钢结构制造手册

钢构制造（监造）手册士兴集团钢构加工工艺钢构加工流程钢构加工工艺流程 施工详图无损检验 放样、切割 组装不合格 焊接 制作工艺 外形尺寸检验 材料检验 零件矫正 制孔 清理、编号 喷砂、油漆 报告 报告 报告 报告 验收不合格钢构检验手册设备布置图设备电眼切割机设备钢板矫正机设备剪床设备矫直机设备切断机设备潜弧焊机设备开槽机设备抛光设备火焰切割机设备组立机设备型钢三轴钻孔机设备数位钻床钢构加工工艺材料进场构件组装除锈、涂装构件焊接钢构检验手册零、部件加工编号、储运材料进场钢材涂料钢构加工工艺焊接材料钢材1、所使用的钢材必须具有生产厂商出具的相关质保资料，各项性能指标均 应符合相关国家标准和设计规定的要求；2、属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，复验不合格者不能用于生 产：1）合同或设计规定要求进行材料复验的工程项目；2）国外进口的钢材；3）发生混批或有质疑的钢材；4）板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；5）建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用 的钢材；材料进场下页钢材3、钢材的外形、尺寸、重量及允许偏差，应符合相应的国家标准规定的要 求（型钢及钢板的尺寸和不平整度允许偏差见表1-1-1、表1-1-2、表1-1-3、表1-1-4、表1-1-5和表1-1-6）；4、钢材表面不允许存在裂纹、结疤、折叠、麻纹、气泡和夹杂。表面锈 蚀、麻点、划痕，其深度不得大于钢材厚度负允许偏差值的1/2。钢材 端边或断口处不允许有分层或夹渣等缺陷。钢材表面的锈蚀等级应不低 于C级（GB8923）；5、若需要使用卷筒板和开平板时，承制厂必须具备能有效矫平和消除轧制 应力的矫平设备，卷芯部分不允许存在小波折弯曲，并不准用于加工构 件的腹板或翼缘板零件。材料进场上页国家标准目录材料进场钢材标准焊材标准碳素结构钢GB700-2006碳钢焊条GB/T5117-2012优质碳素结构钢GB/T699-1999低合金焊条 GB/T5118-2012低合金高强度结构钢GB/T1591-2008熔化焊用钢丝 GB/T14957-1994碳素结构钢和低合金结构钢热扎薄钢 板及带钢GB912-2008气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T8110-2008碳素结构钢和低合金结构钢热扎厚钢 板及带钢GB3274-2007碳钢药芯焊丝 GB/T10045-2001花纹钢板GB3277-1991低合金钢药芯焊丝 GB/T17493-2008圆柱头焊钉GB10433-2002埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 GB/T5293-1999结构用高频焊接薄壁H型钢 JG/T137-2007低合金钢埋弧焊用焊剂 GB/T12470-2003氩气GB/T4842-2006焊接用二氧化碳HG/T2537-1993表1-1-1材料进场型钢尺寸允许偏差表序号项目允许偏差摘要1边长A或B50501001002002001.52.03.04.02高度（H）1001002002004004001.52.03.04.03厚度（tA，t1，t2,tw）边A（就是T字钢而言是B）高度1306.36.3101016160.60.70.81.0边A（就是T字钢而言是B）高度1307m长度每增加1m,或其零数时,要在上面正允许偏差上加5mm.5直角度（T）工字钢和T型钢边B的2.0%除工字钢和T形钢以外的型钢边B的2.0%6弯曲工字钢和T型钢边B的2.0%除工字钢和T型钢外的型钢边B的3.0%7中心偏移边B 