BH型钢结构加工制作指导书(修)

.BH型钢结构加工作业指导书1、目的本指导书按焊接H型以下简称BH钢结构生产作业流程，对主要生产分别规定具体的作业程序、规、技术要求供各工序岗位的作业。2、引用规、规程1、GB50205-2001 ?钢结构工程施工质量验收规?2、JGJ 81-2002/J 218-2002 ?建筑钢结构焊接技术规程?3、DBJ08-216-95 ?钢结构制作工艺规程?4、JGJ99-98 ?高层民用建筑钢结构技术规程?5、GB50017-2003 ?钢结构设计规?3、适用围本作业指导书实用于BH型钢工厂生产工序岗位的作业。4、职责工艺所负责对BH型钢结构生产工序作规性进行指导，质管部质检处负责在BH型钢结构生产工序作业中对产品质量各监控点停止点、报验点实施检验监控工作。5、BH型钢结构生产各工序名称机指导书目录序号工序名称序号工序名称1材料拼接6BH型钢端面铣削2划线、下料7柱底板及附件焊接3BH型钢装配8表面处理和涂装4BH型钢焊接、矫正及加强板的组装焊接9包装和发运5焊接矫正10附：栓钉焊接，连接板、牛腿、表面处理和涂装、包装检验、发运6、本指导书由工艺所制定、管理和解释(焊接参数由焊试室认可)编制/日期会签/日期审查/日期会签/日期批准/日期生效/日期BH型钢构件生产流程编制工艺文件施工详图工艺审图预处理喷丸尺寸校核原材料排 版原材料平整材料检验、复验含焊材核对材料的尺寸编号、号料、划线、编号、拼接精度检查切割下料、开坡口、切割变形平整、下料精度检查BH型钢腹板划线BH型钢翼缘划线柱底板连接板小牛腿及小零件的钻孔加工BH型钢 组/装BH型钢 焊接焊接变形矫正安装端板加筋板及底板端板加筋板及底板的焊接、矫正半成品精度检查按图安装各层牛腿及其它连接件并焊接成品精度检查UTUTUT摩擦面处理及试板除锈油漆编号包装发运1、板材拼接1.1、拼接前的准备工作1.1.1、钢板拼接、对接应在平台上进行，拼接之前需要对平台进行清理；将有碍拼接的杂物、余料、码脚等清除干净。1.1.2、钢板拼接之前需要对其进行检测检验当PL30mm时，要做UT，合格后方可进行拼接；假设钢板在拼接之前有平面度超差过大时，需要在钢板矫正机上进行矫正；直至合格后才允进入拼接。1.1.3、按拼板排料图领取要求的钢板，进行拼接前需要对钢板进行核对；核对的主要容包括：拼接钢板材质、牌号、厚度、尺寸、数量，对外观表面锈蚀程度等当钢板厚度40时要求进行Z向性能检测；合格后划出切割线。1.1.4、焊接H型钢翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm；腹板下料拼接时拼接焊缝与翼缘板任一拼接焊缝不在同一截面上，相互之间错开尺寸L200mm。拼接焊缝还应避开柱节点位置，同时与劲板之间错开尺寸L200mm；拼接后构件长度方向余量需满足设计要求。拼接图示：1.1.5、拼接焊接坡口可采用半自动切割机、NC切割机、刨边机等进行坡口加工；火焰切割坡口后应打磨焊缝坡口，打磨两侧各20mm30mm。1.1.6、自动、半自动气割工艺参数序号钢板厚度mm氧气压力Mpa乙炔压力Mpa气割速度mm/min16100.20.250.03650450210200.250.300.035500350320300.300.400.04450300440600.500.600.050400300560800.600.700.0503502506801000.800.900.0603002001.1.7、零件切割与号料的允许偏差1、精密切割0.50mm2、自动、半自动切割1.0mm3、手工切割1.5mm1.1.8、一般切割面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度5，且不大于1.5mm；切割表面粗糙度为100200um，切割缺棱大于2.0mm时，应焊补打磨；局部深度大于1.0mm时，应打磨圆顺。1.1.9、假设为重要构件厚板切割时，应作适当预热，或按工艺技术要求执行。1.1.9、气割表面质量要求表面割纹深度G值平面度用B值表示上边缘融化程度S值100um200um板厚t251.0t上缘有圆角咬边宽度1.0mm板厚t252.0t注：1、表面割纹深度G表示：指切割面波纹的峰与谷之间距离，取任意点的平均值2、平面度以B值表示：指沿切割面方向垂直于切割面上的凹凸程度，按照切割面钢板厚度t计算。3、上边缘融化程度以S表示，指气割过程中烧塌情况，说明是否产生塌角及形成间断后；连续性的熔滴及熔化条状物。1.1.10、假设为重要构件厚板切割时，应作适当预热，或按工艺技术要求执行。