石油天然气输油输气管道线路工程质量监督(PPT)

石油天然气输油输气石油天然气输油输气管道线路工程质量监督管道线路工程质量监督 1石油天然气输油输气石油天然气输油输气管道线路工程质量监督管道线路工程质量监督 2第一节、概述第一节、概述（一）典型工序介绍 施工准备，原材料及管道附件、设备的检验，交桩，测量，放线，施工作业带的清理，管沟开挖，布管，管道组对，焊接，焊接检验，防腐层补口及补伤，管道的下沟与回填，管道的清管，试压及输气管道的干燥，线路截断阀室安装，阴极保护，三桩埋设，管道穿跨越，管道构筑物施工等主要工序。其中的多数工序又都被列分为分项工程，典型的管道施工流程见图131。3工程勘察、设计施工技术准备材料、设备准备管道测量、放线防腐管预制钢管拉运作业带清理、挖沟布管及管道组对管道焊接无损检测补口、补伤下沟回填清管、扫线管 道 试压阴极保护系统安装输气管道干燥管道构筑物安装管道联合试运返修或返工交付及后期服务图图131 管道施管道施工基本流程（图工基本流程（图中阴影部分为关中阴影部分为关键施工工序）键施工工序）（管道穿跨越）4（二）实物质量监督的介绍材料、设备的验收、管道的组对及焊接、管道防腐层补口及补伤、管道的清管及试压、管道穿、跨越段施工等。需要指出的是，即使是相同的工序，所处的地理位置不同，重要程度也不尽相同，在人口稠密地区及特殊区域所有施工工序都可能是质量监督的重点。第二节第二节 主要材料主要材料（一）钢管（一）钢管1、文件查验 钢管到达现场后，验收人员应首先查验钢管的有关文件，包括出厂合格证、质量证明书等。此外还应核查钢管的标识、标记等是否符合规定要求，当合同另有要求时，还应核查相应的书面文件。5 2、外观及几何尺寸检查 应对钢管的外观质量进行检查以利于及早发现钢管表面缺陷，钢管表面不得有裂纹、结疤、折叠、折曲、凹坑、凹槽、刻痕、压扁以及其它深度超过公称壁厚下偏差的缺陷。在外观合格的基础上，应对钢管的外径、壁厚、椭圆度、坡口结构等进行抽查测量，验证是否达到产品标准的要求。3、钢管复验 以上两项检查是对钢管的最基本验收方式，当设计要求复验或对钢管质量有怀疑时（如钢管的质量证明书与到货的钢管的钢号不符或钢管上无钢号、质量证明书上数据不全或对其有怀疑、高压钢管）应进行复验。复验项目应与设计要求、对钢管质量怀疑的内容相一致，可能包括化学成分试验、力学性能试验、静水压试验和无损检测等。所有的复验方法应与钢管制造厂使用的标准相同。（二二）、线路截断阀、线路截断阀1、质量证明文件、外观、尺寸、防腐层及材质检查 6（1）核查质量证明文件的内容是否齐全完整；产品说明书、阀门铭牌内容是否齐全。（2）阀壳体不得有裂纹、砂眼、机械损伤、锈蚀等缺陷和缺件、赃污、铭牌脱落及色标不符等现象；阀体上有关标志应正确、齐全清晰；阀体内应无积水、锈蚀，法兰密封面不得有径向沟槽缺陷及其它可能影响密封性能的损伤；附属设备应齐全完整。（3）埋地阀门的防腐层用电火花检漏仪检漏应无漏点。（4）除非另有规定，一般按5%的比例（不少于一只）对阀门基体的硬度进行抽查，硬度值应达到产品标准的要求。（5）阀门尺寸（包括阀门的结构长度、通径、法兰等）应符合产品标准规定，抽查比例为10%，但不少于一只，如不合格，则再抽查20%，还不合格应逐个检查；直通式铸钢阀门连接法兰的密封面应相互平行，在每100mm的法兰密封面直径上，平行度偏差不得大于0.15mm；直通式铸钢阀门连接法兰的密封面应相互平行，在每100mm的法兰密封面直径上，平行度偏差不得大于0.2mm。72、壳体强度和密封性试验由于输油输气管道输送的介质属于火灾危险物质介质，所以使用的阀门应逐个进行壳体强度和密封性试验。管道阀门每批应抽20%且不少于一只进行壳体强度及密封性试验。如不合格再抽查20%，如还不合格，则逐个试验。阀门的壳体强度试验压力在38时为公称压力的1.5倍，稳压时间5min。公称压力小于1MPa且公称通径大于或等于600mm的闸阀及对焊阀门，壳体强度试验可在管道系统试验时进行。壳体强度试验无渗漏为合格。阀门的密封性试验应以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可用1.1倍最大工作压力进行试验，试压时间2min。在试验持续时间内，不得出现明显的渗漏，阀门结构不得损伤。当合同或设计文件对阀门的复验有其它要求时，应按要求进行。（三）管件（三）管件管件安装前，应进行验收，必要时进行复验。验收时，首先应对管件的质量证明文件、合格证进行查验核对，对存在的疑问应及时澄清，而后对管件的外观进行检查。81、弯头、弯管（1）长输管道用弯头、冷弯管、弹性敷设管段应符合表13-3规定。（2）油田集输和气田集输用弯头、弯管的质量要求见油田集输管道施工及验收规范（SY 0422-97）第3章和天然气集输管道施工及验收规范（SY 0466-98）第2章的有关规定。2、对补偿器的质量进行全面检查，要求焊缝表面无裂纹、咬边、凹陷，气孔、夹渣,尺寸应符合规范要求，平行臂中部无焊缝，弯管成型规整。3、三通的焊缝表面质量应无裂纹、咬边、凹陷，气孔、夹渣,尺寸应符合规范要求；成型应规整。4、应全面检查夹套管，中低压主管焊缝表面应无裂纹、咬边、凹陷、气孔、夹渣并符合设计及规范要求。外套管与主套管之间的间隙、扶正块的设置应符合设计要求。5、应按不小于10%的比例抽查法兰、螺栓、螺母、垫片的质量，法兰密封面应平整、光洁，不得有毛刺、划伤、径向沟槽；法兰凸面高度不应低于凹槽高度；螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺，配合良好。非金属垫片应柔韧，无老化变质、分层、皱纹；金属垫片应无裂纹、毛刺、径向划痕凸槽锈斑、翘曲。