300T字钢0.3表1-1-2材料进场型钢尺寸允许偏差表序号项目允许偏差摘要1宽度(B)1002.01002002.52003.02高度(H)4002.04006003.06004.03厚度t1161.016251.525401.7402.0t27m长度每增加1m或其零数时,要在上面正允许偏差中再加5mm表1-1-3材料进场钢板镰刀弯允许偏差表(mm)宽度长度25063063010001000250054325004000865400063001210863001000020161210000102010161012表1-1-4材料进场钢板翘曲值允许偏差表(mm)宽度长度125012501600160020002000300030001.618201.63.151618203.154.00164.006.001424256.0010.013212210.025.012161725.040.09131440.063.08111163.02007101020030020注:1、上表适用于：长度4000mm时，任意长度中每4000mm长翘曲；长度小于4000mm时，适用于全长。2、翘曲值是从变形的最大值减去钢板厚度所得的差，适用于钢板的上表面。3、翘曲值的测定，原则上，在平台上进行。4、该表不适用于未切边的扎制状态的钢板。表1-1-材料进场钢板厚度允许偏差(mm)公称厚度负偏差100012001200150015001700170018001800200020002300230025002500260026002800280030003000320032003400340036003600380013250.80.20.20.30.40.60.80.81.01.11.225300.90.20.20.30.40.60.80.91.01.11.230341.00.20.30.30.40.60.80.91.01.11.234401.10.30.40.50.60.70.91.01.11.31.440501.20.40.50.60.70.81.01.11.21.41.550601.30.60.70.80.91.01.11.11.21.31.560801.81.01.01.01.01.11.21.31.31.31.31.41.4801002.01.21.21.21.21.31.31.31.41.41.41.41.41001502.21.31.31.31.41.51.51.61.61.61.61.61.61502002.61.51.51.51.61.71.71.71.81.81.81.81.8表1-1-6材料进场钢板长度允许偏差表(mm)长度 允许偏差（按普通方法剪切）12mm）及较大断面型钢的切割。等离子切割等离子切割；利用等离子弧焰流实现主要用于不锈钢、铝、铜等 金属的切割。切 割切割工艺要点剪切锯切气割切 割允许偏差剪切工艺要点1、剪刀口必须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现损 坏或者迟钝需及时检修、磨砺或调换。2、上下刀刃的间隙必须根据板厚调节适当。3、当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安 排好合理的剪切程序后再进行剪切。4、剪切时，将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。5、材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带毛刺，必 须修磨光洁。6、剪切过程中，切口附近的金属，因受到剪力而发生挤压和弯曲，从 而引起硬度提高，材料变脆的冷作硬化现象，重要的结构件和焊缝 的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法将硬化表面加工清 除。