液压设备安装验收标准

机械设备安装工程施工及验收通用规范(GB50231-98)第六章液压、气动和润滑管道的安装本章适用于各类机械设备附属的或配套的液压、气动和润滑管道的安装。第一节管子的准备第611条液压、气动和润滑系统的管子及管路附件均应进行检查，其材质、规格与数量应符合设计的要求。第612条液压、气动和润滑系统的管子，宜用机械方法切割，切割的表面质量，管子焊接的坡口型式、加工方法和尺寸标准等，均应符合现行国家标准工业管道工程施工及验收规范)的有关规定。第613条在管口需要加工螺纹时，螺纹应符合现行国家标准管路旋入端用普通螺纹尺寸系列螺纹牙型应符合现行国家标准普通螺纹基本牙型、现行国家标准普通螺纹基本尺寸、现行国家标准普通螺纹公差与配合的规定。管端接头的加工，应符合卡套式、扩口式、插入焊接式等管接头的加工尺寸与精度的要求。第614条液压、润滑系统的管子，宜采用冷弯；气动系统的管子宜采用冷弯。对大直径、厚壁的管子必须采用热弯时，弯制后应保持管内的清洁度要求。第二节管道的焊接和安装第621条管道连接时，不得采用强力对口、加热管子加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。第6.2.2条工作压力等于或大于6.3MPa的管道，其对口焊缝的质量，不应低于II级焊缝标准;工作压力小于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不应小于III级焊缝标准。第6.2.3条壁厚大于25mm的10号、15号和20号低碳钢管道在焊接前应进行预热，预热温度为100200C；当环境温度低于时，其他低碳钢管道亦应预热至有手温感；合金钢管道的预热按设计规定进行。壁厚大于36mm的低碳钢、大于20mm的低合金钢、大于10mm的不锈钢管道，焊接后应进行与其相应的热处理。第6.2.4条采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。对下列焊缝，宜采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底，电弧焊填充：一、液压伺服系统管道焊缝；二奥氏体不锈钢管道焊缝；三、焊后对焊缝根部无法清理的液压、润滑系统管道的焊缝。第6.2.5条焊缝探伤抽查量应符合表6.2.5的规定。按规定抽查探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，当仍不合格时，应对其全部焊缝进行无损探伤。焊缝探伤抽查量表6.2.5工作压力Mpa)抽查量()W6.356.3-31.51531.5100第6.2.6条管道敷设时，管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于10mm;同排管道的法兰或活接头，应相互错开100mm以上；穿墙管道应加套管，其活接头位置与墙面的距离宜大于800mm。第6.2.7条管道支架安装，应符合下列规定：一、现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔加工，宜采用机械方法。二、管道直管部分的支架间距，宜符合表6.2.7的规定。弯曲部分的管道，应在起弯点附近增设支直管支架间距架。直管外径(mm)W1010252550508080支架间距(mm)500100010001500150020002000300030005000表627三、管子不得直接焊在支架上。不锈钢管道与支架间应垫入不锈钢的垫片、不含氯离子的塑料或橡胶垫片等，不得使不锈钢管与碳素钢直接接触。安装时，不得用铁质工具直接敲击管道。第628条管子与设备连接时，不应使设备承受附加外外力，并不得使异物进入设备或元件内。第6.2.9条管道坐标位置、标高的安装允许偏差为10mm；水平度或铅垂度允许偏差为2/1000；同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。第6.2.10条气动系统的支管宜从主管的顶部引出；长度超过5m的气动支管路，宜按沿气体流动方向布置，其坡度应大于101000，并向下倾斜。第6.2.11条润滑油系统的回油管道，应向油箱方向布置，其坡度宜为12.5/100025/1000,并向下倾斜。润滑油粘度高时回油管道斜度取大值;粘度低时，取小值。第6.2.12条油雾系统管道应沿油雾流动方向布置，其坡度应大于5/1000，并向上倾斜，且不得有下凹弯。第6.2.13条软管的安装应符合下列规定：一、应避免急弯；外径大于30mm的软管其最小弯曲半径，不应小于管于外径的9倍；外径小于等于30mm的软管，其最小弯曲半径，不应小于管子外径的7倍。二、与管接头的连接处，应有一段直线过渡部分，其长度不应小于管子外径的6倍。三、在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。四、当长度过长或受急剧振动时，宜用管卡夹牢。高压软管应少用管卡。五、当自重会引起过大变形时，应设支托或按其自垂位置安装。