在铣床上钻孔、铰孔和镗孔.ppt

黄冰 编,铣工工艺学,1.掌握钻孔的方法和影响钻孔质量的因素。 2.了解铰刀的结构。3.掌握铰孔的方法和影响铰孔质量的因素。4.了解镗刀及其结构。5.掌握镗孔的方法和影响镗孔质量的因素。,第六章在铣床上钻孔、铰孔和镗孔,第一节在铣床上钻孔,一、钻孔方法1.孔的技术要求(1)孔的尺寸精度主要是孔的直径，其次是孔的深度。(2)孔的形状精度主要是孔的圆度、圆柱度和孔轴线的直线度。(3)孔的位置精度主要是孔与孔或孔与外圆之间的同轴度、孔与孔的轴线或孔轴线与基准面间的平行度、孔轴线与基准面间的垂直度以及孔轴线对基准的偏移量的位置要求。,(4)孔的表面粗糙度麻花钻钻孔，孔的表面粗糙度Ra值可达6.312.5m。2.钻削用量(见图6-1),图6-1钻削用量,第一节在铣床上钻孔,(1)切削速度vcvc=dn/1000（61）(2)进给量f麻花钻每回转一转，麻花钻与工件在进给方向(麻花钻轴向)上的相对位移量，称为每转进给量f(单位为mm/r)。(3)背吃刀量ap一般指通过切削刃基点并垂直于工作平面方向上测量的吃刀量，即已加工表面与待加工表面间的垂直距离。钻孔时，切削速度vc的选择主要根据被钻孔工件的材料和所钻孔的表面粗糙度要求及麻花钻的寿命来确定。,第一节在铣床上钻孔,表6-1钻削速度选用表(单位：m/min),3.钻孔方法(1)划线钻孔(见图6-2图6-4),第一节在铣床上钻孔,图6-2用机用虎钳装夹工件钻孔,第一节在铣床上钻孔,图6-3用压板、螺栓装夹工件钻孔,(2)靠刀法钻孔当孔对基准的孔距尺寸精度要求较高时，用划线法钻孔不易控制，此时可利用铣床的纵向、横向手轮刻度，采用靠刀法对刀钻孔。,第一节在铣床上钻孔,图6-4按划线钻孔1錾槽校准钻偏的孔2钻偏的孔坑3被钻孔的控制线,第一节在铣床上钻孔,图6-5用靠刀法移距确定孔的中心位置,第一节在铣床上钻孔,(3)用分度头或回转工作台装夹工件钻孔在盘类工件上钻削圆周等分孔时，可在分度头或回转工作台上装夹工件钻孔。1)在分度头上分度钻孔(见图6-6)直径不大的盘类工件可安装在分度头上分度钻孔。2)在回转工作台上装夹工件钻孔(见图6-7)工件尺寸较大时，可将工件用压板装夹在回转工作台上钻孔。,图6-6用分度头装夹工件钻孔,第一节在铣床上钻孔,图6-7在回转工作台上装夹工件钻孔1钻头2工件3三爪自定心卡盘4压板,第一节在铣床上钻孔,二、钻孔的质量分析在铣床上钻孔常见的质量问题及产生的原因有以下几种：1.孔大于规定尺寸1)钻头两切削刃长度不等，高低不一致。2)立铣头主轴径向偏摆，或工作台未锁紧、有松动。3)钻头本身弯曲或装夹不好，使钻头有过大的径向圆跳动。2.孔壁粗糙1)钻头不锋利。2)进给量太大。,第一节在铣床上钻孔,3)切削液选用不当或供应不足。4)钻头过短、排屑槽堵塞。3.孔位偏移1)工件划线不正确。2)钻头横刃太长，定心不准，起钻过偏而没有找正。4.孔歪斜1)工件上与孔垂直的平面与主轴不垂直或立铣头主轴与台面不垂直。2)工件安装时，安装接触面上的切屑未清除干净。3)工件装夹不牢，钻孔时产生歪斜或工件有砂眼。,第一节在铣床上钻孔,4)进给量过大使钻头产生弯曲变形。5.钻孔呈多角形1)钻头后角太大。2)钻头两主切削刃长短不一，角度不对称。6.钻头工作部分折断1)钻头用钝仍继续钻孔。2)钻孔时未经常退钻排屑，使切屑在钻头螺旋槽内堵塞。3)孔将钻通时没有减小进给量。,第一节在铣床上钻孔,4)进给量过大。5)工件未夹紧，钻孔时产生松动。 6)在钻黄铜一类软金属时，钻头后角太大，前角又没有修磨小，造成扎刀。