切割工艺要点锯切工艺要点 1、型钢必须校直后可进行锯切；2、所选用的锯条规格必须满足构件所要求的加工精度；3、加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加 工余量，以供锯切后进行端面精铣；4、锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。切割工艺要点气割工艺要点切割工艺要点1、气割时应选择正确的工艺参数（如割嘴型号、气体压力、气割 速度和预热火焰能率等），工艺参数的选择主要是根据气割机 械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。2、切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮 廓清晰、风线长和射力高。3、气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并 在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。4、气割时，割炬的移动应保持均速，割件表面距离焰心尖端以 25mm为宜。5、等截面的零件在开条切割时，应留足切割余量，并使割缝均匀 加热，以利于减小零件的弯曲变形。6、薄板切割时可将割嘴前倾15左右，以利于减少挂渣和割后的 边缘清渣。下页气割工艺要点切割工艺要点7、零配件的切割面应无裂纹、夹渣和分层，缺口、残留毛刺和熔 渣均应给予焊补和打磨光顺后，才允许流入下道工序。8、为防止气割变形，操作中应遵循下列程序：a.大型工件的切割，应先从短边开始;b.在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先 割大件，后割小件;c.在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简 单的;d.窄长条形的切割，采用两边同时切割的方法，以防止产生旁 弯。上页允许偏差机械切割气割切割工艺要点表-2-允许偏差机械切割的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度.mm边缘缺菱.mm型钢端部垂直度.mm表-2-允许偏差气割的允许偏差项目允许偏差零件的宽度、长度.mm切割面平面度.t，且.mm割纹深度.mm局部缺口深度.mm矫正、成型零、部件组装1、当钢材或构件出现超过允许偏差的变形时，可使用平板矫正 机、油压机、翼缘矫正机和旁弯矫正机等进行机械矫正。2、机械矫正时，应对工件表面进行有效的保护，经矫正后的工件 不允许存在严重的压痕、拉伤和角裂等表面损伤，划痕深度不得大于.mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的。3、在H钢翼缘矫正时，应认真调节好矫正轮和导向锟柱的位置、间 隙和输送速度，要防止矫轮对腹板的过度挤压造成压痕和拉 伤。、冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表-的要求 表-矫正、成型冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高钢材矫正后的允许偏差边缘加工零、部件组装1、气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应 小于2.0mm。2、焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等 方法进行。3、边缘加工一般采用铣、刨等方式加工，边缘加工时应注意控制 加工面的垂直度和表面粗糙度。、边缘加工偏差应符合表-的要求。表-边缘加工边缘加工允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度.mm加工边直线度L3000，但不应大于2.0mm相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t，且不应大于0.5mm加工面粗糙度（）50制孔零、部件组装1、采用钻模制孔和划线制孔两种方法。