、寿命5、菜单五种功能。 .磨耗：刀尖磨损补偿表； .刀长：刀具几何补偿表； .刀径：刀尖圆弧、刀尖类型补偿表； .寿命：不使用； .菜单：按此键又出现（1）、工件（2）、加工（3）、I/O参数（4）、准备（5）、菜单五种功能。 （1）工件：按此键出现G54G59工件坐标系设定画面。 （2）加工：按此键出现工件计数、自动转角减速调整、固定循环、自动刀长测量、刀具磨耗补正量等画面。 （3）I/O参数：按此键出现计算机通讯参数。 （4）准备：按此键出现开启参数设定开关,操作面板,三、EDIT/MDI（编辑/手动数据） 按此键出现：1、搜寻2、程序3、大文字4、一览表功能 搜寻：按此键可搜寻NC内所有程序。若搜寻O8888号程序按8888INPUT键即可。 程序：按此键可编辑一个新程序。若编辑O8888号程序按8888INPUT键即可。 大文字：按此键可使显示器上的文字变大，再按可恢复正常。 一览表：按此键显示CNC中所有程序，包括已用多少程序地址、字符还剩多少程序地址、字符。,操作面板,四、DIAGN/IN/OUT（诊断/输入/输出） 按此键出现：1、警告2、伺服3、主轴4、I/F诊断5、菜单功能。 .警告：按此键出现停止、警告内容、操作内容画面。 .伺服：按此键出现增益、偏移量、电机转速、电机电流等内容。 .主轴：按此键出现主轴监视画面。 .I/F诊断：按此键出现CNC输入输出状态。 .菜单：按此键又出现（1）绝对（2）调整（3）履历（4）NC规格（5）菜单功能。,操作面板,五、SFG（图形功能） 按此键出现1、描图2、程序3、空4、消除5、菜单功能。 描图：按此键出现正在执行描图。 程序：按此键出现所要执行的程序。 空 消除：按此键出现所描图形消除。 菜单：按此键又出现（1）、连续核对（2）、单节（3）、搜索（4）、消除（5）、菜单,操作面板,（1）连续核对：按此键出现刀具连续运行轨迹。 （2）单节：按此键出现刀具运行轨迹单步执行。 （3）搜索：按此键可搜索所需描图的程序。 （4）消除：按此键使所描图形消除。 （5）菜单：按此键又出现1、比例2、标准范围3、图形模式4、旋转5、菜单 比例：按此键可通过+、-、符号进行描图轨迹比例缩放。 标准范围：按此键可恢复标准比例范围。,操作面板,六、F（较少使用） 按此可进行屏幕保护，此时CRT黑屏。恢复可通过MONITR、TOOL、EDIT/MDI、DIAGN、SFG键。 七、SHIFT（上档键） 按此键将使用键盘上小写字母。 八、DELETE/INS DELETE键：编程时删除单个字符。 按SHIFT键再按DELETE/INS键，编程时插入字符。 九、CB/CAN 按此键可删除一行程序。 按SHIFT键后再按此键可删除一篇程序。 十、RESET复位键。,操作面板,操作面板,1排屑器接通 2选中中心架 3选中尾座套筒 4选中刀盘 5ATC（不用） 6自动运行接通（不用） 7跳句 8M01选择停止 9程序运行、机械锁定,10 备用 11 驱动接通 12 驱动关闭 13 NC-X-轴 14 NC-Z-轴 15 NC-Y-轴 16 NC-C-轴 17 NC-V-轴（不用） 18 0.001（手轮倍率） 19 0.01（手轮倍率）,操作面板,20 0.1（手轮倍率） 21 1.0（手轮倍率） 22 备用 23 调整前进（多功能键） 24 调整后退（多功能键） 25 Zero - 原点返回 Memory - 自动 MDI MDI TAPE - 纸带（不用） JOG - 手动连续 STEP -点动 Handard - 手轮,26 进给倍率(0-150%) 27 主轴倍率(50-120%) 28 启动 29 暂停 30 单段 31 进给运动 32 进给快动 快进 33 进给运动 + 34 主轴正转 35 主轴反转,36 主轴停止 37 冷却液接通 38 冷却液停止 39 冷却液自动 40 LED NC - 准备好（绿灯） 41 LED NC - 报警（红灯） 42 钥匙开关：关闭 0 打开 1 43 NC - 接通 44 NC - 断开,操作面板,45 紧急停止 46 LED - 工件夹紧 47 LED - 中心架 48 LED - 尾座套筒 49 防护门打开时使轴运动的授权开关 50 RS232数据线接口 51 插座,程序编制讲解及格式,O 11400001； G10 L2 P1 X0 Y0C0Z300.300-55.360 ；(的数值为端面处的机械坐标减第一把刀的刀长） N1G30.3 ； M9 ； M5 ； M205 ； M18 ； G00 Y0； G13.1 ；,程序编制讲解及格式,G18 T0101； G97 G94; S1000 M3; M8; G00 X60 Z1 ; G79 X0 Z0 F300 ; G00 X56 Z1 ; G71 U2 R1 H0; G71 P10 Q20 U0.5 W0.05F280;,程序编制讲解及格式,N10 G00 X10; G01 Z0 F200; X30 F100; G01 X40 Z-25 F200; Z-45; N20 X56; G70 P10 Q20; G30.3; M5; M9; M30;,程序的输入、修改和删除,1 、程序的建立 按编辑键EDIT-按软键（程序）-屏幕下方O( ) 注解（）,输入数字-按确认键INPUT。 