9133 长输管道用弯头、冷弯管、弹性敷设管段尺寸要求长输管道用弯头、冷弯管、弹性敷设管段尺寸要求 表表种类曲率半径外观和主要尺寸其它规定弯头5D无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤、椭圆度小于或等于2.0%，R等于5D时，壁厚减薄率小于或等于9.0%可以切成小角度使用，但短弧长度应大于51mm冷弯管D323.9mm30D无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤、椭圆度小于或等于2.0%端部保留2m直管段、集输管道直管段长度应不小于1.3倍管外径，椭圆度小于或等于1%D323.9mm40D弹性敷设管段1000D无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤、椭圆度小于或等于2.0%符合设计要求106、管道支吊架弹簧盒工作面应平整，焊缝外观不得有漏焊、凹坑、裂纹及焊接变形并应进行防腐处理。7、各类管件的几何尺寸进行检验，尺寸包括外径椭圆度、壁厚偏差、端面偏差、坡口尺寸、长度等，其结果应符合产品标准或规范规定。（四）防腐层补口、补伤材料（四）防腐层补口、补伤材料材料到货后，有关人员应根据标准、规范对材料的质量证明书、检验报告等文件及包装、标识进行核对检查，重点是核对质量证明书、检测报告中产品的特性指标是否达到规范规定要求，产品生产批次是否与有关文件相符，产品生产日期等标识是否齐全、完整。当有要求或对产品质量有怀疑时，应进行检验和复验，对材料的检验内容、抽样比例、方法等应符合有关标准、采购文件的要求。当复验发现有问题时，应加大抽样比例确定本批产品质量，保证不合格的材料不予使用。为保证施工质量，材料使用单位也可根据标准要求，针对防腐材料重要的技术指标或不稳定的质量指标进行复验。11 （五）质量监督要点（五）质量监督要点对施工用材料、构配件的质量实施监督应包括以下内容：1、生产厂是否具备了生产相应规格、型号材料的资格和能力；2、核查产品出厂证明书是否符合产品标准及采购合同要求；3、核查进入施工现场的材料的验收情况，如验收应进行检验和试 验的项目是否进行，抽查的数量、方法是否符合要求等；4、对验收时确定为不合格材料的处置情况进行追踪；5、对合格的材料的储存及防护情况进行检查；6、检查已验收的材料、构配件是否具备了相应的质量证明文件、使用说明书并且齐全、完整、有效；7、核查已验收管件的标识是否清楚、齐全且具有唯一性；8、核查材料、构配件的检查验收记录，核对检验的项目是否齐全、方法是否合理，结论是否明确，如发现不合格材料、构配件，应进一步追踪对不合格材料构配件的处置情况；9、当材料需要进行复验时，核查复验的项目是否齐全、方法是否合理、结论是否明确，如发现不合格项目，应进一步追踪对不合格焊接材料的处置情况；12第三节第三节 管道线路工程管道线路工程一、管沟开挖工程一、管沟开挖工程（一）管沟开挖的开工条件（一）管沟开挖的开工条件设计单位与施工单位在现场进行控制桩的交接后，施工单位即可进行测量放线，将桩移到作业带的边缘，然后进行施工作业带的清扫，并修筑施工便道。应测量并标出管道的走向，确保标高符合图纸和测量要求。开挖前对地下设施进行勘测，确保开挖时不损坏已有的地下设施。（二）管沟开挖施工要点及验收（二）管沟开挖施工要点及验收1、管沟开挖的施工要点和技术要求管沟开挖可根据地形施工条件采用机械开挖或人工开挖。（1）沟开挖前，必须根据管道控制桩确认管道中心线的位置，在地貌复杂或控制桩密度不能保证精确定位时,可增设加密桩，管道开挖前应按规范规定进行移桩,在管道开挖过程中，应注意保护桩位不被丢失、损坏。13（2）管沟开挖前，施工人员应了解地下是否有管线、电缆、光缆及其它设施，如果有，应采取必要的措施加以防护；在地下设施两侧3m内，应采用人工开挖。对于重要设施，开挖前还应征得管理单位的同意，必要时在其监督下进行开挖。（3）管沟开挖过程中，应将挖出的土石方堆放在焊接施工对面一侧侧的管沟边，距沟边不得小于0.5m，在耕作区挖沟时，应将表层土与下层土分别堆放。（4）管沟开挖过程中应随时根据设计图纸核对管沟中心线的位置。应根据土壤类别、力学性能和管沟深度确定边坡坡度，深度在5m以内（不加支撑）管沟最陡边坡坡度可按表13-4确定，深度超过5m的的管沟边坡可根据实际情况，采用边坡适当放缓，加支撑或采取阶梯式开挖措施。（5）沟底宽度应根据管道外径、开挖方式、组装焊接工艺及地质因素确定，管沟必须有足够的宽度，以提供合适的操作空间，深度在5m以内沟底宽度常通过下式计算得出：14B=Dm+K式中 B沟底宽度（m）；Dm钢管外径（包括防腐、保温层的厚度）（m）；K 沟底加宽裕量（m），取值见表13-5。（6）管沟开挖深度应符合设计要求，石方段管沟深度应比土方段管沟深0.2m，侧向斜坡地段的管沟深度，应按管沟横断面的低侧深度计算。（7）雨季时在陡坡处开挖，沟壁应采用硬支撑。（8）如遇石方段需爆破时，爆破开挖应在布管前完成，并应由具备相应资格的施工队伍或人员进行，同时必须采用相应的安全措施。2、管沟的验收完成管沟开挖后，应及时进行验收并办理验收手续，验收时应核查下列内容：（1）管沟中心线偏移、管沟标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差应符合表13-6的规定；15土壤类别最陡边坡坡度坡顶无载荷坡顶有静载荷坡顶有动载荷中密度沙土1：1.001：1.251：1.50中密度的碎石土(添充物为沙土)1：0.751：1.001：0.25硬塑的轻亚粘土1：0.671：0.751：1.00中密度碎石类土(填充物为粘性土)1：0.501：0.671：0.75硬塑的亚粘土、粘土1：0.331：0.501：0.67老黄土1：0.101：0.251：0.33软土（经井点降水）1：1.00硬质岩1：01：01：0表表134 5m以内管沟在不同土壤类别的最陡边坡比以内管沟在不同土壤类别的最陡边坡比16表表135 沟底加宽裕量取值表沟底加宽裕量取值表条件因素沟上焊接沟上焊接沟下半自动焊管沟沟下焊弯头、弯管及碰口处管沟管沟土质岩石爆破管沟弯头、冷弯管处管沟管沟土质岩石爆破管沟沟内有水沟内无水沟内无水沟内有水K值沟深3m以内0.70.50.91.51.00.80.91.62.0沟深35m0.90.71.11.51.21.01.11.62.0注：当采用机械开挖时，计算的沟底宽度小于挖斗宽度时，沟底宽度按挖斗宽度计算。