生产异常问题处理规范

生产异常问题处理规范1、目的：为了提高异常事件处理的及时性，有效性，规范性，适用性。2、适用范围：所有涉及产品生产过程的各环节3、部门职责：制造部：采取不同形式的异常问题的反馈，轻微异常问题处理。预警制度的建立。质量部：异常问题后期关闭状态的跟踪，物料问题的原因分析，质量问题追踪单的处理。供应商的质量管理。工艺部：异常问题的分析、性质的判定，问题纠正措施的提出及督促，预防性措施责任人的确定及追踪。异常评审的组织。计划部：生产各环节执行状态的协调。技术鉴定组：针对严重异常由质量、设计、工艺职能部门指派的技术专家临时成立的针对产品功能、性能、工艺性最终判定的决策组织。4、术语定义：【生产异常】生产过程中存在已发生或潜在的问题，影响了产品的质量和效率，导致生产无法正常运行。【严重异常】已发生或潜在的异常问题，涉及人员安全，重大质量事故，造成直接经济损失。详细的判定方式参照判定标准表。如：外部客户的投诉，100%的质量影响等【一般异常】已发生或潜在的异常问题，严重影响产品的质量和效率，详细的判定方式参照判定标准表【轻微异常】已发生或潜在的异常问题，轻微影响产品的生产效率，详细的判定方式参照判定标准表。如资源分配和利用方面问题，各环节的沟通问题等。5、程序内容：5.1异常问题发生生产过程中的问题发生分为两种阶段生产过程和生产结果。针对不同阶段的异常问题，异常问题发生的状态和频率不同。目前生产异常问题的反馈大部分是过程中发生时反馈，往往忽略了结果出现异常后的反馈。5.2异常问题初步判定及反馈生产人员在生产的过程中、产品检验过程或正常工作过程中，发现异常问题影响产品的质量和效率或超出生产预警表规定的预警值，由发生部门或人初步判定问题的严重程度，同时填写生产问题反应表反馈给直接上级或工艺部。5.2.1为了保证异常问题处理的及时性和有效性，须建立良好的预警和反馈制度。生产过程异常预警制度如下：判定项目异常问题判定标准严重一般轻微人身安全发生或潜在无无产品质量（不良率）三50%5%WXV50%5%直接成本（兀）三1000100WXV1000100%10%WXW100%10%每次的异常问题可能会当出现判定标准交错状态时，为了保证异常问题判定的统一性，判定问题程度时，优先考虑人身安全，再次考虑产品质量，依次直接成本，生产效率。当优先的项目达到预警标准时，后续的项目可以暂时不考虑。5.2.2生产结果异常预警反馈制度每个工段的质量控制点，当发现不良缺陷时，请按照“三五十“原则口头形式反馈给“内部供应商”即上一部门、工段或工位。三五十”原则名称原则及规定三同一个位置，连续出现三次不良缺陷；五同一个位置，1小时内出现五次相同缺陷；十同一个位置，1个班次，累计出现十次不良缺陷；5.2.3其它影响产品质量和效率的异常问题反馈，发生部门初步判定问题所涉及的范围，仅涉及本部门的异常问题，由责任人自行协调和处理；若异常不能有效控制，反馈直接上级或填写生产问题反应表反馈工艺人员。5.2.4反馈的必要条件当生产的过程和结果出现异常问题时，发现部门或人员需做的准备工作：A. 保护好异常问题的第一现场；B. 如有条件针对异常进行图片收集；C. 异常问题所涉及产品或材料的相关信息；D. 要求异常问题涉及的直接发现人或责任人在现场；E. 填写生产问题反应表并通知直接领导或工艺人员；5.2.5初步判定后的异常问题处理生产线班组长针对生产过程中或生产结果，根据“异常预警”和“反馈制度”，及时准确的反馈给对应人员。A.生产过程中，发生的异常问题属于“轻微程度”，生产线相关岗位或班组长自行协调处理，若异常问题无法有效控制，应立即反馈给直接上级；发生的异常问题属于“一般程度”或“严重程度”，生产线班组装反馈给工艺人员；B.