较多频率的孔组要设计钻 模，以保证制孔过程中的质量要求。制孔前考虑焊接收缩余量 及焊接变形的因素，将焊接变形均匀地分布在构件上。2、A、B级螺栓孔（I类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra 不应大于12.5um。其孔径的允许偏差应符合表2-4-1的要求。3、C级螺栓孔（类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25um，其允许偏 差应符合表2-4-2的规定。2、螺栓孔孔距的允许偏差超过表2-4-3规定的允许偏差时，应采用 与母材质相匹配的焊条补焊，并经过超声波探伤（UT）合格 后，重新制孔。3、边缘加工一般采用铣、刨等方式加工，边缘加工时应注意控制 加工面的垂直度和表面粗糙度。表-4-制 孔A、B级螺栓孔孔径的允许偏差（mm）序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110180.00-0.21+0.180.00218300.00-0.21+0.210.00330500.00-0.25+0.250.00表-4-2制 孔C级螺栓孔（类孔）孔壁表面粗糙度允许偏差（mm）项目允许偏差直径+1.00.0圆度2.0垂直度0.03t，且不应大于2.0表-4-3制 孔螺栓孔孔距的允许偏差（mm）螺栓孔范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3、在相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定的螺栓孔；4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。构件组装钢构加工工艺对接H钢组装端板组装允许偏差一般要求一般要求构件组装1、构件在组装前，应检查零件的编号、规格、数量、表面 质量和安装方向后才可进行施工。2、构件在组装时必须清除被焊部位3050mm范围内的黄 锈、熔渣、油漆、污垢和水份等，重要构件（如吊车 梁）的焊缝部位的清理，应使用动力砂轮打磨直至呈现 金属光泽。3、焊逢的装配间隙和坡口尺寸，均应控制在允许偏差范围 之内，凡超差部分应给予修正。4、定位焊可采用气体保护焊或使用E5015、E5016焊条手工 电弧焊。定位焊逢的质量必须完好，定位焊逢后应清除 焊渣和大粒飞溅，定位焊逢尺寸和间距的推荐尺寸列于 表2-5-1中。但当H钢的角焊逢将覆盖定位焊逢时，定位 焊尺寸可不受此限。5、对接接头和角接接头组对后必须在接头的两端安装引出 板，引出板的尺寸应不小于8080mm，厚度应与工件相 近，坡口允许用碳刨加工。表-5-1一般要求定位焊逢推荐尺寸板厚定位焊逢长度 （mm）定位焊逢间距 （mm）10304020025010254050200250255060250300对接工艺要点构件组装1、翼板或腹板允许拼接，但在同一零件中的接头数量不允 许超过两个，翼板拼接长度不应小于两倍板宽，且应大 于600mm；腹板的拼接长度也应大于600mm，在腹板宽度 方向、连接板、端板或加强板等零件中不允许存在拼接 焊逢。2、翼板、腹板的拼接焊缝应相互错开，并应200mm，吊 车梁的对接接头，应设在距支座6001/3的梁跨范围 内。3、当拼接焊缝距离螺栓孔缘38mm，必须将焊缝余高磨 平。4、对接焊缝不应与加筋板的角焊缝交错，对接焊缝和角焊 缝距离应不小于20mm。5、方管或圆管在每根构件中允许存在一个接头，但在对接 时应加垫宽度不小于30mm的钢衬垫，并与管壁紧贴，管 子应开坡口，并留68mm间隙，以利于与衬垫板焊透。H钢组装工艺要点构件组装1、已经对接拼接的翼腹板在其焊接后产生的饶曲变形，应 在H钢组装前给予矫平。