-.1.2、钢板拼接焊接参数1.2.1、钢板拼接自动焊接参数4.8mm焊丝钢板厚度mm接头形式焊接层数正面反面焊接根部处理电流A电压V速度cm/min电流A电压V速度cm/min615405802931424858062028324248反面清根打磨815606003133475360064032344753101560600313347536006403234475312163067031334248630670323442481416306703436323868072034363238同上161680720343632387007403537323819173077035373238730770353727332216807203436374373077034362733同上26607003739222868072035372228251680720343632387307703436323826607003739222868072035372228281730770343633387307703436323826607003436222868072035372228301730770343632387307703436273326807203436273368072036382228321730770343632387307703436273327107503436283268072037392228-.钢板厚度mm接头形式焊接层数正面反面焊接根部处理电流A电压V速度cm/min电流A电压V速度cm/min3417307703436323873077034363238反面清根打磨270074034362733730770343627333/680720373922283617307703436323873077034362733271075034362733730770343627333/680720373922283817307703436323873077034362733同上27307703436273373077035372733373077037392228680720373922284017307703436323873077034362733同上273077034362832730770353727333730770343628327307703537273347307703739222873077037392228钢板厚度mm接头形式焊接层数正面反面焊接根部处理电流A电压V速度cm/min电流A电压V速度cm/min4517307703436323873077034362733反面清根打磨2730770343627337608003537273337808203739273376080035372733473077037392228680720353732385/680720353732385017307703436323873077034362733同上273077035372733760800353727333780820373927337808203739273347307703537323868072035372733573077035373238680720353727331.2.2、钢板拼接自动焊接参数4.0mm焊丝钢板厚度mm接头形式焊接顺序电流A电压V速度cm/min焊接根部处理8正44048030324753或反面清根打磨反48053010正53057030324448反590640323412正62068033354044反面清根打磨反6807203335384414正65068034364248同上反6807203537364016正1，262065033354248同上反36807203436394518正1，262065033353743反36807203436394520正1，262065033353743同上反3，46807203436394522正1，262065033354248反3，468072034363945钢板厚度mm接头形式焊接顺序电流A电压V速度cm/min焊接根部处理24正1，262065033353945同上反3，46406703335374328正1，262065033353743反3，46406703335354130正1，262065033353541反3，46406703335354132正1，264067033353541反3，466069033353541-.1.2.3钢板拼接CO2气体保护焊参数钢板厚度(mm)坡口形状焊丝直径道数电流A电压V速度cm/minCO2流量L/min备注101.223003203739607020反面清根打磨161.241401602426203020同上260280313335402702903436506027029034364050191.241401602426263020260280313335453003203537405030032035373540161.644004303638506025同上40043036385060191.64400430363835452540043036383545钢板厚度(mm)坡口形状焊丝直径道数电流A电压V速度cm/minCO2流量L/min备注81.22120130262730502025026028304050102130140262730502028030030332530161.2312014025274050203003203335304030032035372030191.241201402527405025300320333530403003203335304030032035372025-.1.3、焊条、焊丝、焊剂的选用1.3.1、拼板焊前领取定位焊需要的焊条焊条应按产品说明书规定烘焙、焊丝和已烘焙的焊剂，焊条和焊剂的领用量应控制在每班的用量，其由钢板的材料和厚度决定。