当沟下焊接弯头、弯管、碰口以及半自动焊焊接处的管沟加宽范围为工作点两侧各1m。当管沟深度超过5m时，管沟的宽度应根据工程地质情况酌情处理。17表表136 管沟开挖允许偏差管沟开挖允许偏差项目允许偏差（mm）管沟中心线100沟底标高+50-100沟底宽度+100-100变坡点位移100（2）管沟的沟壁应光滑，没有外露的石头或其他有可能对管子防腐层有损伤的东西；（3）管沟沟底应超挖一段距离，以满足细土回填的深度要求。沟底应平整，沟内无塌方、石头、硬质土块和其他杂物；（4）直线段管沟应顺直；曲线段管沟应圆滑过度并满足设计规定的曲率半径，无凹凸和折线；（5）不得在开挖区域内注水成池；（6）石方段沟壁不得有欲坠的石块，沟底、边坡应无碎石及可能造成管道防腐层破损的岩石；18（7）做好管沟验收记录。（三）管沟开挖质量监督要点（三）管沟开挖质量监督要点对管沟开挖实施质量监督时应重点监督以下内容：1、检查管沟验收记录，验收记录应符合管沟验收的要求并履行必须的验收手续；2、必要时核查下列内容：（1）管沟中心线位置、变坡点位移、管沟断面结构尺寸、弯曲段管沟过渡区曲率半径、石方段管沟的成型；（2）检查是否还存在沟壁塌方和石块坠落的可能性；沟底是否平整，沟内塌方土块、石块、积水等杂物是否被排除或置换；石方段或戈壁段的管沟，还应检查沟内是否有任何存在可能损伤防腐层的石块、硬质土块；（3）检查管道控制桩的转移及保护；二、管道组对二、管道组对（一）管道组对的开工条件（一）管道组对的开工条件19管道组对前，应提前将钢管拉运至施工现场并进行布管作业。钢管的规格、材质、防腐层类型及等级应符合设计要求,不合格的管子应标记、隔离并报上级进一步证实。布管应在施工作业带组装一侧进行。沟上布管时管墩中心（组装管道中心）至管沟中心（线路中心）的距离应通过下式计算：SDM+K/2+a+A a=h/I式中 S管墩（组装管线）中心至管沟中心线（线路）的最小距离（m）；DM钢管外径（m）；K沟底加宽裕量（m）取值按表5.3.2；A管沟边坡的水平投影（m）；h沟深（m）；I边坡坡度（按5.3.1取值）；A安全距离，当管沟为干燥硬实土时取1.0m以上，当土壤为潮湿软土时取大于1.5m。20（二）管道组对的施工要点和技术要求（二）管道组对的施工要点和技术要求管道组对是直接影响焊接质量的重要工序，组对的施工要点和技术要求如下：1、施工单位应采用适宜的设备、机具进行，如吊管机、对口器等。2、组对前，应确认管子的型号规格符合设计图纸的规定。3、清理管道内部的杂物，保证管内无石块、土块等杂物。4、将管口内外表面10mm范围内清洗干净露出母材本色，坡口的类型及几何尺寸应符合设计要求并完好无损。对不合格的坡口，应使用适宜的方法和设备对不合格坡口进行修理，使其符合要求。5、对管口的椭圆度进行检查，不合格的应进行矫正。6、检查防腐层的外观质量，如果不合格应进行标记以便在下沟前统一修补，还应根据要求移植钢管标识。7、除固定口和弯头外，管口组对应使用内对口器。对口时，起吊管子的软吊带宽度应足够宽，以保证不损坏防腐层。使用外对口器时，应根焊完成50%后方可拆卸，焊逢应多段且均匀分布。218、相同壁厚的管子错边量应控制在1.6mm以内，如果超标，应进行调整使其均匀分布在管子四周或矫正（尽量避免用锤击矫正）。9、两管口螺旋焊缝或直焊缝之间的错开距离应不小于100mm。10、钢管短节长度应大于管外径且不小于500mm，相邻和方向相反的两个弯管间直管段长度应大于管外径且不小于500mm。相邻和方向相反的两个弹性敷设中间直管段长度应大于或等于500mm。11、管子对接偏差应不大于3，不允许割斜口。禁用虾米弯头。12、采用手工焊接时应保证有不小于400mm的作业空间，采用半自动焊应留有不少于500mm的作业空间，沟下焊时与两侧沟壁距离应大于800mm。13、在管道组对时还应注意保证管道与管沟的安全距离，当管沟壁为干燥硬实土时管道边缘与管沟边沿距离应不小于1m，当管沟壁为潮湿软土时，管道边缘与管沟边沿距离应不小于1.5m。22 14、坡口及组对后的允许偏差见表13-7表13-9。15、管道组对分项工程完成后，施工单位应按照石油工程建设质量检验评定标准 输油输气管道线路工程（SY04292000）对管道组对分项进行验收。表表137 长输管道坡口及组对后的允许偏差长输管道坡口及组对后的允许偏差项 目规定值及允许偏差坡 口钝边（mm）上向焊1.50.75下向焊1.50.75坡口角度上向焊6070下向焊5565管 道 组 对对口间隙（mm）上向焊23.5下向焊12.5 错边量（mm）1.623表表138 天然气集输管端坡口尺寸及组对间隙天然气集输管端坡口尺寸及组对间隙坡口尺寸坡口型式壁厚（mm）组对间隙c(mm)钝边p(mm)角度（）管道对接V型坡口9上向焊：1.02.5下向焊：1.02.0上向焊：12下向焊1.01.5上向焊705下向焊6059上向焊：1.03.5下向焊：1.02.0上向焊：12下向焊1.01.5上向焊655下向焊605不等壁厚对接V型坡口9上向焊：1.02.5下向焊：1.02.0上向焊：12下向焊1.01.5上向焊705下向焊6059上向焊：1.03.5下向焊：1.02.0上向焊：12下向焊1.01.5上向焊655下向焊605带钝边U型坡口9上向焊：1.03.0下向焊：1.02.01.02.0102对口错边量高压钢管不超过壁厚的10%且不大于1mm中压钢管不超过壁厚的15%且不大于1.5mm。