生产结果输出发生的异常问题，上一工序接受到“内部客户”的反馈，制造人员应第一时间进行纠正，当出现的异常问题不能有效控制时，填写生产问题反应表，反馈工艺人员。5.3异常问题的原因分析5.3.1轻微、一般异常问题的原因分析当工艺人员或车间负责人，接到产线反馈，10分钟内赶到现场进行分析处理。问题分析人员须遵循“人、机、料、法、环、测、设”七种可能影响因素进行分析，根据分析的结果，并将分析结果填写在生产问题反应表中。1小时内须提出应急的纠正措施，同时制定后期的预防措施。5.3.2严重异常问题原因分析工艺人员接到产线反馈后，须5分钟内赶到现场进行分析处理。须遵循“人、机、料、法、环、测、设”七种可能影响因素进行分析，并将分析结果填写在生产问题反应表中。根据分析的结果，半小时内须提出应急的纠正措施，同时制定后期的预防措施。5.3.3分析过程中的异常状态A.当分析人员，分析的问题超出现有异常问题的严重等级时，应立即通知直接领导。并根据对应等级的异常问题处理流程进行处理；B.当严重异常问题的原因涉及到产品的功能、性能或存在后期的严重隐患时，工艺人员召集所有的涉及人员召开紧急会议，针对异常问题的原因分析、存在的风险、改善措施等进行具体讨论。5.4异常问题的短期措施5.4.1轻微、一般异常问题的短期措施针对分析完毕的轻微、一般异常问题，工艺人员或车间负责人须在1小时内提供有效的应急纠正措施，并将具体的改善措施填写在生产问题反应表中。若涉及到工艺变更或返工，工艺人员须制定“作业指导书”，车间人员根据作业指导书的内容进行。5.4.2严重异常问题的短期措施严重的异常问题现场分析或会议分析后，工艺人员须在半小时内提供有效的纠正措施，并将具体的改善措施填写在生产问题反应表中。若涉及到变更或返工，工艺人员全程跟踪和指导，同时制定相应的首件或样板，并做上标识。5.4.3短期措施的异常状态当紧急讨论会议无法决策产品的制造风险或产品的质量风险时，由研发、质量、工艺等职能部门指派技术专家，临时组成“技术鉴定组”。工艺人员将此问题反馈给公司内部“技术鉴定组”，由技术鉴定组做出最终的判断和对应的改善措施。5.5异常问题的长期措施5.5.1轻微、一般异常问题的长期措施及追踪通过分析后涉及的“人、机、料、法、环、测、设”等方面的因素，短期措施执行后，为了保证产品后期的再次发生，需要相关责任部门提出有效的长期预防措施。针对不同的因素，相关的责任部门如下：涉及影响因素责任部门备注说明人制造部机、法、环、测工艺部料物控部存储与预加工料质量部来料设研发中心当工艺部将生产问题反应表根据上述责任表，发送给对应的责任部门或人，责任部门或人须在一周内制定有效的预防措施，由制造部针对责任部门或人的改善效果及状态进行确认和追踪。5.5.2严重异常问题的长期措施及追踪通过紧急会议或“技术鉴定组”的最终决策后，须相关责任部门提出有效的长期预防措施。工艺部根据责任表将生产问题反应表发送给对应责任部门，责任部门或人须在5个工作日内制定有效的预防措施，由质量部针对责任部门或人的改善效果及状态进行确认和追踪。5.6异常问题关闭及确认5.6.1当异常问题长期措施落实实施后，由确认部门针对落实的效果进行确认，并将确认的结果填写在生产问题反应表中，生产问题反应表共一式三联，由确认部门或人员分别发送给质量部、工艺部、制造部。5.6.2根据改善效果，若异常问题的长期措施未达到预期效果，确认部门及时反馈责任部门和发生部门，重新制定改善措施。当问题比较严重时，由责任部门召开会议讨论具体的改善6.流程图