六、软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应留有4的余量。七、软管相互间及同其他物件不得摩擦，靠近热源时，应有隔热措施。第6.2.14条润滑脂系统的管路中，给油器或分配器与润滑点间的管道，在安装前应充满润滑脂，管内不得有空隙。第6.2.15条双线式润滑脂系统的主管与给油器及压力操纵间连接后，应使系统中所有给油器的指示杆及压力操纵阀的触杆在同一润滑周期内，并应同时伸出或缩入。第6.2.16条双缸同步回路中两液压缸管道应对称敷设。第6，2.17条液压泵和液压马达的排放油管位置，应稍高于液压泵和液压马达本体的高度。第三节管道的酸洗、冲洗、吹扫和涂漆第6.3.1条液压、润滑管道的除锈，应采用酸洗法。管道的酸洗，应在管道配制完成，且已具备冲洗条件后进行。对涂有油漆的管子，在酸洗前应把油漆除净。第6.3.2条油库或液压站内的管道，宜采用槽式酸洗法；从油库或液压站至使用点或工作缸的管道，可采用循环酸洗法。酸洗液的配方可按本规范附录十八选取。第6.3.2条油库或液压站内的管道，宜采用槽式酸洗法；从汛收或液压站至使用点或工作缸的管道，可采用循环酸洗法。酸洗液的配方可按本规范附录十八选取。第6.3.3条槽式酸洗法可按下述要求进行：一、槽式酸洗的工序可按本规范附录十八(一)进行；二、酸洗应严格按所选配方要求进行；三、将管道放入酸洗槽时，宜小管在上，大管在下。第6.3.4条循环酸洗法可按下述要求进行：一、循环酸洗的工序可按本规范附录十八(二)进行。二、组成回路的管道长度，可根据管径、管压和实际情况确定；但不宜超过300m；回路的构成，应使所有管道的内壁全部接触酸液。三、回路的管道最高部位应设排气点；在酸洗进行前，应将管内空气排尽；最低部位应设排空点，在酸洗完成后，应将溶液排净。四、在酸洗回路中应通入中和液，并应使出口溶液不呈酸性为止。溶液的酸碱度可采用pH试纸检查。五、可采用将脱脂、酸洗、中和、钝化四个工序合一的清洗液（四合一清洗剂）进行管道酸洗。第635条液压、润滑系统的管道在酸洗合格后，应采用工作介质或相当于工作介质的液体进行冲洗，且宜采用循环方式冲洗，并应符合下列要求：一、液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗回路分开，伺服阀和比例阀应用冲洗板代替。二、润滑系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将润滑点与冲洗回路分开。三、在冲洗回路中，当有节流阀或减压阀时，应将其调整到最大开口度。四、冲洗油加入油箱时，应经过滤。过滤器等级不应低于系统的过滤器等级。第636条管道冲洗完成后，当要拆卸接头时，应立即封口；当需要对管口焊接处理时，对该管道应重新进行酸洗和冲洗。第637条管道冲洗后应检验冲洗的清洁度，并应符合下列要求，其等级标准可按本规范附录十九选取：、液压系统中的伺服系统和带比例阀的控制系统以及静压轴承的静压供油系统，管道冲洗后的清洁度，应采用颗粒计数法此测。液压伺服系统的清洁度不应低于1512级；带比例阀的液压控制系统以及静压轴承的静压供油系统的清洁度，不应低于1714级。二、液压传动系统、动压及静压轴承的静压供油系统、润滑油系统和润滑脂系统可采用颗粒计数法或目测法检测。采用颗粒计数法检测时，不应低于20/17级；采用目测法检测时，应连续过滤lh后，在滤油器上应以无肉眼可见的固体物为合格。第638条气动系统管道安装完成后，应采用干燥的压缩空气进行吹扫。各种阀门及辅助元件不得投入吹扫。气缸和气动马达的接口，应封闭。第6.3.9条管道吹扫后的清洁度，应在排气口采用白布或涂有白漆的靶板检查。应在5min内，白布或靶板上以无铁锈。灰尘及其他脏物为合格。第6.3.10条管道涂漆应符合下列要求：一、管道涂防锈漆前，应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等。二、管道涂面漆应在试压合格后进行，当需要在试压前涂面漆时，其焊缝部位不应涂漆，待试压合格后补涂。三、涂漆施工宜在5一40C的环境温度下进行，漆后自然干燥。未干燥前应采取防冻、防雨、防止灰尘脏物落上的措施。四、涂层厚度应符合设计规定；涂层应均匀、完整、无损坏和漏涂。五、漆膜应附着牢固、无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。第七章试运转第7.0.1条设备试运转前应具备下列条件：一、设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。其中，设备的精平和几何精度经检验合格；润滑、液压、冷却、水、气（汽）、电气（仪器）控制等附属装置均应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。二、需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均应符合试运转的要求。三、对大型、复杂和精密设备，应编制试运转方案或试运转操作规程。四、参加试运转的人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。