24表表139 油田集输管道组对工程允许偏差项目的质量指标油田集输管道组对工程允许偏差项目的质量指标项次项 目允许偏差规定值1组对间隙c(mm)上 向 焊坡口名称壁厚（mm）0c1I型坡口231c2.5V型坡口391c3.09261c3三通接口（支管坡口）41c2.5三通接口（主管坡口）41c2下向焊V型坡口2坡口角度坡口名称壁厚（mm）V型坡口39570926560三通接口（支管坡口）445三通接口（主管坡口）445253钝边p(mm)上向焊 坡口名称 壁厚（mm）V型坡口 326 1p2 三通接口（支管坡口）4 0p1.5 三通接口（主管坡口）4 1p1.5 下 向 焊 4管道对口错边量（mm）、类管道 小于或等于10%壁厚，且不大于1、类管道 小于或等于20%壁厚，且不大于2（三）管道组对施工质量监督要点（三）管道组对施工质量监督要点管道组对是一个中间过程，组对合格后，往往是立即进行下道工序即焊接作业，因此，对管道组对的质量监督一般应在组对过程中26、施焊前实施。监督人员在实施监督前，应确认管道焊接工艺及对组对的工艺要求。一般应包括如下要点：1、检查组对前是否对管材及防腐情况进行了检查验收，观察检查有无将不同防腐等级的钢管混用的情况；2、检查有无管口及管内杂物清理工序，观察管口是否被清理，管内杂物是否被清除，保证管口完好无损，无铁锈、油污、油漆；3、核查组对使用的设备、工具是否符合施工方案规定且适宜，管子起吊、组对时，应使用批准的专用吊具；管口组对操作过程是否符合规范或程序规定；4、查看施工记录核对现场质量检查员是否按规定对组对进行现场抽查，抽查的时机、数量、方法和使用的量具是否正确；必要时用焊缝检验尺检查管口的形状及尺寸、组对的间隙及错边量等允许偏差是否符合规范规定；275、施工单位对损伤管口和不合格管口是否进行修复并使其达到规定的要求；6、检查质量验收是否按规定的程序进行，有关记录是否齐全完整。(四四)管道焊接的质量监督要点管道焊接的质量监督要点管道焊接是管道施工中最为重要的特殊工序，对该工序的质量监督要点有：1、检查焊接工艺是否经过评定且结果符合要求；2、检查管道焊接施工现场是否配备能满足焊接工艺要求的焊接设备，并具有良好的工作状态和安全性能。检查配备的测温仪、测风仪和测湿仪等仪表的精度能否满足施工测量的需要且按规定进行检定或校验，是否对焊接环境条件按时进行观测，在恶劣的天气条件下施工是否有保护措施；283、检查使用的焊条、焊丝的规格、型号是否与焊接工艺文件中规定的焊条、焊丝相同。检查管道焊接所使用的焊条、焊丝、保护气体等在保管和使用时，是否符合厂家产品说明书的规定。焊条焊前烘烤是否符合厂家规定的温度和时间。焊接现场的焊条是否存放在完好的焊条保温筒内；4、检查管口预热、焊接环境条件、焊接工艺参数、检查层间温度、后热或热处理、层间接头距离及焊渣、飞溅的打磨等是否按工艺要求进行；5、检查焊工是否对完成的焊缝进行检查，焊缝表面质量和成型尺寸是否符合规定要求，母材和焊缝表面的小型缺陷或损伤是否按规定进行修补；6、检查对不合格焊口的返修实施情况，是否符合工艺要求；（二次返修必须履行审批手续）；7、对焊接分项工程验收实施监督，主要内容包括：29（1）验收的组织、程序、内容、方法、抽查数量、认可、记录等是否符合要求；（2）保证项目的检查是否已全部严格进行，发现的问题是否得到澄清或处理；（3）基本项目和允许偏差项目的检查方法、检查工具及检查数量是否满足要求，是否建立并能提供相应的检查记录；（4）质量验收结果是否准确并经过技术负责人、施工班组长和质量检查员认定后，专职质检员进行核定，查有无质检员全部包办、检查项目还不全时就作出评定结论、有关人员提前签字的现象；（5）核查检查数据的来源是否合理，有无伪造、虚假记录，如发现问题，应重新评定；（6）必要时，对已验收的焊缝质量进行抽查。（五）无损检测的质量监督要点（五）无损检测的质量监督要点应对无损检测活动进行监督检查，重点是以下内容：1、射线探伤30（1）检查检测仪器的性能、精度、灵敏度是否满足相应检测任务的需要；（2）检查射线探伤使用的胶片、显影、定影药剂的规格、型号、质量是否符合要求；（3）检查探伤人员是否具有与所从事工作相适应的资格证书；（4）检查施工（检测）单位是否建立了相应的规程或工艺文件，与有关标准的一致性，是否能严格执行；（5）核查射线探伤是否按规定的焊缝无损检测验收标准执行；（6）检测前，焊道外观应检查合格，被检测区域的表面应达到检测要求的条件；（7）无损检测人员是否按相应规范规定的比例对焊口进行了抽查，抽样方法是否科学合理，抽取的焊口是否具有代表性；（8）检查透照工艺是否经过实践证明，曝光参数、增感屏、象质计的选择是否合理；（9）暗室处理能否保证射线底片的质量，有无温度、时间控制装置，是否有通过增加显影时间来弥补透照时间不足的现象；31（10）对射线照相底片进行抽查，核查检测人员对缺陷的识别及定性、定级是否准确，底片的暗室处理的黑度、象质指数是否达到了规定的要求；（11）无损检测中发现的不合格缺陷是否及时通知委托单位进行处理，不合格焊口是否重新进行了无损检测。检查对抽查的不合格焊口是否进行了追加抽查，抽查的数量、位置是否符合规范规定；（12）检查检测报告内容、记录是否齐全、完整，报告是否经具备资格的人员签发；三、管道防腐保温层补口和补伤工程三、管道防腐保温层补口和补伤工程（一）补口和补伤施工要点（一）补口和补伤施工要点尽管各种防腐保温层补口补伤使用的材料、方法不同，但反映补口质量的主要质量项目基本相同，如对金属基体的除锈要求、防腐层与管体的粘接力、防腐层厚度、表面质量等。6、补口、补伤分项工程完成后，施工单位应按照石油工程建设32质量检验评定标准 输油输气管道线路工程（SY0429-2000）对补口、补伤分项进行验收。验收的主要内容有：（1）保证项目：保证项目的检查包括的主要内容有：补口用材料品种、规格和性能必须符合设计要求和相应规范规定；补口处防腐层等级和防腐保温层结构必须符合设计要求和相应规范规定；补口处表面清理和除锈质量等级必须符合设计要求和相应规范规定；采用聚乙烯电加热片补口时，其密封性必须符合规范规定；粘结力和漏点检查结果必须符合设计要求和相应规范规定。检查应采取对全部记录、证书或报告逐一核查的方式进行。（2）基本项目：基本项目的检查主要是对补口、补伤处的外观质量进行的目测检查，其质量应符合相应规范规定。