一次法炼胶可行性实施计划书

一次法炼胶可行性报告随着汽车工业和高速公路的快速开展，对于轮胎新技术的应用和开展提出了很 高的要求，为了进一步改良胶料炼胶质量和克制高白炭黑（尤其胎面胶加大白炭黑 的用量是开展趋势，它能降低轮胎的滚动阻力，增强干、湿路面的抓着力，节能、 减排降低油耗，增强胶料的抗撕裂性，降低胶料生热，减少肩空等。）含量炼胶硅烷 化反响和混炼胶温度高易产生凝胶的技术难题，世界轮胎巨头纷纷不断研究和开展 一次法炼胶技术。其中米其林公司成功开发的OMS炼胶，又称“一次法连续炼胶系 统是米其林等公司成功开发的低温混炼系统。随着一次法连续炼胶新技术进入中国的外资轮胎工厂推广使用，新技术使用对 轮胎质量与性能的提高和生产本钱的降低起到了决定性的作用。一次法连续炼胶新 技术在剧烈的市场竞争中，为轮胎企业提供了提高炼胶质量和降低生产本钱的技术 平台，在保证胶料质量的前提下提高生产效率，并做到节能和环保，成了各大轮胎 企业研究与追求的目标。如三角集团上了 3套、赛轮1套、三东聚源轮胎厂1套、 杭橡2套本月交货、金宇7月交货、红豆1套明年初交货、盛泰和万达也准备上。 软控简绍上轮如皋、轮胎、好友很快就要上。一次法炼胶统工艺炼胶优、劣比拟如下。一、炼胶工艺比拟：传统炼胶工艺：采用密炼机多段混炼，这种加工方法目的是实现橡胶分子链的断 裂，主要采用高温氧化裂解，机械剪切为辅。缺点：分子链分布围较宽，容易生成大量的炭黑凝胶，影响各种配合剂的分散 和物理性能。一次法炼胶工艺:采用密炼机一段混炼，在开炼机上加硫磺，这种加工方法大大加强了胶料的机 械剪切，弱化了高温氧化裂解的作用。优点：炭黑及配合剂的分散更加均匀，防止炭黑凝胶的产生，提高了胶料的扯 断强度、耐磨性和耐疲劳性，减少了粘合胶料的喷霜，提高了粘合胶料的粘性。一次法炼胶对密炼机的选型与传统的不一样，传统密炼机如 F370/270、GK-400/255转子一般都是四棱切线型，填充系数0.75。而一次法炼胶密炼机一般 选GE320带有PES3转子，填充系数0.65时的有效容量约208立升与GE590T带有 PES5转子串联，填充系数0.36时的有效容量约208立升。二、胶料性能比拟：序号比照项目传统混炼低温一次法1混炼温度高 160T65C低 140-145C2分子量分布50-7557-653炭黑分散性5.856.524炭黑分散性均值。0.880.335炭黑凝胶含量46%44%6配合剂均匀性0.20.047胎面耐磨性-+10-12%8抗拉强度11.412.3300%9硫磺分散-+70%10门尼松弛5.263.12采用低温一次法生产全钢胶料时，由于其设备特点，为了保证硫化剂等的分散 效果，必须对硫化剂进展造粒或者加工成母炼胶形式，否那么的话就会造成硫化剂 分散不均匀或者生产效率降低即添加硫化剂后需要延长捣胶时间。例如，目前前 进全部外购造粒硫化剂从现场看均为泰信公司的产品），但造粒产品与不造粒产品 相比，价格要贵1万元/吨左右，扣除造粒用橡胶的影响，原材料价格也要贵2000 元/吨左右。也就是说，一次法低温密炼机混炼一车胎冠胶胶料其硫黄、促进剂至 少需要3kg以上），配方本钱会增加6元左右，如其它配方也在一次法低温混炼密炼 机上生产，那么配方本钱增加更多因为大局部配方的硫黄、促进剂用量比胎冠胶 配方多）。以胎冠胶生产为例，一次法混炼每天产量360车，那么每天配方本钱增加 2000多元。所以，如购置一次法低温密炼机，最好同时增加硫化剂造粒设备，以降 低轮胎本钱。三、产能比拟：一次法产能简述：胶料在密炼机混炼时间以3.5分钟、220公斤/车计算，单日 炼胶量为70-80吨终炼胶；按照现行全钢胶料平均段数2.7段计算：一次法单日产 能折合为：终炼胶80吨，母炼胶136吨；合计：216吨；现行F270终炼机台产能88吨，F370母炼机台产能140吨；合计：228吨，概 括为：一次法工艺的一条生产线单日产能是一条F270终炼，一条F370母炼的总产 能的92%。