1.3.1.1、焊条、焊丝牌号规格。见下表钢板手工电弧焊焊条CO2气体保护焊焊丝牌号规格mm牌号规格mm牌号规格mmQ235全部E4303(J422)3.2,4,5ER49-1(或ER50-6)1.2,1.4,1.6Q345BpL20pL20E5003(J502)E5016(J506)3.2,4,5ER50-61.2,1.4,1.6Q345CpL20E5015(J507)4,5ER50-61.2,1.4,1.6Q345DpL20E5015(J507)4,5ER50-61.2,1.4,1.6Q390pL20E5515-D3；-G4,5ER50-G1.2,1.4,1.6Q420pL20E5515-D3；-G4,5ER55-G(或ER55-D2)1.2,1.4,1.61.3.1.2、埋弧自动焊丝的牌号、规格、焊剂，由钢材材质和厚度，构件安全度相匹配，埋弧自动焊丝的牌号和规格：表1.2.1-2钢板埋弧焊丝埋弧焊剂牌号规格mm牌号规格mm型号Q235全部H08A3.24.05.0HJ431(F4A0)Q345BPL14PL14H08A(或H08MnA)HJ431(F4A0)SJ101(F48A2)Q345CQ345DPL14H08MnA(或H10Mn2)3.24.05.06.4Q390PL14H08MnA(或H10Mn2)SJ101(F48A2),F5011F5021,F5031Q420PL14H10Mn2(或H08MnMoA)F6011，F6021-(F62A2-H8)，F60311.3.1.3、埋弧焊用焊丝除门型焊机大盘外，单机自动埋弧焊机用丝还需要配专用焊丝盘，盘丝过程中应进行去油处理；注意焊丝轧印不能太深。盘好丝的盘上应有粘贴标签标签应注明焊材牌号、规格和检验号容。1.3.1.4、焊材烘培参数1、焊剂HJ431 :250/2h SJ101:350/2h2、焊条Exx03 ：150/11.5h3、焊条Exx15、Exx16 ：350/2h1.4、钢板拼接的装配1.4.1、对需要拼接的钢板，吊运至拼接焊接平台上。1.4.2、拼板错边量及间隙按表1.3-1规定表1.4-1钢板厚度tmm允许错边mm间隙a481.00+1.08202.020402.5403.01.4.3、钢板拼接两端应装焊引熄弧板，其材质厚度和坡口应与拼板相同；宽度应大于80mm，长度宜为2t，且不小于100mm，厚度应不小于10mm。起熄弧应在板的1/2以外处。1.4.4、定位焊焊丝按相关规定，点焊间距300500mm，焊缝长度宜大于40mm；焊缝厚度不宜超过设计焊缝2/3，且不超过6mm。1.4.5、引熄弧板定位焊应在焊接坡口和垫板上，不应在焊缝以外母材上，如以下图示：1.4.6、拼板装配时应考虑二板的预反变形量及正反面焊接量，尽可能减少接头的焊接角变形。1.4.7、装配完成，操作者应自检合格后，须经检验检查合格方可进入正式焊接。1.5、拼板焊接1.5.1、正面焊缝焊接，将焊接小车置于拼板缝一侧，焊丝处于焊缝中心为准，且与焊道保持平行。1.5.2、将焊接小车置于轨道上，焊丝下送至焊缝处，调整焊丝处于校直状态，并作一试行走来回。1.5.3、焊接工艺参数见表1.2，并随时关注电流、电压、焊接速度无异常，厚板焊接时，还应注意焊道布置为多层多道焊。1.5.4、焊到端头熄弧板大于1/2处才能停止施焊。1.5.5、待焊渣稍冷后才敲去焊渣，将多余焊剂收集筛选待后回用。1.5.6、检查焊道表面质量，进行目测检查，如无异常；再进行背面焊接，如厚板拼焊，以1/2焊满翻身为宜，不应一次焊满，以免变形量过大。1.5.7、背面焊时，应先清根，打磨焊道，再进行焊接；重复1.5.1-1.5.5直至焊满；厚板应再次反身直至焊满。1.5.8、焊缝增强量余高03mm,特殊要求按设计或合同技术要求条件为准。1.5.9、普通碳素结构钢在冷却到工作环境程度，低合金钢在焊后24小时方可进行外观检查。1.5.10、焊接工件外观检查：用目测、5倍放大镜、焊接卡尺、必要时辅以磁粉检查表面微裂缝。1.5.11、焊缝应均匀，不得有裂纹，未融合、夹渣、焊瘤、咬边、弧坑、针状气孔等缺陷、焊接应无飞溅残留物；对接焊缝一般以一级焊缝技术要求，特殊情况为二级焊缝为准。对接焊缝外形尺寸允许偏差：项目示意图一级焊缝二级焊缝焊缝余高cb20d0.10t且2.03.0D0.10t且2.0141.02、放样、下料2.1、放样、下料前的准备2.1.1、放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得自行修改。