（3）允许偏差项目：补口、补伤的允许偏差项目主要有厚度、搭边宽度两类指标，其质量指标应符合相应规范的规定。（4）根据以上检查结果按验收标准进行综合评定，确定是否可以验收。验收结果必须得到工程监理的认可。33（二）补口补伤施工质量监督要点（二）补口补伤施工质量监督要点1、核查用于补口、补伤的材料是否符合产品标准规定并按规定进行了验收和复验；2、检查补口用的设备、工具及及检测仪器是否符合规范要求；3、补口、补伤处除锈质量是否符合规范规定；4、观察补口、补伤作业人员是否按有关规范及操作规程要求实施补口、补伤作业；5、抽查质量检查记录，核查质量检查人员是否按规范要求的内容、数量及方法进行了检验与试验，检查结果是否符合规范规定，对发现的不合格品是否进行了扩大抽查，是否按规定进行了处置；6、随机抽查补口、补伤的外观质量，必要时可对补口、补伤处的厚度、粘结力进行抽查实测，并用电火花检漏仪进行漏点检查；7、对防腐保温层补口、补伤分项工程的质量验收实施监督管道防腐保温补口是管道施工的关键工序，在管道施工中将一定34长度的管道防腐保温补口作为一个分项工程来对质量进行验收，是对管道防腐保温补口、补伤质量实施控制的一个有效方法，监督的内容主要包括：（1）验收的组织、程序、内容、方法、抽查数量、认可、记录等是否符合要求；（2）具体有保证项目的检查是否已全部严格进行，发现的问题是否得到澄清或处理；（3）基本项目和允许偏差项目的检查方法、检查工具及检查数量是否满足要求，是否建立并能提供相应的检查记录；（4）质量验收结果是否准确并经过技术负责人、施工班组长和质量检查员认定后，专职质检员进行核定，查有无质检员全部包办、检查项目还不全时就作出评定结论、有关人员提前签字的现象；（5）质量检查员是否经过培训并具有相应的资格；（6）核查检查数据的来源是否真实、合理，如发现问题，应重新评定；（7）必要时，对已验收的补口、补伤质量进行抽查。35（三）阴极保护施工质量监督要点（三）阴极保护施工质量监督要点对阴极保护系统安装实施监督检查时的要点有：1、检查阴极保护材料质量证明文件及其它技术文件是否齐全，材料的种类、规格、数量是否符合设计要求和规范规定；2、当采用牺牲阳极阴极保护时，要检查管道保护电位和法兰接头处绝缘电阻；3、检查牺牲阳极装填料前表面是否经过严格处理；4、检查焊接过程是否按规定的工艺进行，接点有无虚焊、药皮、气孔等缺陷；5、检查焊接接点的防腐处理是否符合要求；6、检查电缆与阳极钢芯及管道的连接是否牢固，测试桩引线与管道的连接是否牢固；7、检查电缆与阳极钢芯接头的防腐层厚度不得小于3mm；8、检查测试桩位置是否正确，安装是否符合规定，桩距精确；9、检查整流装置无机械损伤，电缆布设和导管位置正确；10、抽查辅助阳极尺寸，对类型进行鉴别，其线性、水平、方位符合图纸要求，回填焦碳粉符合业主规定；11、检查牺牲阳极电缆无漏点，安装距离正确，回填材料夯实符合规定要求；12、检查测试结果是否均形成文件，并进行记录。36四、管道下沟与回填工程四、管道下沟与回填工程管线的焊接、无损检测、补口完成并检验合格后，应尽快组织下沟和回填施工，一个作业（机组）施工段，沟上放置管道的长度不宜超过8km。（一）管道下沟及回填施工要点和技术要求（一）管道下沟及回填施工要点和技术要求管道下沟及回填施工要点和技术要求如下：1、管道下沟（1）管道下沟前，应按图纸复查管沟深度、清除沟内塌方、积水、冰雪、石块、金属和树枝等硬物；石方或戈壁段管沟应先在沟底回填200mm厚细土，细土粒径应不大于10mm。（2）管道下沟宜使用吊管机，严禁用推土机或撬杠等非起重机具。大口径管线以3台为宜，直径小于500mm的管道可选用两台，吊点间距离应符合表13-10的规定。起重点距环焊缝的距离应大于2m，起吊高度以1.5m为宜。吊具宜使用尼龙吊带或橡胶辊轮吊篮。37（3）管道下沟前应用电火花检漏仪检查管道防腐层，如果有漏点应进行修补，直至合格。（4）管道下沟时，应注意避免损伤管道防腐层，必要时可加防护，管道应贴切地放置到管沟中心线位置，偏差不应大于250mm，管底最大悬空高度应小于250mm且悬空长度小于15m。（5）管道下沟时，严禁沟内有人，应由专人统一指挥作业，应采取切实有效措施防止管道滚沟。表表1310 不同管径的吊点间距允许值不同管径的吊点间距允许值钢管直径(mm)1001502002503003504004505006006507008009001000允许最大间距（m）6912131516171819212223242526382、管沟回填（1）管线下沟后应在10天内回填。回填前如沟内有积水，应将水排除，并立即回填，地下水位较高时，如沟内积水无法完全排除，可用沙袋将管线压沉在沟底后回填。（2）对农田地段应先回填生土，后填耕作熟土。（3）管沟回填前宜将阴极保护测试线焊好并引出地面，或预留出位置暂不回填。（4）对石方段或碎石段管沟，应先在管体周围回填细土，细土的粒径不应超过10mm，细土应回填至管顶上方300mm，然后回填原土石方，石头的最大粒径不得超过250mm。（5）继续施工的管道端部，应留出30m长的管段暂不回填。（6）管沟回填土应高于地面0.30.5m，其宽度为管沟上开口宽度，并应作成有规则的外型。（7）浅挖深埋土堤敷设时，应根据设计要求施工，设计无规定时，土堤顶宽应为12m，粘土边坡坡度应为1：（11.50），沙土边坡坡度应为1：（1.52）。（8）、对于回填后可能遭受洪水冲击的或浸泡的管沟，应采用压实管沟、引流或压沙袋等防冲刷和防漂浮的措施。39（9）回填后应立即按设计要求进行地貌恢复。（10）下沟回填分项工程完成后，施工单位应按照石油工程建设质量检验评定标准 输油输气管道线路工程（SY0429-2000）对下沟回填分项进行验收。