四、电能消耗比拟：胶料按照传统工艺分析，按照胶料不同，工艺路线如下：胎面胶：1段，2段， 加硫粘合胶料：母胶、1段、2段、加硫以胎面胶为例：1、2段在370，加硫在270, 370每车胶料330KG，270每车胶料220KG。1段3分钟，2段2.5分钟，加硫2.5分钟，那么1吨胶料耗时：1段 3*1000/330=9 分钟 2 段 2.5*1000/330=8.25 分钟加硫 2.5*1000/220=11.4 分钟合计：9+8.25+11.4=28.65 分钟采用低温一次法：采用270密炼机，单车胶料220KG，生产1吨胶料为15.9分 钟。机台装机容量：项目F270 Kw)F370 Kw)低温一次法Kw)主电机功率1250*11250*21500*1挤出机280*1压片机280*1开炼机1240*3315*7开炼机290*1冷却架30*130*130*1风机30*130*130*1除尘器30*1+15*130*1+15*230*1+15*1传送带2.2*32.2*12.2*15合计208131823933采用传统工艺：生产一吨胶料耗电量：9*3182/60+8.25*3182/60+11.4*2081/60=1310KWH采用低温线：15.9*3933/60=1042KW综上：生产1吨终炼胎面胶，电能消耗节约268KWH ,电能节约比率:1310-1042 /1310=20%这是按装机容量计算；实际全年节约电费=80*310*330*20%=94万元/年。全钢胶料段数多，而整体线 都采用变频调速，节约电耗应大于这个数，最高可达25%。五、人员配置比拟：采用传统工艺，1台255+1台400每班共需要操作人员10人；采用低温一次法，1条生产线需要操作人员4人；每天3班，可节约操作人员6*3=18人；六、物流比拟：6. 1、胶料停放周期传统炼胶工艺从原材料库到终炼胶产成，至少需要两次停放时间，总计需要至 少10小时，加上物流周转和加工时间，理论上至少在12小时。一次法工艺母炼终炼在一条生产线上完成，没有中间的停放，减少了至少两次的 胶料周转运输。理论上30分钟可以完成终炼胶产成品。概括为：采用低温线可使原材料缩短至少11小时变为胶料成品。6.2、周转库区由于低温线没有中间停放，省掉了大量的周转厂房，以及周转用车和人。厂房面积宽m)长(m)面积m2传统炼胶线58643712低温一次法线58362088节约用地面积40%二楼可节约1300 m2和大量存胶板。七、隔离剂用量比拟：一次法炼胶与传统的炼胶，隔离剂用量可节约60%。八、投资比拟：序号传统工艺炼胶单位万元一次法炼胶方案1单位万元备注1370/400上辅机130270上辅机130270/255上辅机21台370/400密炼机5201台270密炼机35031台270/255密炼机3201台660电动调距变频调 速开炼机炼胶出片1264370/400 下辅机 450 双 螺杆挤出机1406台660液压调距变频调 速开炼机（加硫）7325370/400 下辅机 710 压 片机1701台660550电动调距 变频调速开炼机（出片686270/255 下辅机3台 660压片机270开炼机配套局部：含开炼 机变频柜，控制系统等 7套11487370/400 下辅机 900 胶 片冷却60温控装置7套508270/255 下辅机 800 胶 片冷却65所有开炼机胶片自动输送 线及控制，1359一套小小料自动称量及输 送27810一套胶片冷却装置12811小计16753145 2665设备安装材 料、安装、调 试、运保费共114万元差距1470万元总之，一次法炼胶新技术，不但可以降低产品制造本钱提高生产效率，而且能保 证炼胶产品质量的一致性。因此一次法连续炼胶新技术是节能环保型的混炼技术， 项目具有十分显著的经济效益和社会效益。但是，采用一次法连续炼胶新技术，前 期设备投资要大得多。2012-4-20