2、加工后的零件应防止零件过度变形。3、腹板与翼板必须保持垂直、居中，腹板中心偏移度应控 制在2mm，局部偏移不允许大于3mm，且每根构件不允 许超过1处。4、H钢的定位焊可焊在焊缝一侧，因此，定位焊的焊缝尺 寸宜小，间距不宜过大，为了保证焊后不在定位焊缝处 出现“竹节”样焊缝，除应合理调节焊接规范外，在焊前 可将过高的定位焊缝用砂轮机适当磨低。5、对有起拱要求的H钢构件，必须采取有效的工艺措施，保证达到设计规定的起拱要求。6、组成H钢零件外形尺寸的允许偏差（无余量装配时）见 表2-5-2。表-5-2H钢组装H钢零件外形尺寸允许偏差零件名称允许偏差（mm）长度3.0宽度3.0直线度L/3000，且不大于2.0端板组装工艺要点构件组装1、组装前要检查端板的外型尺寸、孔径、孔位、平整度和 表面质量，组装时尚需注意端板的安装方向，防止装 反、装倒。2、切割H型钢端头余量不宜采用手工切割，推荐用火焰切 割机、半自动切割机或手工靠杆切割等方法。3、端板安装时要保证端板与翼板的平面和自由边的垂直 度。4、要求翼板与端板焊透的接头，应将焊接坡口开在内侧，以利于焊接后在外侧碳刨清根，在翼板与端板角焊缝通 过腹板的部位，可开设工艺孔。5、端板有加筋板的构件，一般应在端板焊接变形矫正后再 焊接三角筋板。6、端板组装时应对不同的构件尺寸和结构焊缝分布情况，预放焊缝的收缩量；吊车梁一般设有较多的加筋板，因 此必须放足焊缝收缩余量。7、一般情况下梁的长度偏差控制应随机，不宜一边倒；而 柱的偏差控制宜负不宜正。8、对拼的支撑角钢，应在组装前先将拼装面除锈和涂漆，然后才可进行装配和焊接。组装允许偏差构件组装1、零件接缝的安装间隙、错位、H钢高度、宽度、垂直度 和中心偏移等允许偏差，应符合表3-1-1的规定。2、构件焊接后翼、腹板产生的弯曲和波幅变形；H钢的长 度、旁弯、拱度和扭曲，以及腹板的局部凹陷的允许偏 差，应符合表3-1-2规定。3、端板的错位、弯曲和孔位偏移和翼、腹板的不角尺等允 许偏差应符合表3-1-3的规定。4、端板安装倾斜、连接角钢安装的允许偏差，应符合表3-1-4规定。表3-1-1允许偏差表3-1-2允许偏差表3-1-3允许偏差表3-1-4允许偏差构件焊接钢构加工工艺一般规定对接焊填脚焊工艺一般规定构件焊接下页1、从事焊接工作的焊工必须经理论和操作培训，经考试取 得合格证书并在有效期内的焊工，未经培训和持证的焊 工不得从事焊接工作。2、焊条和焊剂在使用前必须按说明书规定的要求进行焙 烘。3、当两种不同强度等级的钢材焊接时，一般宜采用与强度 低的钢材相匹配的焊接材料。4、焊接前应检查被焊接部位的组装和清理质量，如不符合 要求，应进行修补以达到合格后才能进行焊接。5、构件组装时当间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不允许用堆焊方法增加构件长度来减小间隙，焊接坡口 内严禁填塞焊条头或铁块。6、手工电弧焊和气保护焊焊接时，引弧和熄弧必须在引出 板上，引出长度应大于25mm；埋弧自动焊引出长度应大 于50mm，且保证弧坑均在引出板。工艺一般规定构件焊接7、无论采用何种焊接方法，焊缝终端的弧坑必须添满，以防出现弧坑裂缝。8、雨天应停止露天焊接作业；钢材表面潮湿，必须在采取加热去潮措施后才允许焊接。9、手工电弧焊时不允许将酸性焊条用于主要焊缝的焊接；气保护焊时严禁立向下焊接。10、焊工在焊接时应按工艺文件规定的要求，正确选择焊接规范、焊接程序和控制热输入量，以最大限度地达到减少构件的焊接变形。上页对接焊构件焊接1、所有对接焊都必须保证焊透，因此除采用单面焊双面成 形的工艺外，在一面焊接后进行另一面焊接前，应用碳 刨彻底清除根部未焊透和氧化渣后才可以进行封底焊 接。2、在薄板对接焊封底时，虽选用的焊接规范已能保证焊 透，但为了避免因焊偏造成断续的未焊透，因此在封底 焊前也应采用碳刨清根，为了防止焊穿，可先用气保护 焊打底后再进行埋弧自动焊。