（二）管道下沟及回填施工质量监督要点（二）管道下沟及回填施工质量监督要点对管道下沟回填实施质量监督时的要点如下：1、查下沟前管道焊接、补口、补伤的施工记录及检验记录报告，确认管道的焊接、防腐已成功的完成；2、检查管沟各部尺寸应符合规范要求；3、检查在石方段和碎石段的管沟内是否进行了细土回填；4、检查在下沟前是否对管子进行检漏，并检查是否有涂层损坏并按要求进行必要的修补；5、检查是否根据地形情况采取了稳管、压管等措施；6、检查现场质量检验人员是否对管道下沟、回填及时进行检查并做相应记录。40五、管道清管、试压及输气管道干燥工程五、管道清管、试压及输气管道干燥工程（一）清管、试压施工技术要点（一）清管、试压施工技术要点管道在下沟回填后应进行分段清管和分段试压。如设计有要求，管道投产前还应进行站间试压和站间清管。清管、试压施工技术要点如下：1、分段清管和站间清管（1）分段清管使用的介质可为水或空气，当用水为介质时，清管用水须洁净；站间清管宜采用压缩空气。（2）分段清管应设临时清管收球发装置，清管接收装置应设置在地势较高的地方，50m内不得有建筑物和居民，清管器应适用于管线弯头的曲率半径；站间清管应使用站场清管收发装置，采用设计规定的清管器，清管器应适用于清管三通和清管弯头。（3）清管前，应确认线路内的截断阀处于全开状态。站间清管尚应将与站间清管无关的其它工艺管线进行隔离。（4）应检查、调试接收和发射机使其保证正常工作状态。清管器充41水后直径过盈量应为管内径的5%8%，将机械清管器装入发球筒内，此时再测试、接收、发射机工作情况，并确定清管器的位置。（5）应记录清管器启动时间和压力，在清管过程中，清管的最大压力不应超过管线设计压力，应时刻注意运行压力和跟踪人员的汇报。（6）输送排量应稳定，速度均衡。当清管器距收球筒1km处时，发球端应降低排量，使清管器缓慢进入收球筒，以防撞击，当确定清管器到达收球筒后，通知发球端停止输入介质，当压力降到规定值以后，才能打开盲板，取出清管器。（7）输送压力不断上升并超过正常压力，而跟踪人员接收不到清管器发射机信号时，可认定卡球。解决办法是：对于机械清管器，可以使用接收机寻找清管器，确定卡堵位置后断管取出。（8）由于硬杂物可能损坏清管器的皮碗，使皮碗密封不严，发生泄漏，此时可再发一个软质球或清管器，将其排出。若还是不能顺利取出清管器，应确定清管器的位置，断管取出。42（9）分段试压前进行的清管应不少于两次。站间清管清扫出的赃物应一站一排，不得污染环境或推向下一站。2、分段水压试验（1）管道试压前，应审查水压试验的全套设备、设备校验记录、材料保证书及所附的系统清单，以确保设计的成套设备所带的管道系统的材料及其压力等级符合规定的试验压力。（2）试验装备的压力等级与试验要求相符。管道系统的装配与经批准的图纸及规定相符。（3）应审查管道系统焊接的原始记录以确保：全部的管道系统的焊接，包括无损检测都在水压试验前已经完成且结果合格。（4）压力测试规程已经过批准，试压用水及水纯度试验应经业主以书面形式批准，试压用水必须干净，不含泥沙，悬浮物或有害腐蚀成分。（5）试压人员取得了适宜的培训。（6）所有的阀门各附属设备应处于合适的工作状态，在充水前，必须润滑阀门及其附件，并检查其密封度。43（7）在水压试验之前，必须用空气吹扫管线和设备。（8）分段进行水压试验的管段高差不宜超过30m，如果管段的高差超过30m，应根据该段的纵断面图计算管道低点的静水压力，核算管道低点试压时所承受的环向应力，其值不得大于管材最低屈服极限的0.9倍。试验压力值的测量应以管道最高点测出的压力值为准，管道最低点的压力值应为试验压力与管道液位高差静压之和。（9）架空输气管道采用水压试验前，应核算管道及其支撑结构强度，必要时采取临时加固措施。（10）在充水过程中，排风口应始终开启直至试验介质把空气从系统中完全排除。试验的环境温度不宜低于5，否则应采取防冻措施。（11）石油天然气管道分段水压强度和严密性试压压力、稳压时间和合格标准应符合表13-11规定。44表表1311 水压试压力、稳压时间及合格标准水压试压力、稳压时间及合格标准工程类别试验段长度、高差水压试验 压力/稳压时间（MPa/h）试压段长度每段高差强度试验严密性试验合格标准穿跨越管段跨越全长1.5p/4 P/8无异常变形、无渗漏压降不大于1%试验压力穿越Pt/4（见注）P/8 长距离输油管道线路工程35（km）30(m)1.25p/41.1P/4压降不大于1%试验压力,且不于0.1 MPa长距离输气管道线路工程一级地区1.1p/4P/24二级地区1.25p/4P/24三级地区1.4p/4P/24四级地区1.5p/4P/24油田集输管道工程P105（km）1.25P、/2P/6强度试验以管道无变形、无断裂、无渗漏，压降1%试验压力为合格；严密性试验以压降1%试验压力为合格P101.5P/2P/6天然气集输管道工程10-15（km）1.5P/44强度试验以道不破裂、无渗漏，压降1%试验压力为合格；严密性试验以管道无泄漏，压降1%试验压力为合格；45注：P设计压力；Pt=1.8s/D式中 Pt强度试验压力（MPa）；s钢管规定的屈服极限（MPa）;钢管设计壁厚（mm）；D钢管外径（mm）。（12）应检查系统的泄漏情况，发现阀门泄漏，应紧固该阀门的螺栓。如果发现了漏点，应进行标记，然后按批准的规程进行修复，在修复后应重新试压。（13）压力试验前，应检查所有管线和系统，确保试验不包括的部分已被完全隔离。（14）至少用2块压力表与试验系统相连，这些压力表使用前必须校对并安装在合适的位置。试验完成后，应立即把试验加压管汇与被试压系统分开。（15）圆满完成水压试验后，应拆除所有的盲板，并排空管线，管线排空时打开排气孔。所有的阀、孔板、膨胀节、短节和其它一些被拆除的设备必须安装好。水压试验时单独被关闭的阀门必须打开。系统排空后应拆除临时管支撑。463、分段空气试压（1）管道试压前，应审查空气试验的全套设备、设备校验记录、材料保证书及所附的系统清单，以确保设计的成套设备所带的管道系统的材料及其压力等级符合规定的试验压力。（2）试验装备的压力等级与试验要求相符，管道系统的装配与经批准的图纸及规定相符。（3）应审查管道系统焊接的原始记录以确保全部的管道系统的焊接，包括无损检测都在水压试验前已经完成且结果合格。