,第一节在铣床上钻孔,第二节在铣床上铰孔,一、铰刀的种类和特点铰刀的种类很多，以刀具材料分有高速钢铰刀和硬质合金钢铰刀两种。,图6-8铰刀a)机用铰刀b)手用铰刀,1.高速钢铰刀(见图6-8)(1)整体圆柱机用铰刀铰刀由工作部分、颈部和柄三部分组成(见图6-8a)。(2)手用铰刀手用铰刀的切削部分比机用铰刀的要长，校准部分只有一段倒锥部分。铰孔的切削余量很小，所以铰刀的前角对切屑变形影响不大，一般铰刀前角o=0，铰削近于刮削，可减小孔壁的表面粗糙度值。,第二节在铣床上铰孔,图6-9硬质合金机用铰刀a)直柄铰刀b)锥柄铰刀,第二节在铣床上铰孔,2.硬质合金机用铰刀图69所示的机用铰刀工作部分镶硬质合金刀片，它适用于高速铰孔和铰削硬材料。二、铰孔余量的确定铰孔之前，一般先经过钻孔或扩孔。三、铰孔方法1.铰刀尺寸和精度等级的选择根据所铰孔的直径和精度，选择与其相符的铰刀。2.铰孔的切削用量铰孔很多采用手铰。,第二节在铣床上铰孔,3.切削液的应用铰削时由于加工余量小，切屑都很细碎，容易粘附在切削刃上，甚至夹在孔壁与铰刀棱边之间，将已加工面刮毛。4.铰孔时的注意事项1)铣床上装夹铰刀时，有浮动连接和固定连接两种。2)退出工件时不能停车，要等铰刀退离出工件后再停车。3)铰刀的轴线与钻、扩后孔的轴线应同轴，故最好钻、扩、铰连续进行。4)铰刀是精加工刀具，用完后要擦净加油，放置要防止切削刃碰坏。,第二节在铣床上铰孔,四、铰孔质量分析铰孔时，影响铰削质量的因素很多，较常见的现象及产生的原因有以下几种：1.表面粗糙度达不到要求1)铰切削刃口不锋利或有崩裂，铰刀切削部分和修整部分不光洁。2)铰刀切削刃上粘有积屑瘤，容屑槽内切屑粘积过多。3)铰削余量太大或太小。4)切削速度太高，以致产生积屑瘤。5)铰刀退出时反转，手铰时铰刀旋转不平稳。,第二节在铣床上铰孔,6)切削液选择不当或浇注不充足。7)铰刀偏摆过大。2.孔径扩大1)铰刀与孔的中心不重合，铰刀偏摆过大。2)铰削余量和进给量过大。3)切削速度太高，铰刀温度上升而直径增大。4)操作者粗心(未仔细检查铰刀直径和铰孔直径)。3.孔径缩小1)铰刀超过磨损标准，尺寸变小仍继续使用。2)铰刀磨钝后继续使用，造成孔径过度收缩。,第二节在铣床上铰孔,3)铰削钢料时加工余量太大，铰好后内孔弹性变形恢复使孔径缩小。4)铰铸铁时加了煤油。4.孔中心轴线不直1)铰孔前的预加工孔不直，铰小孔时由于铰刀刚度差，而未能纠正原有的弯曲。2)铰刀切削锥角太大，使铰削时方向发生偏歪。3)手铰时，两手用力不均。5.孔呈多棱形,第二节在铣床上铰孔,1)铰削余量太大和铰刀切削刃不锋利，使铰削时发生“啃刀”现象，发生振动而出现多棱形。2)钻孔不圆，使铰孔时铰刀发生弹跳现象。3)机床主轴振摆太大。,第二节在铣床上铰孔,第三节在铣床上镗孔,一、镗刀和镗刀杆及镗刀架,表6-2镗刀的类型,1.镗刀镗刀有单刃镗刀、双刃和多刃镗刀之分，在铣床上大多用单刃镗刀镗削，有时也用双刃镗刀镗削。,(1)单刃镗刀镗刀和刀杆一体的长刀杆镗刀(见图6-10a)，这种镗刀一般直接安装在可调节镗刀架上，借助镗刀架的调节来控制孔径，大多用于镗削直径较小的孔。,图6-10单刃镗刀a)长刀杆镗刀b)不带镗刀杆的镗刀,(2)双刃镗刀整体双刃镗刀和刀杆的装夹情况如图6-11a,第三节在铣床上镗孔,所示，这种镗刀尺寸不好调节。浮动镗刀（见图611b）也是一种双刃镗刀，镗刀块由两部分组成，在刃磨后可调节尺寸，是作精镗孔用的。,图6-11双刃镗刀a)整体双刃镗刀b)浮动镗刀1螺钉2偏心销3镗刀杆4内六角螺钉5镗刀块6端盖,第三节在铣床上镗孔,2.镗刀杆简单的镗刀杆如图612所示。