五、设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。第702条设备试运转应包括下列内容和步骤：一、电气（仪器）操纵控制系统及仪表的调整试验。二、润滑、液压、气（汽）动、冷却和加热系统的检查和调整试验。三、机械和各系统联合调整试验。四、空负荷试运转，应在上述一三项调整试验合格后进行第703条电气及其操作控制系统调整试验应符合下列要求：一、按电气原理图和安装接线图进行，设备内部接线和外部接线应正确无误。二、按电源的类型、等级和容量，检查或调试其断流容量、容断器容量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容均应符合其规定值。三、按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠。四、经上述三项检查或调整后，方可进行机械与各系统的联合凋整试验。第704条润滑系统调试应符合下列要求；一、系统清洗后，其清洁度经检查应符合规定。二、按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加入润滑剂；油（剂）性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定。三、干油集中润滑装置各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和不正常声响；给油量在5个工作循环中，每个给油孔、每次最大给油量的平均值，不得低于说明书规定的调定值。四、稀油集中润滑系统，应按说明书检查和调整下列各项目：1油压过载保护；2油压与主机启动和停机的联锁；3，油压低压报警停机讯号；4油过滤器的差压讯号；5油冷却器工作和停止的油温整定值的调整；6油温过高报警信号。系统在公称压力下应无渗漏现象。第70，5条液压系统调试应符合下列要求：一、系统在充液前，其清洁度应符合规定。二、所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净。三、系统应进行压力试验。系统的油（液）马达、伺服阀。比例响、压力传感器、压力继电器和蓄能器等，均不得参与试压。试压时应先缓慢升压到表7.0.5的规定值，保持压力lOmin,然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏现象。液压试验压力表7.0.5系统公称压力P（MP）W1616-31.531.5试验压力1.5P1.25P1.15P四、启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定；泵进口油温不得大于60C,且不得低于15C；过滤器不得吸入空气，调整溢流阀（或调压阀）应使压力逐渐升高到工作压力为止。升压中应多次开启系统放气口将空气排除。五、应按说明书规定调整安全阀、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能应符合规定，且动作正确、灵敏和可靠。六、液压系统的活塞（柱塞）、滑块、移动工作台等驱动件（装置）在规定的行程和速度范围内，不应有振动、爬行和停滞现象；换向和卸压不得有不正常的冲击现象。七、系统的油（液）路应通畅。经上述调试后方可进行空负荷试运转。第7.0.6条气动、冷却或加热系统调试应符合下列要求：一、各系统的通路应畅通并无差错；二、系统应进行放气和排污；三、系统的阀件和机构等的动作，应进行数次试验，达到正确、灵敏和可靠；四、各系统的工作介质供给不得间断和泄漏，并应保持规定的数量、压力和温度。第707条机械和各系统联合调试应符合下列要求：一、设备及其润滑、液压、气（汽）动、冷却、加热和电气及控制等系统，均应单独调试检查并符合要求。二、联合调试应按要求进行；不宜用模拟方法代替。三、联合调试应由部件开始至组件、至单机、直至整机（成套设备）按说明书和生产操作程序进行，并应符合下列要求；1各转动和移动部分，用手（或其他方式）盘动，应灵活，无卡滞现象。2安全装置（安全联锁）、紧急停机和制动（大型关键设备无法进行此项试验者，可用模拟试验代替）、报警讯号等经试验均应正确、灵敏、可靠。3各种手柄操作位置、按扭、控制显示和讯号等，应与实际动作及其运动方向相符；压力、温度、流量等仪表、仪器指示均应正确、灵敏、可靠。4应按有关规定调整往复运动部件的行程、变速和限位；在整个行程上其运动应平稳，不应有振动、爬行和停滞现象；换向不得有不正常的声响。5主运动和进给运动机构均应进行各级速度（低、中、高）的运转试验。其启动、运转、停止和制动，在手控、半自动化控制和自动控制下，均应正确、可靠、无异常现象。第708条设备空负荷试运转应符合下列要求：一、应按本规范第707条规定机械与各系统联合调试合格后，方可进行空负荷试运转。二、应按说明书规定的空负荷试验的工作规范和操作程序，试验各运动机构的启动，其中对大功率机组，不得频繁启动，启动时间间隔应按有关规定执行；变速、换向、停机、制动和安全连锁等动作，均应正确、灵敏、可靠。其中连续运转时间和断续运转时间无规定时，应按各类设备安装验收规范的规定执行。