2.1.2、放样使用的钢尺，必须经计算单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。丈量尺寸，不得分段测量后相加累计全长。2.1.3、放样应在平整的放样台上进行，凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样，当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。2.1.4、样杆、样板的材料必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。2.1.5、样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工制作要求，做出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。2.1.6、放样工作完成，对所放大样和样杆样板进行自检，无误后报专职检验人员检验。2.1.7、样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。2.1.8、放样和样板样杆的允许偏差，应符合表2.1.8的规定放样和样板样杆的允许偏差 表2.1.8项目允许偏差mm平行线距离和分段尺寸0.5对角线1.0长度、宽度长度00.5，宽度0-0.5孔 距0.5组孔中心线距离0.5加工样板的角度202.1.9、制作样板样杆的加工符号应按表2.1.9的规定序号名称符号序号名称符号1几何线交点4弯折线2断线$5轧圆3中线中6对称中心2.2、钢板号料2.2.1、号料前，号料人员应熟悉样杆、样板或下料图所注的各种符号及标记等要求；核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门为作出材料配割计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。2.2.2、号料时，复核使用材料的规格，检查材料外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。2.2.3、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。2.2.4、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。2.2.5、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。2.2.6、相同规格较多、形状规那么的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的正确性。2.2.7、按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记；号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。2.2.8、下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。2.2.9、号料与样板样杆允许偏差应符合表2.2.9的规定号料与样板样杆允许偏差 2.2.9的规定项目允许偏差mm零件外形尺寸1.0孔距0.5基准线0.5对角线差1.0加工样板的角度202.2.10、当精度要求较高构件的钢材号料时宜用划针划线，划线宽度约0.3mm，较长的直线段为0.8mm；可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。2.3、钢板下料切割2.3.1、根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。2.3.2、钢材的切断，应按其形状选择最合适的方法进行。2.3.3、剪切或剪断的边缘必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。2.3.4、剪切的材料对主要受静载的构件，允许在剪断机上剪切，无需再加工。2.3.5、剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。2.3.6、剪切板时一般的工艺规定。2.3.6.1、剪切前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。2.3.6.2、切口界面不得有撕裂、裂纹。棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。2.3.6.3、剪切的构件，其剪切线与号料线的允许偏差，不得大于1.0mm，其表面粗糙度不得大于0.05mm。