,图6-12镗刀杆a)可用来镗削通孔b)可用来镗削通孔、台阶孔和不通孔c)可用来镗削深孔,第三节在铣床上镗孔,图6-13镗刀架1柄部2螺杆3燕尾块4、5螺钉6螺母7垫板,第三节在铣床上镗孔,3.镗刀架镗刀架又称镗头或镗刀盘。4.微调式镗刀和刀杆,图6-14微调式镗刀和刀杆1刀杆2调整螺母3刀体4刀片5、8紧固螺钉6止动销7垫圈,第三节在铣床上镗孔,5.差动镗刀和刀杆,图6-15差动镗刀和刀杆1螺杆2圆柱塞3刀体4紧固螺钉,第三节在铣床上镗孔,6.镗刀和刀杆的位置镗刀在刀杆上位置不同，对镗刀的实际工作角度会产生影响。二、镗单孔1.单孔镗削用简易式镗刀杆在铣床上镗削如图616所示的单孔工件，其镗削方法和步骤如下：,图6-16单孔工件的镗削a)单孔工件b)镗孔,第三节在铣床上镗孔,(1)划线和钻孔根据图样，划出孔的中心线和轮廓线，并在孔中心打样冲眼，然后把工件装夹在铣床工作台上；装夹时应注意把工件垫高、垫平。(2)选择镗刀杆和镗刀架截面尺寸为了保证镗刀杆和镗刀架有足够的刚性，被加工孔的直径在30120mm范围内时，镗刀杆的直径一般为孔径的0.70.8倍；镗刀杆上方孔的边长(或圆柱孔的直径)约为镗刀杆直径的0.20.4倍。,第三节在铣床上镗孔,镗削如图616所示的工件时，因孔的深度尺寸不大，工件形状较简单，可采用较短的镗刀杆，如镗刀杆直径采用35mm，镗刀架截面尺寸采用8mm8mm。(3)检查机床主轴或立铣头主轴轴线位置机床主轴或立铣头主轴轴线应与垂向进给方向平行(即与机床工作台台面垂直)，若平行度(或垂直度)误差大，镗出的孔圆度误差大，孔呈椭圆形，检查时，主轴轴线对工作台台面的垂直度误差在150mm范围内应不大于0.02mm。,第三节在铣床上镗孔,表6-3镗刀杆直径及镗刀头截面尺寸(单位：mm),(4)选择切削用量切削用量随刀具材料、工件材料以及粗、精镗的不同而有所区别。粗镗ap=052mm，f=021mm/r，vc=1540m/min(5)对刀在铣床上镗孔，铣床主轴轴线与所镗孔的轴线必须重合。,第三节在铣床上镗孔,图6-17靠镗刀杆对刀法1量块2心轴,第三节在铣床上镗孔,1)按划线对刀。2)用靠镗刀杆法对刀。,图6-18测量法对刀1心轴2千分尺,第三节在铣床上镗孔,3)用测量法对刀。在实际工作中，为了证实对刀精度是否符合要求，常在粗镗后，用壁厚千分尺和内径千分尺分别测出壁厚和孔径。,图6-19检测壁厚,第三节在铣床上镗孔,(6)孔径尺寸控制用简易式镗刀杆镗孔时，孔径尺寸的控制，一般都用敲刀法来调整。,图6-20镗刀敲出量的控制a)用游标卡尺测量敲出量b)用指示表测量敲出量,(7)镗孔在镗刀与工件相对位置调整好后，,第三节在铣床上镗孔,应将铣床的纵向与横向运动锁紧，然后开始镗孔。精镗结束后，应使镗刀刀尖指向操作者，即与床身相反，然后退刀。2.孔系镗削在铣床上主要镗削各孔轴线平行的孔系，常见的有圆周等分孔系和坐标孔系。(1)圆周等分孔系的镗削镗削各孔在工件表面的圆周上均匀分布的孔系，可将工件装夹在分度头或回转工作台上进行，如图6-21所示。,第三节在铣床上镗孔,(2)坐标孔系的镗削轴线平行的孔系的镗削，除了孔本身有精度要求外，还必须严格控制和保证孔间中心距要求。,图6-21镗削圆周等分孔系a)在回转工作台上的镗销b)在分度头上的镗销1工件2镗刀3三爪自定心卡盘4压板5分度盘,三、在卧式铣床上镗孔,第三节在铣床上镗孔,镗削如图622a所示的轴承座的孔时，由于孔的轴线与基准面平行，故在卧式铣床上加工较为合理。,图6-22在卧式铣床上镗孔a)轴承座b)用支架支撑c)不用支架支撑d)镗削双孔,四、镗圆周等分孔在工件表面的圆周上分布几个等分的孔时（见图623），可将工件装夹在分度头或回转工作台上进行镗孔。