3、构件的翼板与连接板对接焊时，焊接坡口应开在反面，焊接后应将正面接缝用碳刨彻底清根后再进行封底焊 接。4、背面采用钢衬垫的对接焊缝，衬垫板与工件贴紧，焊接 时首先保证将衬垫板焊牢，而后再进行盖面焊接。5、零件对接焊缝长度500mm时，应采用埋弧自动焊接，板厚5mm时应采用小功率电源焊机，选用2.02.5mm 焊丝；但当板厚6mm的厚薄板对接焊时，允许采用气 保护焊。6、对接焊缝的表面成形必须良好，余高和焊宽均不宜过大 或过小，不允许存在超出规定要求的下列缺陷。填脚焊构件焊接下页1、填角焊缝应按照设计对焊接接头的不同承载要求，采取 不同的焊接工艺措施，确保每条焊缝或每一焊接接头达 到设计要求如：a.不开坡口的填角焊缝一般为结构的联系焊缝，应 达到设计规定的焊脚尺寸和焊喉深度;b.开坡口的部分熔透焊缝一般设计要求达到与母材 等强，因此必须保证设计规定的坡口尺寸和深度;c.开坡口的全熔透焊缝一般为重要的承载焊缝，要 求全部焊透，内部质量达到级或级焊缝要 求，有超声波探伤要求.2、填角焊缝的焊接，应根据构件的板厚、宽度和焊脚尺寸 来选择焊接方法，一般情况下推荐:a.腹板厚度8mm的H钢，宜用船型角焊，焊丝直径 为3.2或4.0mm;b.腹板厚度8mm的H钢，且宽度310mm，宜用MZ-630平角焊机焊接，宜选用焊丝直径为1.6mm;c.腹板厚度8mm的H钢，且宽度310mm，宜用MZ-630B船型角焊机焊接，宜选用焊丝直径为2.0mm;填脚焊构件焊接3、填角焊缝必须保持等边，焊缝不宜过凸或过凹，其焊缝截 面的焊脚和喉深必须满足设计要求，填角焊缝不允许存在 超过规定要求的下列缺陷。4、在构件角焊缝终止处必须进行包角焊，引弧和熄弧端应离 端头10mm以上，H钢单面角焊的构件中，对于无端板的腹 板与翼板单面角焊缝的另一侧，两端包角焊缝的长度应不 小于50mm。5、部分熔透的等强角焊缝的焊接，在焊前必须检查坡口尺 寸，特别是坡口深度必须达到设计图纸规定的尺寸，以 保证焊接接头安全可靠。6、翼板与端板角焊时，焊接坡口应开在内侧，以便于外侧焊 接时碳刨清根和坡口的打磨。7、在下列端接接头的情况下，为了保证横焊缝具有较好的成 形，和平焊缝的余高不过凸，一般要求工件先开坡口或碳 刨后再进行焊接；连接板上的焊缝余高应磨平上页除锈、涂装钢构加工工艺除锈涂装除锈除锈、涂装除锈前状态喷砂、丸除锈抛丸机除锈检验、修补除锈等级除锈等级除 锈1、钢材表面除锈等级，以代表所采用的除锈方法的字母“st”或“sa”表示。字母后的阿拉伯数字，是表示其清除氧化 皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。2、采用手工和动力工具如：铲刀、手工或动力钢丝刷、动力 砂纸盘或砂轮等工具除锈，以字母“st”表示。国标规定有 二个除锈等级即：ST2和ST3。在对本公司的钢构除锈时，除在二次除锈时可以采用手工除锈外，其他一列均不予采 用。3、采用喷砂、喷丸、钢丝头或抛射除锈，以字母“sa”表示。国标规定有四个除锈等级即：sa1、sa2、sa2.5和sa3。当 本公司钢结构设计规定采用醇酸底漆时，除锈等级应达到 sa2.0级；若采用水性富锌底漆时，除锈等级应达到sa2.5 级。4、关于各除锈等级的质量要求，应符合国家标准涂装前钢 材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）有关说明和 规定。除锈等级除锈等级Sa0Sa0：表面未做除锈处理。Sa1Sa1：轻度喷砂处理，除去松动氧化层，浮锈以及外界异物。Sa2Sa2：中度喷砂处理，除去大部分氧化层，铁锈以及外界异 物，并经以毛刺、空压机等灰尘清除，处理表面呈金属 灰色，适用于一般除锈工程之表面处理标准。Sa2Sa21 1/2 2：彻底的喷砂处理，完全除去氧化层，铁锈及外界异 物，并清除灰尘，表面应仅有微小之斑点异物留存，处 理完成之表面呈近白色金属色泽，为重防蚀涂装工程要 求之表面处理标准。