2.3.6.4、剪切时，必须看清楚断线符号，确定剪切程序。2.3.7、使用机械剪切的构件，其钢板厚度不应大于12mm，其剪切的允许偏差如下：零件宽度、长度 2.0mm边缘缺棱 不大于1.0mm型钢端部倾斜值 不大于2.0mm2.3.8、构件断口截面出现裂纹夹渣和分层缺陷，应报请质量部门处理。2.3.9、气割原那么上采用自动切割机，也可使用半自动割机和手工切割，使用气体可为氧乙炔、丙烷、碳3气及混合气等。气割工在操作时，必须检查工作场地和设备，严格遵守安全操作规程。2.3.10、零件自由端火焰割面无特殊要求的情况加工精度如下：粗 糙 度 200s以下缺 口 度 1.0mm以下2.3.11、气割端面的质量标准，可参见表2.3.11，对焊接坡口加工切割面的质量应符合气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口基本形式和尺寸和埋弧焊坡口基本形式和尺寸。气割面质量标准 表2.3.11 项目名称表面割纹深度G值平面度B值上边缘熔化S值检验方法和工具坡口不包括U型坡口3级2级2级按气割机厂制造的气割精度标准样板等级注、梁、支撑、屋架、檩条等结构外露自由面3级2级2级吊车梁翼缘板2级2级1级型材3级3级2级板材2级2级2级2.3.11.1、气割面的表面割纹深度、平面度、上边缘溶化程度应符合表2.3.11.12.3.11.2的规定。1、表面割纹深度用G表示：指切割面波纹锋与谷之间的距离取任何五点的平均度表面割纹深度单位um 表2.3.11.11等级波纹高度G值图例130um230umG50um350umG100um4100um251.0t2.0t3.0t(3)、上边缘熔化程度用S表示：指气割过程中烧塌状况，说明是否产生塌角及形成间断后连续性的熔滴及熔化条状物。上边缘熔化程度 表2.3.11.1-3等级熔化程度S值及状态说明1基本清角塌边宽度0.5mm2上缘有圆角塌边宽度1.0mm3上缘有明显圆角塌边宽度1.5mm边缘有熔融金属2.3.11.2、采用气割时应控制切割工艺参数，自动、半自动气割工艺参数见表2.3.11.21自动、半自动气割工艺参数 表2.3.11.2割咀板厚mm氧气压力MPa乙炔压力MPa气割速度mm/min16100.200.250.030650450210200.250.300.035500350320300.300.400.040450300440600.500.600.045400300560800.600.700.0503502506801000.700.800.0603002002.3.11.3、零件的切割线于号料线的允许偏差，应符合以下规定。手工切割 1.5mm自动、半自动切割 1.0mm精密切割 0.5mm2.3.11.4、一般切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的5，且不得大于1.5mm，2.3.11.5、气割工割完重要的构件时，在割缝两端100200mm处，加盖本人钢印；割缝出现超过质量要求所规定的缺陷，应上报有关部门，进行质量分析，订出措施后方可返修。2.3.11.6、当重要构件厚板切割时应作适当预热处理，或遵照工艺技术要求进行。2.4、坡口加工2.4.1、焊接形式:角接焊接2.4.2、坡口加工方法：半自动切割机2.4.3、坡口形式和尺寸：按设计图纸要求，如设计无要求时推荐如下形式：序号坡口形状板厚坡口尺寸备注18t20b=0H1t-pp=6605背面清根2t20b=0H12/3t-pp=5H21/3t-p16052505背面清根2.4.4、清除割渣、氧化皮、铣削毛刺，检验几何尺寸合格后进入下道工序。3、BH型钢装配3.1、在BH型钢组装前，组装人员必须熟悉施工图，组装工艺及有关技术文件的要求；并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。3.2、组装焊接处的连接接触面及沿边缘3050mm围的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清磨干净。3.3、板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。3.4、构件的隐蔽部位应先行组装、焊接，涂装经检查合格后方可组合；完全封闭的表面可不涂装。3.5、BH型钢组装应在适当的工作平台及装配胎模上进行；一般截面不大的型钢组装在自动组立机上进行组装，对于截面较大h1000mmBH型钢组装在组装胎模上进行组装；组装图3.5-1：组立机上组装 组装胎架上组装BH型钢连接的相互位置、角度必须符合表3.5-2项目允许偏差图例截面高度H2.0截面宽度b2.0腹板中心偏移s2.0翼缘垂直度b100且不大于2.03.6、组装后，需要点固焊，按BH不同板厚及点焊焊接方法进行点焊预热；必要时应加设支撑件使BH牢固脱模，吊装安全。