（4）压力测试规程已经过批准。（5）使用的压力表的精度应不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.52倍，表盘直径不应小于150mm，最小刻度应能显示0.05MPa。试压时的压力表应不少于2块，分别安装在管段的两端。试验用压力表应经校验，并在有效期内；（6）试压管段两端应各安装一只温度计，且应避免阳光直射，温度计的最小刻度应不大于1。47（7）试压人员已取得了适宜的培训；（8）所有的阀门及各附属设备应处于合适的工作状态，在试压前，必须润滑阀门及其附件，并检查其密封度。（9）在试压之前，必须用空气吹扫管线和设备。（10）试验时。升压应均衡缓慢，每小时升压不得超过1MPa，当压力升到0.30.6倍强度试验压力时，均应停止升压并稳压30min，稳压时间应在管段两端压力平衡后计算。应检查系统是否有异常情况，如无异常情况时可继续升压。（11）检漏人员在现场检漏时，管道的环向应力不应超过钢材最低屈服强度的20%；在管道环向应力首次开始从钢材规定的最低屈服强度的50%提升到最高试验压力，直到又降低至设计压力为止的时间内，管道试压区域内（距试压设备和试压段管线50m以内）严禁有非试压人员，试压巡检人员亦应与管线保持6m以上距离。48（12）空气试压的顺序是先进行强度试压，合格后进行严密性试压。石油天然气输送管道分段强度试压和严密性试压的压力值、稳压时间和合格标准应符合表13-12的规定；49工程类别试压段长 度（km）空气试压强度试验压力/稳压时间（MPa/h）严密性试验压力/稳压时间（MPa/h）合格标准穿跨越管段跨越全长1.5P/4P/8以管道无异常变形无渗漏为合格穿越Pt/4P/8强度试压以P（见注）2%为合格，严密性试验以无泄漏，对DN300mm的管道P1.5%，对DN300mm的管道P（300/DN）%为合格长距离输油管道线路工程 181.25P/41.1P/4强度试压以管道不破裂、无渗漏为合格；严密性试验以压降不大于1%试验压力为合格长距离输气管道线路工程一级地区1.1P/4P/24二级地区1.25P/4P/24三级地区-四级地区-油田集输管道工程P10-1.15P/2P/6强度试验以管道无断裂、无变形、无渗压、P（见注）1%为合格；严 密 性 试 验 以 无 泄 漏，对DN300mm的管道P1.5%，对DN300mm的管道P（300/DN）%为合格P10-天然气集输管道工程 10-151.25P/24P/24强度试验以管道无断裂、无变形、无渗压、P1%为合格；严 密 性 试 验 以 无 泄 漏，对DN300mm的管道P1.5%，对DN300mm的管道P（300/DN）%为合格表表1312 空气试压压力、稳压时间及合格标准空气试压压力、稳压时间及合格标准50注：P设计压力；P按下式计算：式中 压降（%）；稳压开始时管内气体的热力学温度（K）；稳压终了时管内气体的热力学温度（K）；稳压开始时气体的绝对压力（MPa）；稳压终了时气体的绝对压力（MPa）；稳压开始及终了时的压力表读数（MPa）；稳压开始及终了时的当地大气压（MPa）。各值均指全线各测点平均值。zsszTpTpp110021sssppp21zzzppppsTzTspzp1sp2zp2sp1zpspzpzTsT514、站间试压站间试压过程施工要点与分段试压要点类似，但应注意以下问题：（1）站间试压前，管道线路、截断阀、穿跨越管道及碰口、连头工程应完成并检验合格；（2）站场的进出站管道、清管器收发系统及临时排污管线应安装完毕；（3）输油管道的站间试压宜采用水为试压介质，输气管线宜采用气体为试压介质；（4）站间试验压力值为设计压力，稳压时间为4h；站间试压升压速度应平稳缓慢，当升至0.3倍和0.6倍试验压力时，应暂停升压，进行巡线检查。无异常现象方可继续升压。巡线检查的重点部位是清管器收发装置、清管弯头、清管三通、绝缘接头（法兰）、穿跨越管线、截断阀、仪表接头以及碰口焊缝等部位。巡检人员应与指挥系统保持通信联络；（5）站间试压时，应将与线路无关的工艺管线进行隔离并采取措施防止串压。525、输气管道的干燥输气管道在投产前，应对管道进行干燥处理。干燥时应注意以下事项：（1）干燥前，应多次用清管器扫清管内残余水，注入吸湿剂后，再次清管。然后用干燥的空气将吸湿剂的挥发物吹扫干净，直至管内空气水露点比输送条件下最低环境温度低5。（2）在清管接收端测量管内空气水露点，达到管内空气水露点比输送条件下最低环境温度低5的要求后的2h复测一次，复测结果合格后，封闭该段管线。（3）吸湿剂在运输、储存和使用过程中应妥善管理，并采取安全措施，防止火灾和人员中毒。吸湿剂残液应按环保规定进行处理，不可随意排放污染环境。536、管道清管试压的验收尽管管道的清管试压不是构成管道实物质量的活动，或者说它的实物质量特性不明显，但它却是检验管道焊接质量及管道系统整体水平的必须步骤，也是保证管道安全、平稳运行的重要工序，因此，现行的质量验收标准中也将其作为一个分项工程进行。对管道清管试压工程进行的验收要根据相应的检验评定标准石油建设工程质量检验评定标准输油输气管道线路工程（SY04292000）进行。主要内容有：（1）保证项目的检查：通过检查试压记录、无损探伤报告和防腐层检测报告，确认管道分段试压的强度、严密性试验是否符合规范要求；分段处连头碰死口处焊缝无损检测和防腐层的粘结力、电火花检漏是否符合设计要求和规范规定；站间严密性试验是否符合设计要求及规范规定。（2）基本项目的检查：基本项目的检查主要项目有管道的清管是否符合设计和规范要求；试压水质是否符合设计和施工规范要求；连头处焊缝和防腐层外观是否符合规范要求；试压后清管是否符合设计和施工规范要求。检查应采用目测和检查施工记录的方式进行，除连头处焊接及补口按20%的比例抽查外，其余项目全部检查。（3）根据以上检查结果按验收标准进行综合评定确定，是否可以验收。验收结果必须得到工程监理的认可。