Sa3Sa3：绝对彻底的喷砂处理，所有的氧化层，铁锈及异物应彻 底除去，不留任何微小异物，经灰尘清除后之表面呈均 白金属色泽，此为最高表面处理标准。除锈前钢构状态除 锈1、除锈前的钢构件是已经检验合格，并由检验员同意进行除 锈和涂装的构件。2、构件应是已去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残 留切割缺口、焊缝缺口、咬边和遗漏包角焊等。3、构件应是已经矫正合格，对于超长或薄弱结构构件已有临 时的加强措施。抛丸机除锈除 锈1、构件抛丸机除锈是一种高效的机械除锈方法，常用的抛丸 机可分为立式或卧式的二种，具有412个抛头，可适应不 同类型的构件或原材料进行除锈。一般厚、重的构件可采 用后处理，但薄板构件或端板宜采用预处理。2、适用抛丸除锈的磨料，一般可选用直径为1*1mm的钢丝头 或直径1.01.5mm钢丸，较好的选择应是钢丝头和钢丸1：2的混合料。但不宜采用直径过大的磨料，以免造成较薄 构件腹板的变形。3、当已有半数磨料呈细粒状或被处理后的工件表面粗糙已达 不到规定要求时，应及时补充新磨料。4、抛丸机除锈常在构件端板的内侧遗留死角，为了有效地清 除死角，应将端板在钻孔后先进行预处理，除锈时可将端 板挂在预处理置架上，即可达到较好的除锈效果。5、抛丸机除锈也可作为消除工件表面应力的工艺措施，如将 翼、腹板零件在切割后进行预处理，将可达到较好的消除 表面应力的作用。喷砂、喷丸除锈除 锈1、当钢构件采用喷砂或喷丸工艺除锈时，常被采用的磨料应 是铜矿砂、钢丸、钢丝头或钢丸和钢丝头的混合料。严禁 使用游离SiO2含量高的磨料如：石英砂或黄砂等。2、采用喷砂时应选择清洁干燥和带菱角的铜矿砂磨料、磨料 的粒度直径应控制在13mm，并占有一批磨料的70%以上。3、用于喷砂的空气压缩机的容量应不小于6m/分，喷射压力 不低于0.5Spa（5Kgf/cm）,喷射角为9045，喷砂距 离在100300mm。除锈后的钢材表面粗糙度要求达到 2575um。4、喷砂操作应按程序进行，正确把握喷枪角度，进行速度不 宜过快。并应特别注意翼板反面和死角的除锈。在晚间作 业时应具备足够的照明设施。5、铜矿砂磨料经多次使用后其适用粒度含量低于50%时，应 及时过筛和补充新砂。检查、修补除 锈1、抛丸或喷砂后的构件，应检查表面除锈质量是否达到设计规定的质量要求，除锈质量的检查可对照国标提供的照片或样板，同时还应目测或采用粗糙度仪测定钢构件表面的粗糙度。经检不合格的面积达到10%以上时必须重新除锈，直到合格为止。2、除锈后暴露的切割和焊缝缺陷、遗漏焊缝以及构件二次变形，必须重新进行修正，经检验合格后才允许进行油漆。3、除锈后的构件，应彻底清除浮砂，并在12小时内完成首涂底漆，若表面出现浮锈，必须用砂纸或动力工具除净。涂装除锈、涂装涂装工艺质量检查涂装工艺涂 装1、钢构件的涂装应在制作应在制作和除锈质量检验合格后才 可进行。2、钢构件的涂装应按设计规定的除锈等级、油漆种类、颜 色、道数和厚度进行施工。3、涂料生产厂应具有生产许可证，各种涂料必须具备产品合 格证明书和使用说明书。4、施工人员必须在掌握一定的涂装工艺、安全防护和消防知识后才允许进行涂装操作。对于有特殊要求的涂装工程，其操作人员应在培训合格或才能上岗。5、各种油漆在使用前应充分搅均，每天使用的油漆应在当天配置当天用完，调好的油漆应及时加盖，以防溶剂挥发和混入赃物。6、稀释剂的加入必须按规定操作。稀释剂的牌号应与油漆品种相匹配。一般最大的 加入量应参照下表进行：涂装工艺无空气涂装一般涂装刷涂滚涂稀释剂51055下页涂装工艺涂 装7、涂装工作应在室内或风雨棚内进行，环境温度应在535，相对湿度不大于80%，构件的表面温度高于结露点5。若在室 外作业遇雨、雪、霜和大风天气均应停止作业。8、涂装层数和漆膜厚度为2*25um，单层最小厚度应不小于25um，但单层最大厚度不应大于50um。