2、程序的输入 地址字符+数字组成程序-每段结束后按 EOB-继续输入后续程序，当程序编辑完成/或连续输入几段程序后-按确认键INPUT，程序会自动分段。,程序的输入、修改和删除,3、程序修改 在编辑过程中或者是程序已经编辑完成后，如想修改某个程序字符，把光标移动到需要修改的字符上，重新输入正确字符，按确认键INPUT. 4、程序插入 把光标移动到要插入字符位置的后边-按上档键+删除键-把光标在移动到空格的位置-输入要添加的程序-按确认键INPUT。,程序的输入、修改和删除,5、程序删除 清除键可以删除光标所在程序段的整段程序，操作方法：按清除键+确认键。 删除整片画面下的程序，操作方法：按上档键+清除键CAN，然后按确认键。,程序的输入、修改和删除,整个程序全部删除有两种方法可以实现: 第一种：按报警显示键在报警画面下，按右扩展键直到软件下方显示“删除”按删除 软键，选择删除内容和名称按确认键。 第二种：在编辑界面按上档键+清除键CAN，删除整片程序，重复操作直到删除所有程序包括程序名。,车削中心的对刀,一、对刀的实质 对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置。通俗的说对刀就是将机床所有刀具的刀尖点控制在同一点。对刀实质就是刀具和工件之间初步确定一个相对位置，按这个位置，根据所要加工的尺寸决定下一步的切削位置。,车削中心的对刀,二、对刀的方法 （一）、试切法对刀 试切法属于机内对刀法，它操作简单，运用广泛，适合于车床的绝大多数情况的使用。 （二）、对刀块对刀 对刀块属于机内手动对刀，它成本底 ，速度快。在不考虑对刀精度的情况下，它的对刀效率可以说是第一。 对刀块对刀法与试切法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加对刀块（还可以是塞尺和标准芯棒）以对刀块恰好不能自由抽动为准。,车削中心的对刀,（三）、对刀仪对刀 对刀仪是现代科技高速发展中数控机床的附属产品，它常用于如数控车床数控铣床 以及加工中心等可分为机内和几位两种，一般来说机外对刀仪会比机内对刀仪更用发展的潜能。因为机外对刀仪对刀数量大。效率高，适用广泛。必将在以后拥有广泛的使用前景。,车削中心的对刀,数控机床的工作原理决定，当机床返回各自运动轴的机械参考点后，建立起来的是机床坐标系。该参考点一旦建立，相对机床零点而言，在机床坐标系各轴上的各个运动方向就有了数值上的实际意义。 对于安装了对刀仪的机床，对刀仪距机床坐标系零点的各方向实际坐标值是一个固定值，需要通过参数设定的方法来精确确定，才能满足使用，否则数控系统将无法在机床坐标系和对刀仪固定坐标之间进行相互位置的数据换算。,车削中心的对刀,本机床使用光学对刀仪对刀。,车削中心的对刀,三、使用对刀仪对刀的方法 1.安装对刀仪（光学对刀仪） 2.在换刀点（机床上的一个固定的点其Y项必须为零）换好所用的刀。 3.通过手轮将刀运动到对刀仪目镜的十字线中（快摇进时要防止撞刀，要用另一目观看刀的大体位置）（不同类型的刀在十字线中不一样） 4.按CRT面板键 TOOL（刀具表） 刀长 （将其数值清零） 输入对应的刀号 点 X Z（X Z变蓝）按 INPU键（X Z值变） 5.将刀摇回换刀点,车削中心的对刀,6.如要再对其他刀具请重复2-5步 7.卸下对刀仪 8.装上工件 9.手动换一号刀 10.用一号刀车端面一刀，轴不动，沿轴退出。 11.记下此时的Z值（机械坐标）替换输入程序G10Z300.300-30.300中的300.300，用刀长中一号刀的Z向坐标替换30.300 12.将刀摇到换刀点，则完成了对刀工作。,程序的调试和工件试切,加工前要检查的主要内容： 加工程序输入完成后，可用机床仿真来检验程序的正确与否。发现问题进行程序的修改，必须保证程序准确无误后才能进行加工。 检查刀塔旋转时是否与机床的其他部件（如挡板）发生干涉，检查径向钻头或铣刀是否伸出过长（伸出刀座的长度要小于，否则无法用对刀镜对刀） 检查工件伸出卡盘的长度是否大于加工的最大长度，铣削时刀座是否与卡盘干涉。,程序的调试和工件试切,如果加工内孔，内孔刀伸出的长度不要过长，否则可能会出现车削震纹，造成工件的质量问题。 使用轴向钻头或内孔镗刀时，如果刀具较长，换刀后若是、轴同时移动，有可能会造成刀具碰撞工件。所以在此种情况下，编程时要先使轴移动到工件端面的右侧，再使轴移动到钻孔或镗孔的位置。此时还要注意不要与尾座发生碰撞。,程序的调试和工件试切,程序的空运行： 在程序输入和对刀完成后，可以利用坐标偏移功能把坐标系向右侧偏移一个距离，偏移的长度要大于工件的加工长度。之后在自动方式下，使机床在不切削工件的情况下空运行，仔细观察机床的运行情况，发现问题及时处理，直到程序的运行完全正确为止。,程序的调试和工件试切,试切削： 在外轮廓刀具的磨耗位置输入一个正的偏移量，在内孔刀具的磨耗位置输入一个负的偏移量（0.51.0，其数值为直径值），把坐标系偏移量去掉，进行工件的试切削，机床全部加工完成后，根据外圆和内孔的实际尺寸调整好磨耗值，再进行工件的正常加工。,