精益生产之全面生产维护(tpm).ppt

1,Lean Manufacturing TPM 精益生产之全面生产维护（TPM）,自达工程技术部 Body,天马行空官方博客： ；QQ:1318241189；QQ群：175569632,2,Lean manufacturing is a total system. * Problem Solving （4）自动化更换损失： 更换自动化装置即可实现省人化，但如果没有进行此项工作就会发生人员方面的损失，有关搬运等物流损失也包括在内； （5）测量、调整损失： 为防止不良品产生、流入下道工序，频繁测量、调整而带来的损失。,61,(4)影响成本效率化的3种损失,（1）生成率损失： 因原料重量与产品重量的差距、或投入原料总重量与产品重量的差距所引起的产量损失； （2）能源损失： 指电力、燃料、蒸气、空气、水（包括排水处理）等能源损失，不仅是较大部分，连极细微的能源损失也应该充分注意； （3）模具、工治具损失： 为制造产品而需要的模、治具，其制作修补带来的损失。,62,3、个别改善解决问题的方法,5 Why ?,在问题根源的处予以解决， 制定措施，预防再发生。,当场采取应急措施 追查原因时应连续问5个为什么， 直到找到最直接的根本原因。,（1）5-why法,63,第一个为什么：为什么停机了 ？ 机器过载，保险丝烧断。 第二个为什么：为什么会过载 ？ 轴承润滑不够。 第三个为什么：为什么润滑不够 ？ 机油泵没有抽上来足够的油。 第四个为什么：为什么机油泵抽油不够 ？ 泵体轴磨损。 第五个为什么：为什么泵体轴磨损 ？ 金属屑被吸入泵中。 第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中 ？ 吸油泵没有过滤器 。,5 Why ?,直到找到根本原因为止,案例分析,实现 0 故障的对策,64,头脑风暴法 规则,头脑风暴法,利用群体的智慧,不批评別人的意见； 欢迎奇特的构思； 不突出个人表现，人人参与； 注重质量而不是数量。,3、个别改善解决问题的方法,（2）头脑风暴法,65,3、个别改善解决问题的方法,（3）PDCA问题解决流程,66,4、改善的重要工具,什么是PM分析 何为P对现象(Phenomena)做物理的分析（Physical) 何为MMan，Machine，Material，Method,67,PM分析的步骤与注意点,68,PM分析的步骤与注意点,69,PM分析的步骤与注意点,70,单元五 TPM之其他重要活动,内 容 目 录 1、TPM之开发管理 2、TPM之品质维护活动实务 3、TPM之教育训练体系 4、安全与卫生活动流程简介 5、企业成功推行TPM的条件和步骤,课程内容,71,1、开发管理,（1）开发管理与MP设计 MP是指Maintenance Prevention英文字母的头一个字，即“维护预防”。 MP定义：“在规划或设计新设备时，充分考虑保全信息或新的技术，在可靠性、经济性、易操作性、安全性方面进行较高水平的设计，以减少保全费用或劣化产生的费用。 ”,72,设备MP设计的信息收集与应用,信息来源,取得手段,检讨处理,信息的积累,信息的灵活应用,故障、不良发生,改良维护,调查机械能力,省能源活动,灾害发生,MTBF DATA,报告书,技术资料型录,晨会检讨,改善报告,维护记录薄,实施报告书,设备能力、精度 的初期DATA,设备基本 规格书,技术资料、型录,试运转记录,初期流动管理记录,各种检查表,制作图面,Know-how,操作说明书,设计标准,共通规格书,决定基本规格,活用共通規格图,事前检讨,决定订单规格,图面化,查检表的 应用,初期流程管理,操作说明,技 术 检 讨 会 MP 会 议,M P 设 计,73,（2）开发管理的改善,不 良 件 数 件,不 良 件 数 件,改 善 后,改 善 前,不良件数,问题件数,() 设 备 综 合 效 率,设备综合效率,目标线,() 设 备 综 合 效 率,设备综合效率,开始正常生产期间,开始正常生产期间,设计,制作,试运转,安装,设计,制作,试运转,安裝,初期流动管理,初期流动管理,改善着眼点:1、降低活动成本(成本降低、故障率降低) 2、缩短活动（准备时间、初期故障时间）,目标线,74,2、品质维护管理,（1）品质维护管理的理念,75,品质维护与TPM其他活动的关系,76,（2）品质维护零不良七步骤,77,（2）品质维护零不良七步骤,78,3、TPM教育训练,79,4、安全与卫生活动,建立零灾害体质7步骤： 步骤1现状调查与问题点整理； 步骤2问题点的解决与发生源对策； 步骤3必要条件之整备（安检手册、紧急应对措施等）； 步骤4总点检； 步骤5发掘潜在危险并制定相应对策； 步骤6事前进行安全评价并制定工程上的对策； 步骤7自主管理。 在充分了解七步骤的内容与TPM活动之“自主维护”、“计划维护”等各种活动的关联后再开展活动，这样可更有效地推动建立零灾害体质。,80,5、企业中TPM成功实施的基本条件,第一条件：最高阶主管的参与和支持 实施TPM活动，实际上是一项改善人与设备体质的挑战性工作。尽管如此，但仍然要有高阶主管的积极参与，这是保证TPM成功的第一要件。 第二条件：要有专门人才并得到最高阶主管的支持 决定实施方针，设立推动部门及具有优秀执行力的人才。最高阶主管应相信这一部门并加以支持。相关主管则必须认识TPM活动的必要性，接纳最高阶主管的想法，彼此以达成共识来推动。,81,6、企业中推行TPM的12步骤,82,单元六 现场6S活动实务,内 容 目 录 1、认识现场6S 2、落实6S活动实务方法 3、 完善推行6S的步骤,课程内容,83,整顿,清扫,教养,整理,1S,清洁,通过5S 提高组织效率,2S,3S,5S,4S,1、现场6S活动,6S,安全,84,6S 是 .,6S：安全,85,2、6S实务方法-阶段性目标与实施重点,6S推行三阶段,第一阶段：行动的6S 清理干净的工厂 第二阶段：有效果的6S 整洁漂亮的工厂 第三阶段：一流的6S工厂 6S习惯化的工厂,行为安全+环境安全=安全(Safety),86,如何设立6S推广的阶段性目标与实施重点,制定方针,建立组织,在此期间,所有部门一起实施,实施改善,87,3、完善6S推广的具体流程,标准化,88,需要关注的问题点：,1、有没有建立完善的工装和设备维护制度？ 2、日常维护的执行状况？ 3、日常点检表中的项目有没有明确检测项目、检测方法、判定基准、检查时机、检查频次？ 内容是否合理，作业者执行时是否存在困难？ 4、有没有专门的技术人员对设备进行维护？ 5、有没有对现场操作者进行日常维护的培训？ 6、有没有对工装和量具定期进行校验和精度确认？ 7、有没有对设备的OEE进行记录和统计？有没有进行改良维护？ 8、OEE的目标是多少？目前达到什么水准，以及下一阶段的目标和改进计划？ 9、设备和工装维护记录是否详细，以便于进行改良维护和预防维护？ 10、设备参数设定的合理性是否已得到验证，并且予以标准化？ 11、设备参数的设定和更改管理是否已明确化，并得到有效的落实？,89,结束，谢谢！,