3.7、首件BH型钢组装完成，经自检合格后报质检人员检验认可，方可继续批量组装；在批量组装中，应随时检查构件组装质量，复查胎模、靠模等定位装置的正确性。3.8、组装BH型钢构件出胎模后，及时注明构件编号；向下道工序移交前，应经质检人员检验构件组装质量；合格后方可移交下道工序施工，并办好工序间交接手续。4、BH型钢焊接、矫正及加强板的组装焊接4.1、焊接BH型钢四条主焊缝的焊接4.1.1、检查上道工序加工组装的BH型钢尺寸，坡口是否满足要求；熔渣、毛刺等是否清理干净。4.1.2、按JGJ81规定，Q345板厚大于25mm，Q235板厚大于40mm，焊前必须进行预热；预热温度一般规定：将腹板及翼缘板两侧100mm围的母材加热至80140背侧测温，即行焊接。4.1.3、在船形胎架上进行BH型钢四条纵焊缝的焊接，焊接采用全自动埋弧焊；顺序采取对角焊的方法施焊或图4.1.3示；当L10m时，长度方向的焊接顺序应为从中间向两端或从两端向中间同时间、同参数施焊图4.1.3-1示。 图4.1.3图4.1.31 (L10m时 焊接方向)4.1.4、焊接工艺参数4.1.4.1 T形连接单道角焊自动埋弧焊焊接工艺参数。(见下表)焊脚尺寸层数焊丝直径焊接电流A电弧电压V焊接速度cm/min备注614.060065034365060船形焊8600650343640451067072033353035126707203335232864.860063030327080船形焊763065030337076868072032336570972076033345060107607803334455011760780333440451276080033343540137608003334303514168070032346570268072033353540161680700323465702700740333530354.1.4.2 CO2气体保护焊焊接工艺参数。见下表焊脚尺寸焊接形式焊丝直径道数焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(cm/min)CO2气体流量(L/min)51.212402602830455516221.62603002831506071.2240260283030401.62603302732354591.626033027323040121.622202602630304020025025294050151.632603302732304051.2125026028305060172371.23003203436405091.22300320343635401.6142044037393035141.23300320363820241.6242044037391822板厚251.215162602803234305020254.1.4.3当板厚t28mm时，应采用多层多道焊法；焊时应控制层间温度150200C。全自动埋弧焊接参数表4.1.4-3表4.1.4-3焊接道数焊接方法焊丝、牌号、直径焊剂或气体电流A电压V速度cm/min1GMAWER50-61.2CO212013020221416SAWH08MnA5.0F5014或SJ101850900650700323434363032SAWH10Mn25.0F5014或SJ101800830720760333535383032：随板厚采用多层多道焊缝；背面清根打磨。4.2、焊缝焊接后的检查4.2.1、外观按JGJ81-02标准检查。4.2.2、超声波检测1、全熔透焊缝，按GB11345标准执行2、焊缝级别，按设计图纸规定。3、一级焊缝100，检验等级B级；评定等级，II级合格 二级焊缝20，检验等级B级；评定等级，III级合格4.3、焊缝焊接后的返修当UT发现超标缺陷时，须进行焊缝返修，返修焊接应由合格焊工担任；一次返修按常规工艺，第二次返修必须编制专门返修工艺执行。4.4、焊缝焊接质量外观检测4.4.1、焊接焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，II、III类Q345、Q390、Q420钢材的焊缝应以焊接完成24h后检查结果作为验收依据；IV类Q460钢应以焊接完成48h后的检查结果作为验收依据。4.4.2、外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、焊接卡规。4.4.3、焊缝外观质量应符合以下规定：4.4.3.1、一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。4.4.3.2、二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足表4.4.3-1的有关规定。4.4.3.3、三级焊缝的外观质量应符合表4.4.3-1的有关规定。