三、空负荷试运转中，应进行下列各项检查，并应作实测记录：1技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定。2齿轮副，链条与链轮啮合应平稳，无不正常的噪声和磨损。3任何皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定；。4一般滑动轴承温升不应超过35C,最高温度不应超过70C；滚动轴承温升不应超过40C,最高温度不得超过80C；导轨温升不应超过15C,最高温度不应超过100C。5油箱油温最高不得超过60t。6润滑、液压、气（汽）动等各辅助系统的工作应正常,无渗漏现象。7各种仪表应工作正常。8有必要和有条件时,可进行噪音测量,并应符合规定。第709条空负荷试运转结束后,应立即作下列各项工作：一、切断电源和其他动力来源。二、进行必要的放气、排水或排污及必要的防锈涂油。三、对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压。四、按各类设备安装规范的规定,对设备几何精度进行必要的复查；各紧固部分进行复紧。五、设备空负荷（或负荷）试运转后,应对润滑剂的清洁度进行检查,清洗过滤器；需要时可更换新油（剂）。六、拆除调试中临时的装置；装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置。七、清理现场及整理试运转的各项记录。附录十八管道酸洗液的配合比一）槽式酸洗法的脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比，宜符合附表181的规定。脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比附表1。8。1溶液成分浓度（）温度（C）时间（min）PH值脱脂液氢氧化钠碳酸氢钠磷酸钠硅酸钠8101.52.534126080240左右酸洗液盐酸乌洛托品121512常温240360中和液氨水812常温241011钝化液亚硝酸钠氨水12常温1015810槽式酸洗法一般操作程序为：脱脂一水冲洗一酸洗一水冲洗一中和钝化一水冲洗一干燥一喷防锈油（剂）一封口。（二）循环酸洗法的脱脂、酸洗、中和、钝化液配方比，宜符合附表182的规定。脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比附表18。2溶液成分浓度（）温度（C）时间（min）PH值脱脂液四氯化碳常温30左右酸洗液盐酸乌洛托品10151常温120240中和液氨水1常温15301012钝化液亚硝酸钠氨水10151常温25301015循环酸洗法一般操作程序为：水试漏一脱脂一水冲洗一酸洗中和一钝化一水冲洗一干燥一喷防锈油（剂）。附录十九管道冲洗清洁度等级标用（一）每一清洁度等级一般由两个代表100mL工作介质中固体污染物颗粒数的代码组成，其中一个代码代表大于5卩m的颗粒数，另一个代码代表大于15um的颗粒数。两个代码间用一根斜线分隔,清洁度等级应大于等于5um的颗粒数代码与大于15um的颗粒数代码之比。例如清洁度等级18/13,代码18表示大于5um的颗粒数为130X103250X103个；代码13表示大于15um的颗粒数4X1038X103个。（二）管道常用的清洁度等级可按附表19选取。管道常斥等级1111每1005#m,且W20/17500X10X20/16500X103-lxl20/15500X103-1x120/14500X103lxl19/16250X1(3500；19/15250XI/5oo；19/14250XUp500；19/13250x50；18/15130xIO?250)每lDOniL工作介质中的汚染物履粒数5尹tn、且WlSptn130x103-25QX10364X10J130X1032go黑10364xiQ313OX10364xl03-13OX10332XIO364x1(P32X1O364X1(P32x103-64xIO332xio-64x10J16xQ3-32X10316XJO3-32xIO316X1O332XfO316x12一32卞12BXlO-ldxnPKp16*12SxI(f-I6xio5Sx10J-16xio340xi护4X105-8xi(p4乂10$一8乂10艮2XtUTx1O32x104ID318/1217/1417/1317/1217/1116/1316/1216/1116/1015/1215/1115/1015/914/1114/1014/914/813/1013/913/HI打。L7MII/KAl*m2xlG3-j4XiO3xio3-16xw34X1QJ-8X1OJ22必偕1xioj-2xi334X1(J38xIO32X103一4X1沪Jx1护7K1CJJ500-1X1032X1Q1-4X1OJ1xI(f-2X1O35DO-1XJO-250-SOOIXJO32x10*500-1x10250-500130-2505(X17x13250-500130-250250-500130-250130250Ix即2X10