,第三节在铣床上镗孔,图6-23圆周上带等分孔的工件,第三节在铣床上镗孔,图6-24在分度头和回转工作台上镗孔a)较大的工件b)较小的工件1工件2镗刀3三爪自定心卡盘4压板,第三节在铣床上镗孔,五、镗平行孔系具有平行孔系的零件，除孔的本身有精度要求外，还具有孔的轴线之间的尺寸精度要求。1.按划线控制2.利用铣床手柄处的刻度盘来控制先把各个孔的坐标尺寸计算出来，再根据坐标尺寸，利用刻度盘来控制工作台的移动距离，以获得所需的镗孔位置。3.利用指示表和量块来控制此法可获得精度较高的孔中心距。,第三节在铣床上镗孔,图6-25具有平行孔系的零件,第三节在铣床上镗孔,4.用试切法控制仍以图625工件为例，先粗镗孔O1，若量得的实际尺寸是4820mm，则孔壁至基准面A的尺寸应是2590mm；孔壁至B面的尺寸应是1590mm。,图6-26利用指示表和量块精确移动工作台a)、b)工作台纵向移动精确控制距离的方法c)工作台横向移动精确控制距离的方法,第三节在铣床上镗孔,5.利用量柱来控制先做几个与孔数的数量一样多的量柱。,图6-27用量柱控制孔的位置1工件2量柱3紧固螺钉4指示表,第三节在铣床上镗孔,6.用镗模和镗套来控制,图6-28固定镗套和衬套,第三节在铣床上镗孔,六、镗精度高的孔当孔的公差等级高达IT6IT7、表面粗糙度Ra值为0216m，以及几何形状误差不大于001mm时，可采用精密镗削来镗孔。1.调整机床间隙机床工作时的刚性不足和振动，会直接影响加工精度和表面粗糙度。2.提高工件和刀具的装夹刚性工件在装夹时要稳固，下面的垫铁要平稳。3.镗刀杆形式,第三节在铣床上镗孔,图6-29精镗用的镗刀杆,第三节在铣床上镗孔,4.采用抗振措施使镗刀刀尖处在刀体和镗刀杆的轴线上，在其他参数相同的条件下，这种镗刀的抗振性最好。5.合理选择铣刀几何参数和镗削用量1)用高速钢刀时，可采用大的前角。2)提高刀具前面、后面和切削刃的刃磨质量。3)最好采用卷屑槽和减小副偏角r。4)进给量f通常在0.020.1mm/r范围内；背吃刀量在0.050.5mm之间；镗削速度vc，硬质合金为：vc=60180m/min；高速钢可用低速镗削，如vc=5m/min左右。,第三节在铣床上镗孔,6.采用润滑性良好的切削液如极压乳化液和浓乳化液等，并充分浇注。七、镗孔的质量分析镗孔时，镗刀的尺寸和镗杆的直径都受到限制，而镗刀杆长度又必须满足镗孔深度的要求，所以镗刀和镗刀杆的刚性较差。1.表面粗糙度差1)刀尖角或刀尖圆弧太小。2)进给量过大。3)刀具已磨损。,第三节在铣床上镗孔,4)切削液使用不当。2.孔呈椭圆立铣头“0”位不正，并用工作台垂向进给。3.孔壁振纹1)镗刀杆刚性差；刀杆悬伸太长。2)工作台进给爬行。3)工件夹持不当。4.孔壁划痕1)退刀时刀尖背向操作者。2)主轴未停稳，快速退刀。,第三节在铣床上镗孔,5.孔径超差1)镗刀回转半径调整不当。2)测量不准。3)镗刀偏让。6.孔呈锥形1)切削过程中刀具磨损。2)镗刀松弛。7.轴线歪斜(与基准面的垂直度差)1)工件定位基准选择不当。2)装夹工件时，清洁工作未做好。,第三节在铣床上镗孔,3)采用主轴进给时“0”位未校正。8.圆度差1)工件装夹变形所引起。2)主轴回转精度不好。3)立镗时纵横工作台未紧固。4)刀杆刀具弹性变形，钻孔时圆度差。9.平行度差1)不在一次装夹中镗几个平行孔。2)在钻孔和粗镗时，孔已不平行；精镗时镗刀杆产生弹性偏让。 3)定位基准面与进给方向不平行，使镗出的孔与基准不平行。,第三节在铣床上镗孔,