表4.4.3-1焊缝质量检测 等级项目技术指标(mm)图 例一级二级三级裂纹不允许不允许不允许表面气孔不允许不允许每50mm焊缝长度允许直径0.4t且3.0的气孔2个孔距6倍孔径表面夹渣不允许不允许深0.2t 长0.5t,且20.0咬边不允许0.05t,且0.5;连续长度100.0,且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0,长度不限接头不良不允许缺口深度0.05t,且0.5缺口深度0.1t,且1.0每1000.0焊缝不超过1处根部收缩不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0长度不限未焊满不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0每1000.0焊缝缺陷总长25.0焊缝边缘不直度f在任意300mm焊缝长度2.0在任意300mm焊缝长度3.0电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤弧坑裂纹不允许允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹后裂纹应进行处理坡口角度54.4.4、焊缝尺寸应符合以下规定：4.4.4.1、焊缝焊脚尺寸应符合表4.4.4-1的规定序号项目示意图允许偏差1一般全焊透的角接与对接组合焊缝hf(t/4)4，0且102需经疲劳验算的全焊透角接与对接组合焊缝hf(t/2)4，0且103角接缝及部分焊透的角接对接组合焊缝hf6时 01.5hf 6时 03.0注：1、hf 8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度的10。2、焊接BH型梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板的围，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计要求值。4.4.4.2、焊缝余高及错边应符合表4.4.4-2的规定序号项目示意图允许偏差mm1对接焊缝余高C一、二级三级B20时，C为03；B20时，C为04B20时，C为03.5；B20时，C为052对接焊缝错边d0.1t且2.0d6时C为03.05、BH型钢焊接矫正在BH型钢四条主焊缝焊接后，因焊接应力导致焊接后翼缘板的焊接角变形；所以BH型钢焊接后需要对其进行矫正。BH型钢矫正方法有机械冷矫正法、火焰矫正法、高频热点矫正等多种，其中在钢结构加工制作过程中常用的是机械矫正和火焰矫正这两种方法。5.1、焊接BH型钢机械矫正5.1.1、一般情况下，当翼缘板t50mm的焊接BH型钢的矫正在矫正机上进行；对于t50mm的焊接BH型钢的矫正在油压机上采用专用模具进行矫正。翼缘板矫正机上矫正 翼缘板油压机专用模具上矫正5.1.2、焊接BH型钢翼缘板机械冷矫正时应注意以下几点：5.1.2.1、在矫正前应先将翼缘板上的对接焊缝磨平，焊缝高度控制在01mm的公差以。5.1.2.2、矫正应多次逐步矫正成型，每次矫正量一般要求在24mm左右。5.1.2.3、当BH型钢截面过大时，应在矫正机轨道两边加设靠山，以防H型钢脱离矫正机后侧翻。5.1.3、BH型钢翼缘矫正也可用千斤顶顶升等方法进行矫正。见详图5.2、焊接BH型钢火焰矫正5.2.1、当钢材型号超过矫正机负荷能力或构件形式不适于采用机械矫正时，采用液压机或火焰矫正。火焰矫正常用的加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热。5.2.2、点状加热可根据结构特点和变形情况加热一点或数点。线状加热时，火焰沿直线移动或同时在宽度方向作横向摆动，宽度一般约为钢材厚度的0.52倍，多用于变形量较大或刚性较大的结构。三角形加热的收缩量较大，常用于矫正厚度较大、刚性较强的构件的弯曲变形。5.2.3、根据氧乙炔比例的不同，火焰可分为碳化焰、中性焰和氧化碳三种。见下表焰别氧乙炔比最高温度碳化焰0.80.927003050中性焰1.01.230503150氧化焰1.21.5315033005.2.4、碳化焰因乙炔没有完全燃烧，易使钢材碳化，特别对熔化的钢材有加入碳质的作用，因此火焰矫正时不应采用。5.2.5、矫正变形较大的部位时，要求加热深度大于5mm，一般采用中性焰矫正；矫正变形较小的部位时，要求加热深度小于5mm，一般采用氧化焰矫正。5.2.6、如果一次加热矫正未达到效果时，那么二次加热时温度应略高于第一次。同一部位加热矫正不得超过两次。5.2.7、热矫正前，应根据构件的材质、结构、塑性和刚性等分析变形原因，确定加热位置并划好线，以确保加热位置的正确性。根据构件矫正需求可用外力辅助矫正，一般先矫正刚性大的方向和变形大的位置。5.2.8、在校正加热过程中，钢材表面颜色的变化及其相应温度。钢材表面颜色及其相应温度颜色温度颜色温度深褐红色550580淡樱红色800