喷涂宜分二涂达到所需漆膜厚 度。9、涂装时构件应卧放在高度不低于0.5m的置架上，这样才能保持 较好的视线和防止在喷涂时将地面尘埃和油漆微滴反溅到工件 表面，并可避免构件立位喷涂时容易发生的流桂现象。10、一般底漆的理论涂布率应为12m/公升左右，如为估算需要，若以2*80um湿膜厚度估算，每吨钢构用漆量为910公斤应视为 正常。11、油漆的重涂间隔时间应遵守说明书的规定。一般在采用喷涂工 艺时最小间隔时间为4小时（20），或在指触表干前即行重 涂（约在半小时左右）。上页下页上页涂 装12、涂装前或重涂前的工件表面，应严防雨水、灰尘、油脂和其它赃物。13、当设计规定采用特殊底漆或面漆时，承制厂应根据产品说明书规定的工艺要求，或在油漆商派员指导下进行操作。14、在使用双组份油漆时要重视油漆的混和及搅拌，控制好每层漆膜厚度和层间干燥时间，当底层油漆尚未干燥时，不可进行第二道漆的喷涂。已经涂以面漆的构件，在吊运和放置时必须采取有效的保护措施，防止漆面的碰伤和弄脏。15、施工图中注明不涂装的部位和摩擦面，以及安装焊缝及其边缘3050mm均不应涂装，在涂装时应贴隔离纸予以隔离。16、为了提高涂装质量和生产效率，建议采用无气喷涂工艺。用于醇酸底漆的喷涂，宜采用GPQ6C型无气喷涂机；用于无机锌或环氧富锌涂料的喷涂，宜选用GPQ9C型无气喷涂机。通常配用SPQ2型高压喷枪较为适合。上页上页涂装工艺涂 装1、涂层干燥后外观色泽应均匀一致，达到油漆色标的色泽，无干喷漆膜，表面应平整光滑，丰满、无流挂、起皱、露底、气泡、针孔、龟裂、脱落和粘有脏物，凡出现上述缺陷时，应及时进行修补。2、漆膜干透后应用干膜测厚仪检测其漆膜厚度并作出记录。漆膜厚度的测试点,10m以下应不少于3点；大于10 m时每4 m测一点且不少于4点，所测点应有90%以上达到规定涂层厚度，达不到规定厚度的涂层应进行重涂。3、用测厚仪测量漆膜厚度前，应在已经出锈处理后的工件表面测取10点左右的平均值为：Mm。工程要求达到的实际漆膜厚度（M）应是：M=Mm-Mo50um。在一般情况下每一个工程项目的Mo只需测定一次，但当除锈方法或磨料状态有变更时，应重新进行Mo的测定。4、摩擦面（高强螺栓边50mm）和安装焊缝边缘100mm不应涂漆，凡涂漆的部位应给予清除。质量检查编号、储运钢构加工工艺编号运输堆放编号、储运1、编号的目的是使构件从生产到安装的过程中，始终有规定的符号标明在构件上，它是作为下料、制作、涂装、发运、验收、运输和安装等过程的一种辨认标志。2、构件编号一般从下料开始到组装完成，即用钢印、油漆或不干胶纸标于构件的规定部位，应按图注构件号标注全码，通常应具有23种方法兼有。3、构件在涂装后，则应在原有位置上进行编号移植，或另行挂牌标注，最终的编号应采用喷涂或手写方法标明。标注的位置应在构件G端腹板中线偏上部位。4、构件在发运前，应认真做好构件的发运统计工作，并做好构件的统计、贴码和标色工作。编号编号、储运1、涂装后的构件应均匀地排列在高度一致的条形置架上。对于高度基本相同并已干透的构件可以进行堆放，但构件之间必须填有木条，且不宜堆压过度，以免造成构件变形。2、对于大型的梁、柱构件，应尽可能采用竖放，构件竖放时堆场外侧应有挡柱，以防倒下。3、散装小件应整齐堆放，有孔的小件可用铁丝穿扎，以防散落。堆放编号、储运1、构件在汽车运输中，每一构件之间应填枕木，并进行临时固定，以免在运输中发生碰撞、松动、倾偏甚至翻倒而损坏构件。2、若用集装箱运输构件，应先对构件进行打包、捆扎，装入集装箱后，应对捆包作防止纵向和横向滑动固定处理。3、构件在运输过程中可能造成漆膜损伤，为便于现场进行修补，在构件发运时每50T构件应备有不少于2公升同一批号的底漆或面漆，并配油漆刷子12把（若合同有约定，以合同约（若合同有约定，以合同约定为准）定为准）。4、成品发运前，应同时向工务提供发运清单或构件包装清单或发货装箱清单。5、发运时要求随车提供产品合格证和原材料质量证明书等内业资料。运输