54（三）管道清管、试压及输气管道干燥质量监督要点（三）管道清管、试压及输气管道干燥质量监督要点对管道清管、试压及干燥实施监督应围绕以下要点进行：1、检查是否编制了压力试验规程或试压方案并经批准；2、检查所有受压系统的阀门、管件的压力等级符合规定的试验压力，管口焊接、管道补口、补伤、螺纹连接及法兰连接、阀门设备均已验收合格；3、核对试验设备及辅助设施、测量用仪器、仪表是否满足试压的需要并经检验合格，安装是否正确，通球使用的设备材料应符合技术要求；4、核查分段清管、试压是否符合规范规定的长度、高差；5、检查清管和试压使用的试压介质的种类是否符合规定；6、检查管道清管的程度是否达到标准要求；7、水压试验升压过程是否按相应规范及批准的方案进行；受压系统是否被试压介质充满，并按规定进行排空；强度及严密性试压、稳压时间及压降值是否符合表5.3.8.1和5.3.8.2要求；558、试压结束后，检查管线内试压介质是否排尽，介质的排水应按业主批准的程序及相关调试公司的要求进行；9、核查输气管道干燥前管道内重力水是否被清扫干净；10、检查干燥液残液、残气的排放是否符合设计和规范要求；11、核查管道清管、试压、干燥过程建立的各类记录是否能清楚反映管道的清管、试压和干燥按要求完成。12、对清管试压工程验收实施监督应对清管试压分项质量检验评定进行监督，以保证检验的有效性和结果评定的客观性，监督内容包括：（1）验收的组织、程序、内容、方法、抽查数量、认可、记录等是否符合要求；（2）保证项目的检查是否已全部严格进行，发现的问题是否得到澄清或处理；（3）基本项目和允许偏差项目的检查方法、检查工具及检查数量是否满足要求，是否建立并能提供相应的检查记录；（4）质量验收结果是否准确并经过技术负责人、施工班组长和质量检查员认定后，专职质检员进行核定，查有无质检员全部包办、检查项目还不全时就作出评定结论、有关人员提前签字的现象；（5）核查检查数据的来源是否真实、合理，有无伪造、虚假记录，如发现问题，应扩大抽查范围。56六、截断阀室安装工程六、截断阀室安装工程（一）线路截断阀室安装的开工条件（一）线路截断阀室安装的开工条件 线路截断阀室安装应在土建工程完工并验收合格后进行。线路阀室的土建工程应符合设计要求和国家现行建筑工程施工及验收规范的有关规定。用经纬仪进行测量放线，找出管道中心线，确定主阀位置。（二）线路截断阀室安装施工和技术要求（二）线路截断阀室安装施工和技术要求1、施工前，施工人员应熟悉设计图纸要求，检查土建结构的整体尺寸、位置应符合图纸要求。2、阀门安装前，应确认阀门、管件、管子及其它材料均符合设计要求和规范规定。熟悉阀门安装说明书，按说明书核查其工作压力及性能是否符合要求，检查海关商检单等资料是否齐全完整。3、阀门壳体及膛口应无异常现象，各部件连接紧固，开关灵活、指示正确，需要试压的阀门，应进行试压并达到合格要求。（试验应按标准进行，壳体、密封均要进行）574、管节预制尺寸应满足图纸要求，坡口结构符合规范要求。5、阀门组装时应先将阀门摆放好，注意阀门的方向，取下膛口封面板，测量膛口水平轴线及阀杆纵轴线，其偏差应符合要求，膛口轴线应与管道轴线重合。将三通、连接管段按编号组对，达到要求后点焊固定，使其成为整体。组装后的整体尺寸，包括总长度、管件距离、角度、法兰密封面与垂直度、管段平直度等应均应符合设计要求。6、管道焊接应按批准的焊接工艺文件执行。两相邻焊缝之间的距离应大于1.5倍管径，阀门与管道焊接时应注意开闭状态，防止阀腔变形，防止阀门、法兰等材料的光洁面遭到破坏。阀门与管道联接的对接焊缝宜采用亚弧焊打底，以防止焊接时焊渣等杂物进入阀体内部。法兰联接时，垫片尺寸应正确，垫片上不得有影响密封性能的缺陷存在。与法兰联接的阀门应保持平行、同轴，平行度偏差不应大于外径的1.5/1000，且不大于2mm，严禁用强紧螺栓的方法消除歪斜。绝缘法兰安装前应检查其绝缘性能。587、阀门安装后，应对操作机构和传动装置进行调整与试验，使之动作可靠，开关灵活，指示正确。阀室同干线一同试压时，阀门应处于全开状态。一般情况下，阀室的组装、焊接、无损检测、补口、补伤、试压、同干线施工检查方法一致。用电火花检漏仪对整个系统进行检漏，发现漏点及时处理，防腐绝缘合格后，方可回填。8、阀门安装后，土建施工时，应对阀体及管网采取适当的保护措施，防止土建施工对阀体、管网造成损害。管道穿越阀室墙体或基础的缝隙应按设计要求封堵严密，埋地管道和阀门周围应用无石块的细土回填，并分层夯实。9、阀室安装的各部尺寸应符合表13-13的规定。10、线路截断阀安装分项工程完成后，施工单位应按照石油工程建设质量检验评定标准 输油输气管道线路工程（SY0429-2000）对线路截断阀安装分项进行验收。59表表1313 线路截断阀安装的允许偏差线路截断阀安装的允许偏差项目规定值（mm）允许偏差（mm）管道标高 20管道坐标 25螺旋焊缝错开距100 间距 10管道平直度 2且管段全长10墙体轴线位置10（三）线路截断阀室安装的质量监督要点（三）线路截断阀室安装的质量监督要点对线路截断阀室实施监督时，要点如下：1、管道焊接是否按批准的工艺文件进行，焊道焊缝质量是否符合规范要求；2、核对管道防腐层及补口是否符合设计和规范要求；603、核对阀门安装方向是否正确，测量管道标高、坐标其偏差不得超过规范要求；4、检查阀门传动装置和操作机构确认其是否动作灵活、无卡涩现象，开度指示器指示正确；5、检查质检员对阀室安装是否按规定的项目、数量和方法进行质量检验。线路阀室的土建部份内容这里不做详细介绍。七、桩墩工程七、桩墩工程（一）桩墩工程施工要点和技术要求（一）桩墩工程施工要点和技术要求在对桩墩工程施工要点和技术要求有；1、里程桩、转角桩、标志桩的设置以及标记内容与格式应符合设计要求和管道干线标记设置技术规定（SY/T606494）的规定，标识、文字要防水、防腐蚀破坏，固定要牢固，字迹要清晰正规，埋设回填时应按要求进行夯实；612、露天管道应支撑牢固，并应充分锚固。锚固墩预制件的尺寸、规格、材质应符合设计要求。焊接时不得损伤管道母材。焊后应打磨棱角、毛刺，清除